公路質(zhì)量通病防止手冊

PAGE—PAGE3—高速公路質(zhì)量通病防治手冊1軟基處理1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均勻沉陷形成原因：1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達不到設(shè)計要求。2)粉噴樁復(fù)攪深度達不到要求或噴粉量未達到設(shè)計要求。3)擠密碎石樁未進行反插。4)預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。5)軟基處理質(zhì)量未達設(shè)計要求。6)樁未打穿軟弱層。防治措施：1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度、間距應(yīng)達到設(shè)計要求。2)粉噴樁應(yīng)整樁復(fù)攪，噴粉量應(yīng)達到設(shè)計要求。3）擠密碎石樁應(yīng)進行反插。4)應(yīng)進行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。5)在現(xiàn)行進行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計樁長。1.2路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺形成原因：1)清表不到位，路基底存在軟弱層。2)溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實度不足。3)路基壓實度不均勻。防治措施：1)應(yīng)認真清表及時發(fā)現(xiàn)路基底暗溝、暗塘。2)溝、塘淤泥應(yīng)清理干凈，并采用水穩(wěn)定性好的材料嚴(yán)格分層回填，并達到設(shè)計要求壓實度。3)提高路基壓實度。1.3路基出現(xiàn)滑裂面形成原因：1)基底存在軟土且軟土厚度不均勻。2)淤泥清除換填不徹底。3)填土速率過快。防治措施：1)軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)鋇溝、暗塘。2)加強沉降和側(cè)向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。2、路基工程2.1路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”形成原因：1)碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。2)高塑性粘性土“砂化”未達到應(yīng)有的效果。3)翻曬、拌和不均勻。4)碾壓層下存在軟弱層。防治措施：1)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓。2)高塑性粘性土難以粉碎，應(yīng)進行兩次拌灰并存放一段時間，使其充分“砂化”。3)對產(chǎn)生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓。2.2路基壓實度不夠形成原因：1)碾壓遍數(shù)不夠。2)壓路機質(zhì)量偏小。3)松鋪厚度過大。4)碾壓不均勻，局部漏壓。5)含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。防治措施：1)確保壓路機的質(zhì)量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定。2)采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻。3)壓路機應(yīng)進退有序，前后應(yīng)有棕疊。4)路基土應(yīng)在接近最佳含水量時進行碾壓。2.3路基積水嚴(yán)重形成原因：1)路基表面不平整。2)路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡。防治措施：1)路基壓實前應(yīng)整平。2)路基表面應(yīng)設(shè)2%～4%的橫坡。2.4路基邊坡被沖刷形成原因：1)過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上。2)未設(shè)臨時急流槽和攔水埂。3)每次雨水沖刷后未及時修補路基。4)邊坡未植草防護。防治措施：1)削坡后邊坡防護工程應(yīng)及時跟上。2)應(yīng)設(shè)臨時急流槽和攔水埂和排水溝。3)應(yīng)及時填平?jīng)_溝。2.5壓實層表面松散形成原因：1)施工路段偏長，拌合、粉碎、壓實機具不足。2)粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多。3)壓實層土的含水量低于最佳含水量過多。防治措施：1)確保壓實層土的含水量與最佳含水量在規(guī)定范圍內(nèi)。2)適當(dāng)灑水后重新進行拌和碾壓。2.6路基表面網(wǎng)狀裂縫形成原因：1)土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。2)碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。3)壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。防治措施：1)采用合格的填料，或采取摻灰處理。2)選用符合規(guī)范要求的土料填筑路基，確保壓實層土的含水量接近最佳含水量。3)加強養(yǎng)護，避免表面水分過分損失。4)認真進行施工組織安排。2.7路基表面起皮形成原因：1)壓實層土的含水量不均勻且失水過多。2)為調(diào)整高程而貼補薄層。3)碾壓機具不足，碾壓不及時，未配置膠輪壓路機。防治措施：1)確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。2)認真進行施工組織計劃，配備足夠合適的機具保證翻曬均勻、碾壓及時。2.8路基表面出現(xiàn)放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：石灰應(yīng)在使用前7～10天進行充分消解，并過10mm篩。2.9路基壓實度超密形成原因：1)為認真進行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，最大干密度誤差較大。2)路基填料不均勻。3)采用重型壓實機械，壓實功偏大。防治措施：1)在取土坑取具有代表性的土樣認真進行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，不同土樣應(yīng)分別進行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗。2)選擇均勻的填料。2.10路基灰土灰劑量不均形成原因：1)路基土的砂化不充分。2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰。3)拌和不均勻。防治措施：1)液限較大粘性土應(yīng)充分砂化。2)應(yīng)嚴(yán)格按摻灰路基施工工藝進行灑灰、粉碎拌和，采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。2.11路基灰土灰劑量不足形成原因：1)施工單位偷工減料，未按規(guī)定打格撒灰。2)石灰堆放時間過長；或拌和碾壓不及時。3)較長時間堆放的石灰未覆蓋。防治措施：1)確保石灰的摻量。2)石灰消解后要在7～10天內(nèi)及時用完。3)堆放時間過長的石灰，應(yīng)事先用彩條布或土覆蓋，使用前重新測定其有效鈣鎂含量，必要時重新調(diào)整摻灰劑量。4)灑灰后應(yīng)及時拌和碾壓。2.12路基邊緣壓實度不夠形成原因：1)壓實機具未走到邊緣。2)路基填筑寬度不足，未實行超寬填筑。防治措施：1)路基按設(shè)計要求超寬填筑。2)控制碾壓工藝，壓路機一定要行駛到路基邊緣。3路面工程3.1路基底基層3.1.1二灰土抗壓強度不合格形成原因：1)石灰劑量不足，石灰等級較低，粘土粉碎不夠，拌和不均勻。2)二灰土抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)，高度超標(biāo)，密度較小。