《煉鋼學(xué)》考試復(fù)習(xí)參考資料

冶金工程《煉鋼學(xué)》考試復(fù)習(xí)參考資料-7-第一部分：填空題耐火材料的三高工藝是：高純度、高密度、高強(qiáng)度。煉鋼用原材料主要包括：金屬料、造渣材料、氧化劑、冷卻劑等。其中金屬料有鐵水、廢鋼、鐵合金；造渣材料有石灰、螢石、生白云石、合成渣料、廢粘土磚；氧化劑有氧氣、鐵礦石和氧化鐵皮。鋼液的脫氧方法主要有：沉淀脫氧、鋼、渣界面脫氧、真空下脫氧和擴(kuò)散脫氧。鋼中夾雜物按不同來源分為外來夾雜和內(nèi)生夾雜。鋼液中雜質(zhì)的氧化方式：直接氧化和間接氧化。頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐吹煉工程的操作制度：裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度。裝料順序一般是先加廢鋼，后兌鐵水。目前國內(nèi)外頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐控制裝入量的制度有定量裝入、定深裝入和分階段定量裝入。供氧制度中幾個(gè)主要工藝參數(shù)是：氧氣流量、供氧強(qiáng)度、氧壓、噴槍高度。氧槍操作主要的三種方式是恒槍變壓、變壓變槍、恒壓變槍。10、在造渣制度中，影響石灰溶解速度的因素有石灰本身的質(zhì)量、鐵水成分、爐渣成分和供氧操作。11、為保證鋼水成分和減少溫度損失，常采用紅包出鋼和擋渣出鋼法，（用擋渣球和擋渣帽）并在盛鋼桶內(nèi)投加小粒石灰或白云石稠化爐渣，防止回磷。12、多段煉鋼少渣吹煉新工藝是將煉鋼過程分為三個(gè)獨(dú)立的氧化階段，分設(shè)于煉鐵和連鑄之間，其中，第一階段是鐵水脫硅，第二階段是鐵水脫磷（同時(shí)脫硫），第三階段是在轉(zhuǎn)爐少渣吹煉下進(jìn)行脫碳和提溫。13、爐外處理的基本方法分為加熱、真空、攪拌、渣洗、噴吹、喂絲。14、頂?shù)讖?fù)合吹煉的三種類型為頂吹氧底吹惰性氣體、頂?shù)装幢壤龔?fù)合吹氧、頂吹氧底吹氧并噴熔劑。15、爐渣的作用：脫除磷硫、向金屬熔池傳氧、減少爐襯侵蝕等。16、控制吹煉終點(diǎn)的方法有拉碳法和增碳法。第二部分：名詞解釋題1、軟吹：若噴頭距離液面較遠(yuǎn)，則氧流對(duì)液面的沖擊力較小，氧氣射流穿入熔池較淺，接觸面積較大，這種情況稱為“軟吹”2、硬吹：當(dāng)噴頭距液面較近，則氧流對(duì)液面的沖擊力較大，氧氣射流穿入熔池較深，接觸面積較小，這種情況稱為“硬吹”3、冶煉周期：相鄰兩爐鋼之間的間隔時(shí)間（即從裝入鋼鐵料至倒渣完畢的時(shí)間）。4、雙渣法：整個(gè)吹煉過程中需要倒出或扒出部分爐渣（約1/2~2/3），然后重新加加料造渣。5、單渣法：整個(gè)吹煉過程中不倒渣、不扒渣。6、雙渣留渣法：將雙渣法操作的高堿度、高氧化鐵、高溫、流動(dòng)性好的終渣留一部分在爐內(nèi)，然后在吹煉第一期結(jié)束是倒出，重新造渣。7、鐵水預(yù)處理：鐵水兌入煉鋼爐之前的處理，普通鐵水預(yù)處理，鐵水脫硫，脫硅，脫磷。8、爐渣返干：在冶煉工程中，由于渣中富有大量CO氣泡以及渣中（FeO）被金屬液滴中的碳所還原，渣中的液態(tài)部分消失的現(xiàn)象，被稱為爐渣“返干”。9、余錳：吹煉終了時(shí)，鋼中的錳含量也稱余錳或殘錳。10、回磷：是在冶煉過程中如果爐溫過高，堿度和（FeO）過低，造成成品鋼中的[%P]比冶煉終了時(shí)鋼水中高的現(xiàn)象叫“回磷”。