3）試件養(yǎng)護溫度濕度不符合要求，養(yǎng)護期間失水過多。防治措施：1)實際石灰劑量應(yīng)比設(shè)計劑量高出0.5～1.0個百分點。2)采用有效鈣加氧化鎂含量較高的石灰，并充分消解。3)土塊粉碎至規(guī)定尺寸，拌和應(yīng)均勻。4)二灰土試件高度誤差應(yīng)在±0.2mm范圍內(nèi)。5)試件應(yīng)用塑料膜裹覆養(yǎng)生，養(yǎng)生溫度濕度應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)。3.1.2二灰底基層表面起皮形成原因：1)二灰土含水量過大或過小。2)二灰土表層失水過多，未及時碾壓。3)碾壓未按先輕后重的原則。4)二灰土拌和不均勻。防治措施：1)二灰土的含水量宜大于最佳含水量1%開始碾壓，并及時壓實。2)及時清除粘附在壓路機輪上的二灰土，并清除出路面以外。3)應(yīng)按先輕后重的碾壓程序逐步壓實。4)對表面起皮層應(yīng)清除路面以外，標(biāo)高用基層補足，也可及時刨松厚度不小于10cm打碎灑水拌勻后再壓實。5)嚴(yán)格按放樣線施工，不得采用貼補薄層的方法補足高程。3.1.3二灰土表面松散形成原因：1)二灰土表層含水量較低，不能壓實。2)二灰土表層凍壞松散。3)冬季覆蓋土內(nèi)水分下滲，使底基層表面吸水而漲松。4)灰劑量不足或失效。防治措施：1)高溫干燥氣候，碾壓過程應(yīng)適當(dāng)灑水。2)做好二灰土過冬的防凍措施。3)可采用含水量較小、透水性小的土作為覆蓋層，且碾壓密實。3.1.4二灰土表面開裂形成原因：1)碾壓含水量過大。2)用土塑性指數(shù)過高。3)地基沉降尚未穩(wěn)定，地基沉降不均勻。防治措施：1)嚴(yán)格控制碾壓含水量。2)選用符合規(guī)范要求的土料或鋪筑二灰土底基層，采取二次摻灰的辦法降低土的塑性指數(shù)。3)地基沉降速率連續(xù)兩個月不大于5mm/月時再施工底基層。4)裂縫處應(yīng)加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層。3.1.5二灰土表面放炮形成原因：1)二灰土底基層碾壓完畢尚有過火石灰未消解。2)消解石灰未按規(guī)定過篩。防治措施：1)生石灰應(yīng)在使用前一周灑水充分消解。2)消解石灰必須通過10mm篩后才能使用。3.2路基基層3.2.1二灰碎石抗壓強度不合格形成原因：1)石灰劑量不足。2)石灰等級較低。3)二灰碎石抗壓試件制備不標(biāo)準(zhǔn)。4)未能保濕養(yǎng)護。5)粉煤灰質(zhì)量不符合要求。6)二灰碎石拌和不均勻。7)二灰碎石成型后養(yǎng)護溫度偏低。防治措施：1)施工中石灰劑量應(yīng)較設(shè)計值高0.5～1.0百分點。2)選用有效鈣加氧化鎂含量高的石灰（Ⅱ級以上）。3)添加1%～2%的水泥。4)石灰應(yīng)充分消解，通過10mm篩。5)提高二灰碎石拌和均勻性并及時成型試件。6)成型后及時灑水養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護應(yīng)不少于7天。7)盡可能在氣溫較高時施工。3.2.2二灰碎石壓實度不符合要求形成原因：1)含水量不符合規(guī)定。2)壓路機質(zhì)量較小，碾壓遍數(shù)不夠，局部漏壓。3)二灰碎石拌和不均勻，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。4)靠近中央分隔帶處加寬不夠。防治措施：1)嚴(yán)格控制二灰碎石混合料拌和過程中含水量，使碾壓前含水量接近最佳含水量。2)采用重型壓路機反復(fù)碾壓，按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度符合規(guī)定為止。3)提高二灰碎石拌和均勻性。4)中央分隔帶處應(yīng)設(shè)有一定的加寬。3.2.3二灰碎石壓實度不均勻形成原因：1)二灰碎石配合比和含水量不均勻。2)二灰碎石碾壓遍數(shù)不一致，局部漏壓。防治措施：1)嚴(yán)格控制各料倉喂料速度和加水量，做到配料準(zhǔn)確，含水量符合規(guī)定。2)控制碾壓遍數(shù)，均勻碾壓。3.2.4二灰碎石基層攤鋪離析形成原因：1)二灰碎石運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析。2)二灰碎石骨料含量偏高，超過85%，骨料最大粒徑超過設(shè)計要求。3)攤鋪機工作狀態(tài)不佳。防治措施：1)按設(shè)計配合比拌制二灰碎石混合料，集料級配應(yīng)在設(shè)計級配范圍以內(nèi)。2)成品料堆應(yīng)經(jīng)常鏟平，避免形成錐體粗料流向堆底。3)攤鋪機應(yīng)調(diào)整到最佳狀態(tài)，螺旋布料器中混合料面應(yīng)呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。3.2.5二灰碎石基層開裂形成原因：1)二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料級配中細料偏多。2)二灰碎石碾壓時含水量偏大。3)成型溫度較高，強度形成較快。4)碎石中含泥量較高。5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。6)養(yǎng)護不及時。防治措施：1)優(yōu)化二灰碎石配合比設(shè)計，嚴(yán)格按施工配合比拌制混合料，選擇合格的集料。2)控制碾壓時含水量不超出允許范圍。3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層。4)對已開裂的基層應(yīng)加鋪玻纖網(wǎng)加固，對縱向裂縫應(yīng)采用鋼筋混凝土跨縫加固，防止裂縫對瀝青面層反射影響。3.2.6二灰碎石表面放炮形成原因：1)石灰未充分消解。2)石灰未過篩或篩孔尺寸過大。防治措施：1)石灰使用前應(yīng)充分消解，必須再施工前7～10天加水充分消解。2)消解石灰應(yīng)通過10mm篩后才能使用。3)保證碾壓時的含水量。3.2.7二灰碎石表面松散形成原因：1)二灰碎石表面水分蒸發(fā)，含水量偏低，無法碾壓成型。2)二灰碎石保濕養(yǎng)護不足，表面未成型。3)二灰碎石表層被凍壞。防治措施：1)在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中應(yīng)適當(dāng)灑水，保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實。2)對過冬的二灰碎石應(yīng)采取各種防凍措施，防治表層被凍壞。3)及時灑水養(yǎng)護，保證表面形成強度。3.2.8水泥穩(wěn)定碎石基層開裂形成原因：1)水泥劑量偏大。2)碎石級配中細料偏多。3)基層碾壓時混合料含水量偏大。4)養(yǎng)護不及時。5)養(yǎng)護結(jié)束后未及時鋪筑封層。防治措施：1)在保證強度的情況下應(yīng)降低水泥穩(wěn)定碎石的水泥劑量。2)碎石級配應(yīng)接近要求級配范圍中值。3)加水應(yīng)嚴(yán)格控制。4)養(yǎng)生結(jié)束后應(yīng)及時鋪筑下封層。5)宜在春末和氣溫較高季節(jié)組織施工，工期的最低氣溫應(yīng)在5℃以上，并在第一次重冰凍到來之前半個月到一個月完成；并且基層表面在冬季上凍前應(yīng)做好覆蓋層（下封層或攤鋪下面層或覆蓋土）。3.2.9基層厚度不均勻形成原因：1)二灰土表面高程超標(biāo)。2)二灰碎石攤鋪的鋼絲設(shè)置放樣誤差過大。3)松鋪系數(shù)不準(zhǔn)確。防治原因：1)對二灰土底基層按標(biāo)準(zhǔn)進行檢測驗收。2)控制攤鋪厚度鋼絲的設(shè)置，對其高程應(yīng)進行復(fù)核。3.3瀝青路面下封層3.3.1下封層與基層表面不粘結(jié)形成原因：1)基層表面浮灰雜物未清掃干凈。2)浮化瀝青破乳凝結(jié)速度太快。3)乳化瀝青的基質(zhì)瀝青與石料粘附性較差。4)不按規(guī)定的施工工藝施工。防治措施：1)二灰碎石表面應(yīng)進行清掃、水洗、風(fēng)吹等工序清除基層表面浮灰和雜物。2)對乳化瀝青進行破乳速度試驗，選擇慢凝乳化瀝青。3)對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗，選擇與石料粘附性好的優(yōu)質(zhì)乳化瀝青。4)適當(dāng)增加輪胎壓路機對下封層的碾壓遍數(shù)。3.2.2下封層脫落形成原因：1)下封層被行駛車輛輪胎粘結(jié)而脫落。2)下封層未能將水封住。3)二灰碎石基層表面受凍害。防治措施：1)加強養(yǎng)護，下封層施工結(jié)束一周內(nèi)禁止各種車輛行駛。2)采取各種防凍措施，避免下封層過冬而凍壞。3)提高二灰碎石施工質(zhì)量。3.3.3基層外露形成原因：1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑。2)下封層礦料鋪撒量過少，被行駛車輪粘走。防治措施：1)控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內(nèi)，漏灑處應(yīng)補灑乳化瀝青。2)礦料撒鋪量應(yīng)足夠或稍多，在鋪下面層前清掃回收再利用。3.3.4下封層滲水形成原因：1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻。2)基質(zhì)瀝青針入度過大，標(biāo)號過低，不能形成完整封層。防治措施：1)噴灑乳化瀝青量在設(shè)計范圍內(nèi)，接縫搭接好，不漏噴，做到均勻灑布。2)選擇基質(zhì)瀝青標(biāo)號適中的乳化瀝青。3.4路緣石工程3.4.1路緣石折斷或缺角破損形成原因：1)預(yù)制鋼模變形。2)混凝土強度偏低。3)運輸路緣石時野蠻裝卸，將緣石摔斷。防治措施：1)注意模板的拼裝及接縫的處理。2)禁止使用破損折斷的路緣石，折斷緣石應(yīng)廢棄。3)禁止野蠻裝卸路緣石。4)提高混凝土預(yù)制強度。3.4.2路緣石預(yù)制尺寸不一，光潔度差形成原因：1)預(yù)制鋼模質(zhì)量差，尺寸不一。2)混凝土配合比不合理，振搗不夠。3)養(yǎng)護不足。防治措施：1)嚴(yán)格鋼模制作，保證每個鋼模尺寸一致，形狀一致。2)選擇合理的混凝土配合比，加強振搗，認真養(yǎng)護。3.4.3路緣石色差大形成原因：1)石料和水泥不均勻。2)脫模劑質(zhì)量差。防治措施：1)應(yīng)將鋼模表面除銹，采用干凈的脫模劑，批量生產(chǎn)。2)采用同一品種、同一廠家的水泥和石料。3)養(yǎng)護和運輸時注意不受污染。3.4.4路緣石砌筑不合格形成原因：1)未嚴(yán)格放樣，拉線砌筑。2)路緣石下砂漿不飽滿，塊與塊間的平順性未調(diào)整到位。3)縫寬不一致，勾縫質(zhì)量差。防治措施：1)先用經(jīng)緯儀放樣，后拉線砌筑。2)應(yīng)先坐漿后刮漿砌緣石及勾縫，保證塊與塊平順，縫寬一致。3)加強施工過程中的目測檢查，及時調(diào)整路緣石。3.5路面面層3.5.1路面面層離析形成原因：1)混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。2)瀝青混合料級配不佳。3)混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)生離析。4)攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機。防治措施：1)適當(dāng)選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。2)適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。3)運料裝料時應(yīng)分至少三次裝料，避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。4)攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。3.5.2瀝青免層壓實度不合格形成原因：1)瀝青混合料級配差。2)瀝青混合料碾壓溫度不夠。3)壓路機質(zhì)量小、壓實遍數(shù)不夠。4)壓路機未走到邊緣。5)標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。防治措施：1)確保瀝青混合料的良好級配。2)做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。3)選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。4)當(dāng)采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采用鋪筑式路緣石時，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30～40cm，待壓完第一遍后，將壓路機大部分重要位于已壓實過的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。5)嚴(yán)格馬歇爾試驗，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。3.5.3瀝青面層壓實度不均勻形成原因：1)裝卸、攤鋪過程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低。2)碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。3)碾壓溫度不均勻。防治措施：1)裝料過程料車應(yīng)前后移動，運料車應(yīng)覆蓋保溫。2)調(diào)整好攤鋪機送料器的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。3)合理組織壓路機，確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù)。3.5.4枯料形成原因：1)砂及礦粉含水量過高，致使細料烘干時，粗料溫度過高。2)集料孔隙較多。防治措施：1)細集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，確保細集料烘干前含水量小于7%。2)混合料出廠溫度超過規(guī)定，應(yīng)廢棄。3)對孔隙率較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。3.5.5瀝青面層孔隙率不合格形成原因：1)馬歇爾試驗隙率偏大或偏小。2)壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。3)混合料中細集含量偏低。4)油石比控制較差。防治措施：1)在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。2)確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。3)控制碾壓溫度在規(guī)定范圍。4)選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。5)嚴(yán)格控制壓實度。3.5.6瀝青混合料油石比不合格形成原因：1)實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。2)混合料中細集料含量偏高。3)拌和樓瀝青稱量計誤差過大。4)承包商設(shè)定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。5)油石比試驗誤差過大。防治措施：1)保證石料的質(zhì)量和均勻性。2)對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標(biāo)定，并取得計量認證。3)調(diào)整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的范圍內(nèi)。4)按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗。5)保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。6)將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。3.5.7瀝青面層施工中集料被壓碎形成原因：1)石灰?guī)r集料壓碎值偏大。2)粗集料針片狀顆粒較多。3)石料中軟石含量或方解石含量偏高。4)碾壓程序不合理。防治措施：1)選擇壓碎值較小的粗集料。