其反應(yīng)：4（CaO）+5(FeO)+2[P]=(4CaO.P2O5)+5[Fe]，出鋼后鋼中的回磷一般為0.01～11、爐容比：轉(zhuǎn)爐腔內(nèi)的自由空間的容積與金屬裝入量之比。12、熔渣的氧化性：指在一定溫度下，單位時(shí)間內(nèi)熔渣向鋼液供氧的數(shù)量，也稱熔渣的氧化能力，是熔渣的一個(gè)重要性質(zhì)，決定了脫磷、脫碳，以及去除夾雜物等。13、轉(zhuǎn)爐熱效率：指加熱鋼水的物理熱和爐渣的物理熱占總熱量的百分率。14、終點(diǎn)控制：主要指終點(diǎn)溫度和成分的控制，終點(diǎn)的控制實(shí)質(zhì)是脫碳和溫度的控制。15、脫氧：向鋼液加入某些脫氧元素，脫除其中多余氧的操作。16、合金化：加入一種或幾種合金元素，使其在鋼中的含量達(dá)到鋼種規(guī)格要求的操作。第三部分：簡答題簡述轉(zhuǎn)爐煉鋼對(duì)鐵水成分和溫度的要求。答：轉(zhuǎn)爐煉鋼要求鐵水的溫度>1200～1300°C，小轉(zhuǎn)爐控制的溫度偏高些。對(duì)鐵水中元素的要求：[Si]是發(fā)熱元素，轉(zhuǎn)爐用吹氧法冶煉時(shí)硅在0.5～0.8%之間為宜；[Mn]是發(fā)熱元素，一般要求在0.2%左右；[P]是高爐中不能去除的元素，在轉(zhuǎn)爐中要求其盡量有穩(wěn)定的含[P]成分，以穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐的吹煉制度；[S]在氧化渣下脫硫并不太多，且是鋼中有害元素，轉(zhuǎn)爐煉鋼要求能將鐵水中硫脫至[S]<0.02%，對(duì)大于0.02%的鋼水應(yīng)采用爐外脫硫操作。簡述煉鋼的基本任務(wù)。答：煉鋼的基本任務(wù)是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害氣體和非金屬夾雜物，調(diào)整溫度和成分、澆注成合格的鋼錠。歸納為：“四脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調(diào)整”（成分和溫度），一澆注。采用的主要技術(shù)手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。澆注原則：高溫慢注、低溫快注。在堿性渣操作中，為什么會(huì)有“余錳”，它的存在有哪些好處？答：由于[Mn]的氧化是放熱反應(yīng)，故溫度T低有利于[Mn]的氧化，但是在堿性操作中[Mn]與[Si]不同，由于堿性渣中大部分（MnO）呈自由狀態(tài)存在，[Mn]不可能完全被氧化，因此冶煉末期會(huì)出現(xiàn)“余錳”?！坝噱i”的好處：（1）防止鋼水過氧化，或避免鋼水中含有過多過剩O，提高脫氧合金收得率，降低鋼中氧化物夾雜；（2）可作為鋼液溫度高低的標(biāo)志，爐溫高有利于（MnO）還原；（3）能確定脫氧后鋼水的含Mn達(dá)到所煉鋼種規(guī)格，并節(jié)約錳鐵合金的用量。簡述鋼種常見雜質(zhì)元素對(duì)鋼性能的影響。答：=1\*GB2⑴、鋼中硫：S對(duì)鋼的性能會(huì)造成不良影響，鋼中S含量高，會(huì)使鋼中的熱加工性能變化，即造成“熱脆”，S還會(huì)明顯降低鋼的焊接性能，引起高溫龜裂，并在焊縫中產(chǎn)生氣孔和疏松，從而降低焊縫強(qiáng)度，S還是連鑄中惡化鑄坯最嚴(yán)重的元素。鋼中[S]超過0.06%時(shí)，會(huì)顯著惡化鋼的耐磨耐蝕性能。