2)選用針片狀顆粒含量小的粗集料。3)控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限，不要超壓。4)應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進行。3.5.8瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因：1)用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。2)礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。3)石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。4)集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比設(shè)計時集料未用水洗法篩分。5)拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。防治措施：1)嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。2)選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少、0.075mm以下顆粒含量較少的石料。3)生產(chǎn)配合比設(shè)計時，集料篩分應(yīng)用水洗法。4)保證拌和樓吸塵裝置的有效和礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。3.5.9瀝青面層厚度不足形成原因：1)試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。2)施工時未根據(jù)每天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整。3)攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。4)基層標(biāo)高超標(biāo)。防治措施：1)試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。2)調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài)。3)下面層施工前認真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補好下封層，再攤鋪下面層。4)根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。3.5.10瀝青面層橫向裂縫形成原因：1)基層開裂反射到瀝青面層。2)基層開挖溝槽埋設(shè)管線。3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。防治措施：1)處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。2)基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。3.5.11瀝青免層縱向裂縫形成原因：1)地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。2)路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土），路基吸水膨脹引發(fā)路面開裂。防治措施：1)加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。2)在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。3.5.12路面不均勻沉降形成原因：1)軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。3)。堆載預(yù)壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。4)路基清表時未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。5)路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。防治措施：1)規(guī)范進行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑。2)根據(jù)設(shè)計要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時間，避免提前卸載。3)嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實度。3.5.13瀝青面層污染形成原因：1)交叉施工，運料車行駛滴油撒料造成路面被污染。2)其它工程施工產(chǎn)生的砂漿污染。3)中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染。4)各種施工機械柴油泄漏。5)綠化澆水產(chǎn)生泥水污染。防治措施：1)實行路面交通管制，規(guī)范施工車輛行駛路線，禁止車輛滴油撒料。2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程時都應(yīng)在瀝青路面面層上墊彩條布隔離。3)中央分隔帶澆水應(yīng)噴灑，不應(yīng)沖澆，或采用開溝挖坑澆水。4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的工程。3.5.14瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格形成原因：1)4號料粉塵含量過高，砂當(dāng)量不合格。2)礦粉親水系數(shù)不合格。3)用油量偏低。4)小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。5)試驗方法不規(guī)范。防治措施：1)選用合格的原材料進行施工。2)嚴(yán)格控制好瀝青用量，確保油石比符合要求。3)規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。3.5.15瀝青面層寬度不足形成原因：1)偷工減料。2)攤鋪機未調(diào)整好。防治措施：1)做好施工放樣。2)調(diào)整好攤鋪機的寬度。3.5.16面層取芯孔未及時填補形成原因：疏忽或重視不夠。防治措施：及時填補上相同配合比的瀝青混凝土或水泥混凝土，并夯實到規(guī)定要求。3.5.17瀝青面層平整度超標(biāo)形成原因：1)攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面即不平整。2)攤鋪過程中停車待料。3)運料車倒退卸料撞擊攤鋪機。4)下承層平整度很差。防治措施：1)仔細設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整。2)施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻的進行，不得中途停頓，不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停機。3)路面各個結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。3.5.18瀝青面層原材料主要檢測項目不全或原材料檢測頻率過少形成原因：1)試驗人員責(zé)任心不強，未按要求檢測。2)試驗人員不熟悉規(guī)范。防治措施：1)增強試驗人員責(zé)任心，并經(jīng)常組織人員學(xué)習(xí)有關(guān)規(guī)范和業(yè)主對瀝青面層原材料檢測項目、檢測頻率的規(guī)定，按規(guī)定進行檢測。2)學(xué)習(xí)試驗規(guī)程，規(guī)范試驗操作。3.5.19面層水泥混凝試件抗彎拉強度不合格形成原因：1)混合料取樣不具代表性，試件成型不規(guī)范。2)混凝土配合比不準(zhǔn)確。3)試件養(yǎng)生條件不合格。防治措施：1)標(biāo)定稱料衡器，使配料準(zhǔn)確。2)按規(guī)程要求成型試件，振搗要密實。3)試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定。3.5.20水泥混凝土面層壓紋深度不均勻形成原因：1)壓紋機重量不夠或操作手不熟練。2)局部石子頂在面層頂面，壓紋機不能壓下。3)壓紋間隙時間過長，部分水泥混凝土已硬化造成壓紋深淺不一。4)水泥混凝土面層不平整。防治措施：1)選用重量適宜的壓紋機配以熟練的操作手。2)采用人工壓紋時應(yīng)保證紋槽間隔與深度均勻。3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前應(yīng)及時進行壓紋。4)采用刻槽機在混凝土達一定強度后刻槽。3.5.21水泥混凝土面板斷裂形成原因：1)切縫過遲，縫深過淺，面板收縮斷裂。2)施工停頓時間過長。3)路基發(fā)生不均勻沉降。防治措施：1)掌握切縫時間，采用多臺切縫機施工，縫深符合要求。2)施工中應(yīng)有備用設(shè)備，減少中間停頓。3)如果必須中間長時間停頓，應(yīng)設(shè)工作縫。4)按設(shè)計處理地基，確保地基沉降均勻，工后沉降符合設(shè)計規(guī)定。3.5.22水泥混凝土面板平整度差形成原因：1)兩側(cè)模板或已鋪面層平整度差或有水泥漿粘附。2)做面的工人技術(shù)水平較差。防治措施：1)模板安裝應(yīng)平整牢固，高程符合設(shè)計。2)清除模板頂面和已鋪筑面層表面的砂漿雜物。3)安排技術(shù)水平較好的工人抹平做面。3.6瀝青路面的常見病害3.6.1車轍形成原因：1)瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。2)瀝青混合料級配偏細，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。3)重車的渠化交通。防治措施：1)改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。2)采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。3.6.2坑塘形成原因：1)基層強度不均勻，或局部失去強度。2)瀝青混凝土局部壓實或強度不足。3)瀝青混凝土局部水滲入，產(chǎn)生水損害。防治措施：1)加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。2)調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合。3.6.3泛油形成原因：1)瀝青用量偏高。2)瀝青下封層或粘層油用量偏多。防治措施：1)嚴(yán)格控制油石比。2)按設(shè)計控制下封層瀝青用量。3.6.4唧漿形成原因：1)瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用。2)基層水泥穩(wěn)定碎石基層。防治措施：1)采用水泥穩(wěn)定碎石基層。2)加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻。3.6.5失去粘結(jié)力形成原因：1)瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。2)石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。3)瀝青路面孔隙率過大，導(dǎo)致瀝青混凝土長期受水浸害。4)瀝青用量不足。5)石料被壓碎或石料吸水性大。6)瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。防治措施：1)摻加抗剝落劑。2)嚴(yán)格控制石料含泥量。3)完善瀝青混合為配合比，調(diào)整壓路機組合，控制壓實度。4)按施工配合比控制瀝青用量。5)嚴(yán)格控制瀝青混合料拌和溫度。3.7路肩工程3.7.1路肩排水管埋設(shè)過高、堵塞形成原因：對路肩排水管作用認識不足。防治措施：嚴(yán)格按設(shè)計要求標(biāo)高和位置埋設(shè)排水管，并預(yù)先將管口臨時封閉。4橋梁工程4.1混凝土澆筑4.1.1混凝土強度偏低形成原因：1)無堆放水泥的庫房，水泥堆放在未進行硬化的地面；水泥庫房的地面沒有硬化或防潮措施，致使水泥受潮，水泥標(biāo)號降低，影響混凝土強度。2)不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標(biāo)達不到要求，砂石料的含量過大，黃砂中含有較多的木炭、卵石、泥塊等雜質(zhì)，黃砂的級配差，石英含量低。3)砂、石料和拌和用水計量不準(zhǔn)確或根本就沒有計量。4)混凝土拌和用水不符合要求。5)未按審批的混凝土配合比進行施工。防治措施：1)應(yīng)選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房。2)對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放。應(yīng)用高壓水泵對含泥量高的粗集料進行沖洗。3)現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置計量設(shè)備，混凝土澆筑前應(yīng)測定砂石料含水量。4)應(yīng)選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。5)嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進行施工。4.1.2混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因：1)水泥安定性不合格。2)大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。3)未及時養(yǎng)生。4)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時因收縮所產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過混凝土極抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。5)基礎(chǔ)與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。防治措施：1)采用安定性合格的水泥。2)大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。3)優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑。4)采用遮陽涼蓬的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。5)及時養(yǎng)生。6)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差應(yīng)在設(shè)計允許范圍內(nèi)。7)基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采取預(yù)壓措施。4.1.3混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫形成原因：大構(gòu)件混凝土分層澆筑時，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑的混凝土形成低強度的夾層。防治措施：1)大構(gòu)件混凝土分層澆筑時間較長，應(yīng)增加攪拌能力。2)摻入緩凝型減水劑。3)改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。4.1.4混凝土離析形成原因：1)集料級配不合格引起混凝土離析。2)混凝土自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。3)澆筑過程中過振。防治措施：1)采用級配合格的集料。2)混凝土自由傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽，或振動溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置減速裝置。