=2\*GB2⑵、鋼中磷：P是降低鋼的表面張力的元素，隨著鋼中[P]含量的增加，鋼液的表面張力顯著降低，從而降低鋼的抗裂性能。P是僅次于S在鋼的連鑄坯中偏析度高的元素，而且在鐵固溶體中擴(kuò)散速度小，偏析難以消除。=3\*GB2⑶、鋼中氧：鋼中[O]高，會(huì)產(chǎn)生皮下氣泡、疏松等缺陷，并加劇S的熱脆現(xiàn)象。在鋼的凝固過程中，O將會(huì)以氧化物的形式大量析出，形成三次夾雜物，降低鋼的塑性、沖擊韌性等加工性能。=4\*GB2⑷、鋼中氮：N是使鋼產(chǎn)生“老化”、“實(shí)效”和“藍(lán)脆”的元素，使鋼的沖擊韌性降低，焊接性能變壞。與此同時(shí)，[N]還是表面活性物質(zhì)，因此降低了鋼液的表面張力，使[N]容易析集在晶界，降低了鋼的抗熱裂紋的性能。=5\*GB2⑸、鋼中氫：鋼中H可使鋼產(chǎn)生白點(diǎn)（發(fā)裂）、疏松和氣泡，使鋼變脆，即“氫脆”現(xiàn)象。什么叫“回磷”，為什么會(huì)產(chǎn)生“回磷”現(xiàn)象，主要影響因素有哪些，在工業(yè)上如何抑制？答：“回磷”是指在冶煉過程中如果爐溫過高，堿度和∑（FeO）過低，造成成品鋼中的[%P]比冶煉終了時(shí)鋼水中高的現(xiàn)象?！盎亓住碑a(chǎn)生的主要原因有：=1\*GB3①、在冶煉終了時(shí)加入脫氧劑脫氧，導(dǎo)致“回磷”；=2\*GB3②、脫氧劑本身會(huì)歡迎磷酸鈣；=3\*GB3③、脫氧劑可能會(huì)帶入部分的磷；=4\*GB3④、堿度和(FeO)降低，即渣的氧化性降低。為了抑制“回磷”，在生產(chǎn)中常用的方法是在出鋼前向爐內(nèi)加入石灰使終渣變稠，以防止出鋼時(shí)下渣，或采用堿性包襯等方法。轉(zhuǎn)爐煉鋼吹煉過程中元素的氧化規(guī)律是什么？答：=1\*GB2⑴、硅的氧化規(guī)律：在吹煉初期，Si與O的親和力較大，初期溫度較低，在較短時(shí)間內(nèi)Si基本氧化。隨吹煉進(jìn)行，石灰溶解，2FeO.SiO2轉(zhuǎn)變?yōu)楦€(wěn)定的2CaO.SiO2。=2\*GB2⑵、錳的氧化規(guī)律：錳的氧化速度沒有硅快，隨著反應(yīng)的進(jìn)行，有余錳的產(chǎn)生，其反應(yīng)可表示為：[Mn]+[O]=(MnO)熔池內(nèi)反應(yīng)；[Mn]+[O2]=(MnO)氧氣直接氧化反應(yīng)[Mn]+(FeO)=(MnO)+[Fe]界面反應(yīng)}（SiO2）+(MnO)=(MnO.SiO2)}回磷反應(yīng)(MnO.SiO2)+2(CaO)=(2CaO.SiO2)+(MnO)(MnO)+[C]=[Mn]+{CO}回磷反應(yīng)(MnO)+[Fe]=(FeO)+[Mn]=3\*GB2⑶、碳的氧化規(guī)律：吹煉前期，熔池溫度T低于1400～1500℃，[Si]、[Mn]含量高，與[O]的親和力均大于[C]-[O]親和力，（FeO）較高。但化渣、脫碳消耗時(shí)，（FeO）較少，碳的氧化不劇烈；吹煉中期，T>1500℃，[Si]、[Mn]含量減少，[P]-[O]親和力小于[C]-[O],碳氧化消耗較多的（FeO），熔渣中∑（FeO）有所下降，熔池?cái)嚢鑿?qiáng)烈，使脫碳反應(yīng)激烈進(jìn)行；吹煉后期，T繼續(xù)升高至超過1600℃，[C]含量隨著中期脫碳反應(yīng)的進(jìn)行而降低，渣中（FeO）=4\*GB2⑷、磷的氧化規(guī)律：根據(jù)脫磷的有利條件—低溫度、高爐渣堿度、高∑（FeO）、增加渣量，增加[P]的活度系數(shù)。