3)振搗時，混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。4.1.5混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔形成原因：1)混凝土澆筑時漏振。2)模板漏漿。防治措施：1)混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5~10cm的距離，插入下層混凝土5~10cm的深度。2)表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分。3)控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式及附著式振動器不宜超過300mm。4)模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。4.1.6混凝土施工縫處理質(zhì)量差形成原因：1)施工縫未鑿毛。2)用鋼筋拉毛代替鑿毛。3)施工縫鑿毛時間過早導(dǎo)致混凝土表面松散。防治措施：1)應(yīng)在設(shè)施工縫的先澆混凝土強度達到2.5Mpa后進行鑿毛。2)鑿毛后毛面應(yīng)用清水洗刷干凈。4.1.7混凝土漏漿、表面平整度差形成原因：1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。2)模板剛度不夠而造成變形。3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。4)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。防治措施：1)采用平整度好、剛度符合要求的模板。2)處理好模板拼縫。3)將模板的榫槽嵌接緊密。4.1.8混凝土構(gòu)件表有泌水現(xiàn)象、色差大形成原因：1)砂、石料級配差2)礦渣水泥泌水性大，導(dǎo)致混凝土保水性差。3)振搗過度。防治措施：1)應(yīng)確保砂、石料具有良好的級配。2)采用泌水率小的水泥。3)振搗恰當(dāng)。4.2鋼筋制作與安裝4.2.1鋼筋接頭設(shè)置不符合要求形成原因：無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對接頭所形成的弱度斷面的危害性意識不夠。防治措施：1)應(yīng)專門技術(shù)人員配筋，同時提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。2)受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。3)受接主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50%。4)鋼筋接頭距離彎起點距離應(yīng)不小于10d。4.2.2預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲形成原因：1)未在堅固的工作臺上進行拼裝。2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設(shè)加強鋼筋。防治措施：1)應(yīng)在堅固的工作臺上進行鋼筋骨架的拼裝焊接。2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應(yīng)增設(shè)加強鋼筋。4.2.3焊接鋼筋不處于同一軸線上形成原因：1)搭接焊的鋼筋接頭未打折。2)搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。3)閃光對焊的接頭有錯位。4)幫條焊只有一根幫條。防治措施：1)搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。2)閃光對焊的接頭應(yīng)對齊。3)幫條焊應(yīng)有兩根幫條。4.2.4焊接強度不夠形成原因：1)電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。2)搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。3)未能選擇合適的焊條，如II級鋼筋使用結(jié)422的焊條焊接。4)冬天焊接過火。5)焊接后接頭驟冷。防治措施：1)選擇合適的焊條，如II級鋼筋接頭應(yīng)采用結(jié)502或結(jié)506的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。2)冬天焊接防過火。3)焊接后接頭防驟冷。4)應(yīng)進行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅持自檢。4.2.5鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)重形成原因：1)鋼筋加工場地沒有硬化。2)安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。3)沒有采取防雨防潮措施。4)鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。防治措施：1)鋼筋加工場地應(yīng)硬化。2)安裝好的鋼筋應(yīng)用保護層墊墊塊墊好。3)慶采取防雨防潮措施。4)加工安裝后要及時澆筑混凝土。5)已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。4.2.6鋼筋間距不一、鋼筋保護層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直形成原因：1)質(zhì)量意識差，責(zé)任心差。2)質(zhì)保體系不健全，沒有認真進行自檢。3)保護層墊塊偏少或偏薄。防治措施：1)提高施工人員質(zhì)量意識，加強工作責(zé)任心，認真進行自檢。2)安裝足夠的合格的保護層墊塊。3)盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。4.3鉆孔灌注樁4.3.1鉆孔灌注樁斷柱形成原因：1)集料級配差，混凝土和易性差而造成的離析卡管。2)泥漿指標(biāo)未達到要求、鉆機基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而致使擴孔或坍孔而引起的澆筑時間過長。3)攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時間過長。3)混凝土澆筑間歇時間超過混凝土初凝時間。4)混凝土澆筑過程中管埋深度偏小，則管內(nèi)壓力過小。5)導(dǎo)管埋深過大，管口的混凝土已凝固。防治措施：1)確保良好的集料級配和混凝土和易性。2)應(yīng)堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)達到要求。3)鉆孔前鉆機平臺應(yīng)進行操平。4)鉆機平臺基礎(chǔ)應(yīng)墊實。5)鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。6)對于有流少層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維素、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鋼鹽、煤堿劑、碳酸鋼等比重低、粘度好、固壁能力強的外加劑以加強泥漿的粘結(jié)性能。7)攪拌設(shè)備工作狀態(tài)應(yīng)良好，并配有備有設(shè)備。8)確保導(dǎo)管的埋深控制在2m~6m范圍內(nèi)。9)混凝土灌注期間，間歇時間不應(yīng)大于混凝土初凝時間。10)導(dǎo)管下口至孔底的距離不應(yīng)過大，以保證導(dǎo)管的初始埋深。4.3.2樁身混凝土強度偏低形成原因：1)未按設(shè)計配合比進行施工。2)導(dǎo)管下口初始埋深過小引起夾泥。3)清孔不到位置而引起夾泥。防治措施：1)嚴(yán)格按設(shè)計配合比進行施工。2)導(dǎo)管下口初始埋深不應(yīng)小于1m。3)應(yīng)徹底清孔。4.3.3樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進行調(diào)整。