反應(yīng)前期，溫度低，∑（FeO）升高，不利條件是R較低，中期，溫度上升，∑（FeO）下降，C-O反應(yīng)加劇，這兩個(gè)時(shí)期有利于[P]氧化脫除。而反應(yīng)后，隨著溫度的進(jìn)一步升高，會(huì)出現(xiàn)“回磷”。=5\*GB2⑸、硫的氧化規(guī)律：根據(jù)脫硫的有利條件-高溫度、高堿度、低∑（FeO）、增加渣量。吹煉前期，由于熔池T低，R低，∑（FeO）較高，渣的流動(dòng)性較差，因此，脫硫速度很慢；吹煉中期，熔池T逐漸上升，∑（FeO）降低，R因大量石灰熔化而增加，熔池乳化效果好，是脫硫的最好時(shí)期；吹煉后期，熔池溫度已升至出鋼溫度，∑（FeO）開始回升，R增加，熔池?cái)嚢栎^中期差，因此脫硫速度稍低于中期。轉(zhuǎn)爐煉鋼吹煉過程中熔渣中（FeO）含量有什么變化規(guī)律，它的來源與消耗與什么因素有關(guān)？答：轉(zhuǎn)爐煉鋼吹煉過程中熔渣中（FeO）含量的變化規(guī)律為：吹煉前期，由于原料帶入一定量的FeO，所以前期熔渣中的∑（FeO）較高，而在吹煉中期，由于脫碳、脫磷、脫硫等一系列反應(yīng)的進(jìn)行，引起熔渣中∑（FeO）有所降低，吹煉后期，鋼中[C]含量已被脫至較低水平，而轉(zhuǎn)爐的吹氧仍在繼續(xù)，所以后期熔渣中∑（FeO）又有所回升。熔渣中∑（FeO）取決于來源和消耗兩個(gè)方面，（FeO）的來源主要與槍位和加礦量有關(guān)，消耗主要與脫碳速度有關(guān)：槍位：槍位低時(shí)，高壓氧氣流沖擊熔池，熔池?cái)嚢鑴×遥薪饘僖旱紊?，形成渣、金屬乳濁液，脫碳速度加快，消耗渣中（FeO）。加礦量：渣料中加礦石多，（FeO）含量增加。脫碳速度：ν脫碳高，（FeO）降低。槍位調(diào)節(jié)與鐵水溫度、成分、渣的成分、供氧壓力和爐料裝入量等的關(guān)系是什么？答：鐵水溫度：若T鐵偏低，應(yīng)先壓槍提溫，后提槍化渣，以防止渣中（FeO）集聚發(fā)生引發(fā)大量噴濺，即采用低－高－低槍位操作。鐵水成分：鐵水中[Si]、[P]含量高時(shí)，若采用雙渣操作，可先低槍位脫硅、磷，倒掉酸性渣；若采用單渣操作，由于石灰加入量大，應(yīng)較高槍位化渣，鐵水中含[Mn]高時(shí)，有利于化渣，槍位可適當(dāng)?shù)托t內(nèi)留渣：采用雙渣留渣法時(shí)，由于渣中（FeO）升高，有利于石灰熔化，因此，吹煉前期槍位適當(dāng)?shù)托苑涝校‵eO）過高而引發(fā)泡沫噴濺。供氧壓力：高氧壓與低槍位同時(shí)。裝入量變化：爐內(nèi)超裝時(shí)，熔池液面高，槍位應(yīng)相應(yīng)提高。簡要敘述造渣過程，以及各時(shí)期對(duì)造渣的要求。答：造渣過程：吹煉前期，爐渣主要來自鐵水中[Si]、[Mn]、[Fe]的氧化產(chǎn)物，加入爐內(nèi)的石灰塊，由于溫度降低，表面形成冷凝外殼，造成熔化滯止期。由于發(fā)生[Si]、[Mn]、[Fe]的氧化反應(yīng)，爐內(nèi)溫度逐漸升高，促進(jìn)石灰熔化，爐渣堿度逐漸上升。各時(shí)期對(duì)造渣的要求：吹煉初期，要保持爐渣有較高的氧化性，∑（FeO）穩(wěn)定在25～30%，以促進(jìn)石灰熔化，迅速提高堿度，盡量提高前期脫磷、硫率和避免酸性渣侵蝕爐襯。吹煉中期，爐渣的氧化性不得過低，∑（FeO）保持在10～16%，避免爐渣“返干”。