形成原因：1)施工人員責(zé)任心不強，施工控制不到位。2)施工放樣不準(zhǔn)確。防治措施：1)增強施工人員責(zé)任心，加強施工管理，確保放樣精度。2)樁頭主筋偏位大時，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。4.4梁、板制作與安裝4.4.1梁、板體裂縫形成原因：1)預(yù)制梁底模或支架基礎(chǔ)不密實或強度較低，引起不均勻沉降導(dǎo)致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。2)用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護的混凝土試塊強度作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護的試塊強度達到設(shè)計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護，其強度可能尚未達到設(shè)計的張拉強度，如果進行強拉，易導(dǎo)致大梁負彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。3)混凝土石子的最大粒徑過小、級配差使混凝土的彈性模量偏小。4)波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負彎矩偏心而引起的預(yù)應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。5)波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。6)冬季施工時，蒸汽養(yǎng)護升溫或降溫速度過快，易引起大梁的溫差裂縫。7)堆放時支點位置不當(dāng)造成大梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。8)梁板出坑起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。防治措施：1)應(yīng)對底?；蛑Ъ芑A(chǔ)進行預(yù)壓，加強基礎(chǔ)的強度、剛度和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計要求預(yù)壓和沉降測量，并應(yīng)保留完整的記錄。2)混凝土石子的最大粒徑不宜過小。3)保證混凝土有較好的級配。4)堅持混凝土的彈性模量試驗。5)應(yīng)將控制張拉的抗壓強度試塊與梁同條件養(yǎng)護，待強度達到規(guī)定值方向可張拉。6)波紋管位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。7)鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。8)蒸汽養(yǎng)護應(yīng)準(zhǔn)備測溫裝置，控制降溫在5℃~10℃/h，做好升溫、恒溫、降溫記錄。9)梁堆放時支點位置應(yīng)對稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板跟部，不能撐于翼板外緣。10)梁板出坑應(yīng)從一頭輕吊，消除底模表面間真空再雙點起吊。4.4.2預(yù)應(yīng)力損失過大形成原因：1)未及時進行孔道壓漿而導(dǎo)致鋼絞線銹蝕。2)壓漿不飽滿或水泥漿強度低引起握裹力不夠。3)在孔道水泥漿強度未達到梁板自身混凝土強度的60%也未超過22Mpa時即進行吊運，導(dǎo)致水泥漿開裂，握裹力降低。4)壓漿后未及時封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。5)用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。防治措施：1)應(yīng)在張拉后14d內(nèi)進行孔道的水泥壓漿，并應(yīng)保留孔道壓漿記錄。做好水泥壓漿的抗壓試塊。2)在孔道內(nèi)泥壓漿強度達到梁板自身混凝土強度的60%且大于22Mpa時才能進行吊運。3)壓漿后應(yīng)及時封錨。4)用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。4.4.3梁的起拱值偏大或偏小形成原因：1)波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。2)用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護的混凝土試塊彈性模量作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護的試塊強度達到設(shè)計的張拉強度時，由于梁板養(yǎng)護條件不同，其彈性模量可能尚未達到設(shè)計值，導(dǎo)致梁的超拱值大。3)混凝土彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值的不穩(wěn)定。4)鋼絞線的自檢頻率不夠，鋼絞線張拉雙控的伸長值指標(biāo)計算時彈性模量均采用2×105Mpa或采用其他批的鋼絞線的彈性模量值。當(dāng)計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量值偏小，這樣造成了實際預(yù)應(yīng)力不夠。當(dāng)計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量值偏大，將造成超張拉。實際預(yù)應(yīng)力超過設(shè)計預(yù)應(yīng)力易引起大梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。5)未推算初應(yīng)力伸長值，而是在施加應(yīng)力之前設(shè)置一個零點至初應(yīng)力時的位移作為初應(yīng)力伸長值，不符合規(guī)范規(guī)定。則導(dǎo)致鋼絞線實際伸長值小于要求伸長值，造成了實際預(yù)應(yīng)力不夠，拱值小于設(shè)計值。6)持荷時間不足。防治措施：1)波紋管的安裝定位應(yīng)準(zhǔn)確。2)控制張拉的試塊應(yīng)與梁板同條件養(yǎng)護。3)增加鋼絞線的自檢頻率，伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。4）張拉時應(yīng)將鋼絞線10%~20%σk之間的測量伸長值作為初應(yīng)力10%的伸長值，一般待張拉到10%σk時相對于一基準(zhǔn)點量一長度，再等到張拉到20%σk時相對于該基準(zhǔn)點量一長度，兩長度之差△L2即為初應(yīng)力時的推算伸長值。5）應(yīng)按要求的時間持荷。4.4.4梁體混凝土出現(xiàn)空洞形成原因：1)鋼筋較密混凝土振搗不實。2)配合比設(shè)計不合理。3)因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。防治措施：1)調(diào)整混凝土配合比，如減小集料粒徑、增加混凝土混合料坍落度、摻入減水劑。2)應(yīng)采用小直徑的振搗棒加強振搗，改進澆筑工藝。4.4.5現(xiàn)澆連續(xù)箱梁橫斷面方向所設(shè)置的施工縫有錯臺形成原因：1)測量放樣不準(zhǔn)確。2)模板未與先澆混凝土面銜接好。3)基礎(chǔ)預(yù)壓未穩(wěn)定。防治措施：1)準(zhǔn)確測量放樣。2)做好模板與先澆混凝土面銜接好。3)基礎(chǔ)預(yù)壓穩(wěn)定后方可進行混凝土澆筑。4.4.6板梁鉸接縫未按規(guī)范進行鑿毛形成原因：施工單位質(zhì)量意識差，對板梁鉸接縫鑿毛的重要性認識不足。防治措施：應(yīng)對板梁鉸接縫鑿毛引起足夠重視，待板梁混凝土達到一定強度后進行鑿毛，以確保鉸接縫連接質(zhì)量符合要求。4.4.7板梁支座脫空形成原因：1)支座高程未控制好。2)支座墊石頂?shù)纳皾{還未干，即放好支座安裝梁。3)預(yù)制板梁底板翹曲。防治措施：1)板梁安裝之前應(yīng)做好測量工作，調(diào)整支座到規(guī)定高程。2)應(yīng)待支座墊石頂?shù)纳皾{稍凝固再安放板梁。3)預(yù)制板梁底板應(yīng)平整，無翹曲。