吹煉后期，要保證脫磷、硫所需要的爐渣高堿度，同時(shí)控制好終渣氧化性，避免終渣氧化性過強(qiáng)或過弱。10、影響石灰溶解速度的因素有哪些？如何提高石灰的溶解速度？答：影響石灰溶解速度因素有石灰本身質(zhì)量、鐵水成分、爐渣成分和供氧操作。冶煉初期石灰表面C2S層的生成是石灰溶解緩慢的重要原因。因此，為了加速石灰溶解過程，必須設(shè)法破壞并去除C2S殼層，其方法之一是加入能夠急劇降低C2S熔點(diǎn)的組元，如螢石、鋁礬土、礦石、氧化鐵皮等溶劑，使C2S的形態(tài)發(fā)生改變，形成分散的聚集體狀態(tài)直至解體。除此之外，還可以采用所能允許的最小石灰塊度、實(shí)行石灰預(yù)熱和加入活性石灰等方法。在吹煉過程中，加入氧化鐵皮、鐵礦石等，對(duì)保持渣中合理的氧化鐵含量，以加速石灰的溶解也有較好的效果。由于在吹煉中期，爐渣返干是石灰溶解緩慢的另一個(gè)重要原因，所以防止吹煉中期爐渣返干也可以提高石灰溶解速度。此外，提高熔池溫度和加強(qiáng)熔池的攪拌均可加速石灰熔化的傳質(zhì)過程，加速渣殼和C2S的溶解，有利于石灰塊的迅速熔化。11、什么叫泡沫渣，影響渣泡沫化的因素是什么，如何控制泡沫渣的產(chǎn)生？答：泡沫渣是指在吹煉過程中，在氧射流與熔池的相互作用下，形成了氣－熔渣－金屬液密切混合的三相乳化液，分散在爐渣中的小氣泡的總體積往往超過爐渣本身體積的十倍之多的現(xiàn)象。影響渣泡沫化的因素主要有=1\*GB3①進(jìn)入渣中氣體的量，這是熔渣泡沫化的外部條件，單位時(shí)間內(nèi)進(jìn)入爐渣的氣體越多，爐渣的泡沫化程度越高，例如吹煉中期脫碳速度快，產(chǎn)生氣體量大，容易出現(xiàn)爐渣嚴(yán)重泡沫化現(xiàn)象。=2\*GB3②氣體在渣中停留的時(shí)間，這是熔渣泡沫化的內(nèi)部條件，它取決于熔渣的粘度和表面張力。爐渣的表面張力愈小，其表面積就愈易增大即小氣泡愈易進(jìn)入而使之發(fā)泡；增大爐渣的粘度，將增加氣泡合并長大及從渣中逸出的阻力，渣中氣泡的穩(wěn)定性增加。泡沫渣的控制：轉(zhuǎn)爐吹煉的初期和末期，因脫碳速度小而爐渣的泡末化程度較低，因而控制的重點(diǎn)是防止吹煉中期出現(xiàn)嚴(yán)重的泡沫化現(xiàn)象。通常是因槍位過高，爐內(nèi)的碳氧反應(yīng)被抑制，渣中聚集的(FeO)越來越多（內(nèi)部條件具備），溫度一旦上來便會(huì)發(fā)生激烈的碳氧反應(yīng)，過量的CO氣體充入爐渣（外部條件具備），使渣面上漲并從爐口溢出或噴出，形成所謂的噴濺。為此，生產(chǎn)中應(yīng)是在滿足化渣的條件下盡量低些，切忌化渣槍位過高和較高槍位下長時(shí)間化渣，以免渣中(FeO)過高。出鋼前壓槍降低渣中的(FeO)，破壞泡沫渣，以減少金屬損失。12、常用冷卻劑有哪些，什么叫冷卻效應(yīng)，實(shí)際生產(chǎn)過程如何實(shí)現(xiàn)溫度的終點(diǎn)控制？答：頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼通常使用的冷卻劑有廢鋼、鐵礦石、氧化鐵皮。冷卻劑的冷卻效應(yīng)是指為加熱每千克冷卻劑到一定的溫度消耗物理熱和冷卻劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)消耗的化學(xué)熱之和。實(shí)際生產(chǎn)過程實(shí)現(xiàn)溫度的終點(diǎn)控制為：接近終點(diǎn)（據(jù)耗氧量及吹氧時(shí)間判斷）時(shí)，停吹測(cè)溫，并進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整：若溫高，加石灰降之：溫低，加Fe-Si并點(diǎn)吹提之。13、碳的終點(diǎn)控制有哪些方法，各有何特點(diǎn)，簡要描述。答：終點(diǎn)碳的控制方法有兩種，即拉碳法和增碳法。1）拉碳法控制方式：在實(shí)際生產(chǎn)中拉碳法又分為一次拉碳和高拉補(bǔ)吹兩種控制方式。轉(zhuǎn)爐吹煉中將鋼液的含碳量脫至出鋼要求時(shí)停止吹氧的控制方式稱為一次拉碳法。冶煉中高碳鋼時(shí)，將鋼液的含碳量脫至高于出鋼要求0.2～0.4%時(shí)停吹，取樣、測(cè)溫后，再按分析結(jié)果進(jìn)行適當(dāng)補(bǔ)吹的控制方式稱為高拉補(bǔ)吹法。主要優(yōu)點(diǎn)：（1）終渣的（∑FeO）含量較低，金屬收得率高，且有利于延長爐襯壽命；（2）終點(diǎn)鋼液的含氧低，脫氧劑用量少，而且鋼中的非金屬夾雜物少；（3）冶煉時(shí)間短，氧氣消耗少2）增碳法吹煉平均含碳量大于0.08%的鋼種時(shí)，一律將鋼液的碳脫至0.05%~0.06%時(shí)停吹,出鋼時(shí)包內(nèi)增碳至鋼種規(guī)格要求的操作方法叫做增碳法。主要優(yōu)點(diǎn)：（1）終點(diǎn)容易命中，省去了拉碳法終點(diǎn)前倒?fàn)t取樣及校正成分和溫度的補(bǔ)吹時(shí)間，因而生產(chǎn)率較高；（2）終渣的（∑FeO）含量高，渣子化得好，去磷率高，而且有利于減輕噴濺和提高供氧強(qiáng)度；（3）熱量收入多，可以增加廢鋼的用量。（4）操作穩(wěn)定，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。采用拉碳法的關(guān)鍵在于，吹煉過程中及時(shí)、準(zhǔn)確地判斷或測(cè)定熔池的溫度和含碳量努力提高一次命中率。而采用增碳法時(shí)，則應(yīng)尋求含硫低、灰分少和干燥的增碳劑。14、終點(diǎn)判斷是什么，如何實(shí)現(xiàn)？答：終點(diǎn)判斷就是在吹煉終了時(shí)，對(duì)鋼水的溫度和碳含量做出判斷，看是否符合出鋼要求。1）碳含量的判斷常用的判斷儀器是熱電偶結(jié)晶定碳儀，其特點(diǎn)是簡單、準(zhǔn)確，但速度慢。有前途的是紅外、光譜等快速分析儀。生產(chǎn)中多憑經(jīng)驗(yàn)對(duì)鋼液含碳量進(jìn)行判斷，常用的方法有看火花、看火焰、看供氧時(shí)間和耗氧量。（1）看火花：吹煉中會(huì)從爐口濺出金屬液滴，遇空氣被氧化而爆裂形成火花并分叉，火花分叉越多，金屬含碳越高，當(dāng)[C]小于0.1%時(shí)，爆裂的碳火花幾乎不分叉，形成的是小火星。（2）看火焰：金屬含碳量較高時(shí)，碳氧反應(yīng)激烈，爐口的火焰白亮、有力，長且濃密；當(dāng)含碳量降到0.2%左右時(shí)，爐口的火焰稀薄且收縮、發(fā)軟、打晃。（3）看供氧時(shí)間和耗氧量：生產(chǎn)條件變化不大時(shí)，每爐鋼的供氧時(shí)間和耗氧量也不會(huì)有太大的出入，因此，當(dāng)吹氧時(shí)間及耗氧量與上爐接近時(shí)，本爐鋼也基本到達(dá)終點(diǎn)。2）溫度的判斷目前常用插入式熱電偶測(cè)定鋼液的溫度，生產(chǎn)中還可