4.4.8板梁支座偏位較大形成原因：1)放樣不準(zhǔn)確。2)施工控制不到位。防治措施：1)做到準(zhǔn)確放樣。2)采用不同的基準(zhǔn)線校核。4.4.9支座墊塊不平整形成原因：質(zhì)量意識差。防護措施：1)采用水平尺檢查。2)應(yīng)用砂漿整平或用鋼板墊平。4.4.10安裝好的梁板底未勾縫形成原因：河道上不易搭支架。防治措施：1)應(yīng)于橋面上安裝掛籃腳手架進行勾縫。2)于橋下搭腳手架勾縫。4.4.11橋梁伸縮縫損壞形成原因：1)澆筑混凝土強度低。2)混凝土未及時養(yǎng)護。3)伸縮縫安裝不合格。防治措施：1)確保混凝土強度合格。2)混凝土應(yīng)及時養(yǎng)護。3)根據(jù)施工氣溫和設(shè)計要求設(shè)置安裝時的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順序應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。4.5橋頭跳車形成原因：1)壓實機具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。2)軟基路段臺前預(yù)壓力長度不足。3)軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。4)軟基路段橋頭軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計要求。5)回填厚度過大以及回填不及時積水而引起的橋頭回填土壓實度不夠。防治措施：1)選用合適的壓實機具，確保臺背回填壓實度達到要求。2)保證足夠的臺前預(yù)壓長度。3)連續(xù)進行沉降觀測，保證橋頭降速率達到規(guī)定范圍后再卸載。3)確保橋頭軟基處理深度符合要求，嚴(yán)格控制軟基處理質(zhì)量。4)在臺背畫回填層厚線，確保回填厚度在規(guī)定范圍內(nèi)。5)及時回填。5通道及涵洞5.1結(jié)構(gòu)構(gòu)件裂縫、裂紋形成原因：1)水泥安定性不合格2)沒有及時養(yǎng)護。防護措施1)做好混凝土配合比。2)加強早期養(yǎng)護。3)對水泥的技術(shù)性質(zhì)加大頻率檢驗。5.2結(jié)構(gòu)物表面出現(xiàn)冷縫形成原因：下一層澆筑的混凝土已經(jīng)凝固再澆筑上一層的混凝土。防止措施：1)應(yīng)增加攪拌能力。2)改善澆筑工藝以確保混凝土澆筑間斷時間不小前層混凝土的初凝時間。5.3施工縫表面混凝土松散形成原因：鑿毛過早。防治措施：應(yīng)在混凝土強度達到2.5Mpa以上時方可鑿毛。5.4混凝土表面蜂窩、麻面形成原因：1)集料級配差。2)混凝土澆筑時漏振。防治措施：1)確保良好的集料級配。2)混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5~10cm的距離，插入下層混凝土5~10cm的深度。3)表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分。4)控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振動器施工不宜超過300mm。5.5混凝土表面不平整形成原因：1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多表面不平整。2)模板剛度不夠而造成變形。防治措施：采用平整度好、剛度符合要求的模板。5.6拉條螺絲處外觀較差形成原因：處理方法不當(dāng)。防止措施應(yīng)先鑿除鋼筋周圍直徑4~5cm、深2~3cm的水泥混凝土后割除鋼筋，再修補。5.7混凝土表面漏漿形成原因：1)相鄰模板拼縫不牢。2)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。防止措施：1)拼好模板，并在拼縫處設(shè)止水帶。2)模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密。5.8混凝土跑模形成原因：1)模板的榫槽嵌接不緊密。2)模板的鋼度不夠而變形。防止措施：1)模板的榫槽嵌接應(yīng)緊密。2)選擇剛度好的模板。6防護工程6.1砌石防護6.1.1塊石及片石強度低形成原因：1)塊石及片石進場前未進行檢驗。2)部分石料風(fēng)化。防治措施：1)塊石及片石進場前應(yīng)進行檢驗，質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定。2)剔除風(fēng)化石。6.1.2砌縫砂漿強度低形成原因：1)砂漿中所用水泥、砂等材料質(zhì)量不符合規(guī)范要求。2)未進行砂漿試配。3)拌和時對各種原材料未按要求進行計量。4)未采用機械拌和，而是采用人工隨意加料拌和。5)拌和好的砂漿未及時用于砌筑。6)砂漿運輸過程中離析。防治措施：1)對原進場材料按要求進行檢驗，不合格料堅決清理出場。2)砌筑開工前按要求進行砂漿強度試配。3)拌和過程中各種原材料用量計量要準(zhǔn)確。4)砂漿應(yīng)采用機械集中拌和，不允許人工拌和。5)拌和好的砂漿擺放時間不能過長，要及時用于砌筑。6)砂漿運輸線路不能過長，拌和場地盡可能靠近施工現(xiàn)志。6.1.3砌縫砂漿不密實，不飽滿形成原因：1)砌筑時先干砌后灌漿。2)填縫砂漿沒有插搗密實。防治措施：1)砌筑時應(yīng)先坐漿。2)對填縫砂漿一定要插搗密實，不留空隙。6.1.4勾縫砂漿剝澆較多形成原因：1)砂漿勾縫后沒進行養(yǎng)護。2)勾縫前砌縫表面的泥土及浮漿沒清理干凈。防治措施：1)砂漿勾縫后要進行養(yǎng)護。2)勾縫前要將砌縫表面的泥土及浮漿清理干凈。6.1.5排水邊溝排水不暢形成原因：1)溝底縱坡設(shè)置過長。2)溝底縱坡坡度過小。3)邊溝被堵塞。4)邊溝溝底不平順。防治措施：1)按實際排水需要設(shè)置邊溝縱坡長度和坡度。2)及時清理邊溝中的雜物，保持邊溝排水通暢。3)邊溝溝底要要砌筑平順，防止局部凹陷。6.2土工網(wǎng)墊植草防護6.2.1草籽植被不均勻形成原因：1)部分漏撒。2)草籽質(zhì)量差。3)坡面土質(zhì)不適合草籽生長（如灰土）。4)播草籽后養(yǎng)護不及時。5)播草籽被雨水沖走，沒及時進行補種。防治措施：1)采用機械撒播，防止漏撒。2)坡面換填一層適合草籽生長的耕植土層。3)選擇較好的草種。4)播籽后要及時進行養(yǎng)護。5)大雨過后要及時補種補沖走區(qū)域。6.2.2土工網(wǎng)墊與坡面邊接不服貼形成原因：1)坡面不平整。2)坡面雜物未清理干凈。防治措施：1)鋪網(wǎng)墊前將坡面整平。2)鋪網(wǎng)墊前將坡面雜物清理干凈。6.2.3土工網(wǎng)墊剝落形成原因：1)網(wǎng)墊錨釘偏少。2)網(wǎng)墊搭接長度不夠。防治措施：1)按設(shè)計要求和實際需要布設(shè)錨釘。2)保證有足夠的搭接長度。7植草出芽率低7.1植草出芽率低形成原因：1)草籽質(zhì)量差。2)養(yǎng)護不及時。3)灑水養(yǎng)護方法不當(dāng)。防治措施：1)選用優(yōu)質(zhì)草種。2)選用有效的養(yǎng)護方法及時養(yǎng)護。7.2植樹存活率低形成原因：1)選苗不合要求。2)栽種季節(jié)不對。3)苗木運輸過程中的保護措施不夠。4)種植后養(yǎng)護不到位。5)養(yǎng)護灑水不當(dāng)。6)土質(zhì)不適合苗木生長。防治措施：1)選用優(yōu)質(zhì)樹苗。2)選擇有利季節(jié)栽種。3)苗木運輸過程中要加強保護措施。4)種植后要選擇有效的養(yǎng)護方法及進行養(yǎng)護。5)換填耕填土。8交通工程8.1護欄8.1.1外觀粗糙，色澤度均勻性差，有鋅瘤形成原因：鍍鋅工藝欠佳。防治措施：1)改進鍍鋅工藝，加強產(chǎn)品檢驗。2)選擇鍍鋅層厚均勻、色澤一致、表面光滑的護欄部件。8.1.2立柱錯位及變形嚴(yán)重，垂直度差形成原因：1)沒按設(shè)計要求放樣。2)打設(shè)立柱時定位不準(zhǔn)。3)施工操作不規(guī)范。防治措施：1)嚴(yán)格按施工圖要求放樣。2)嚴(yán)格按施工規(guī)范要求打設(shè)立柱。3)立柱定位要準(zhǔn)確，規(guī)范立柱安裝操作。8.1.3輪廓標(biāo)志安裝不牢或漏裝形成原因：施工粗糙，安裝不規(guī)范。防治措施：規(guī)范輪廓標(biāo)志安裝工藝，確保安裝質(zhì)量。8.2隔離柵8.2.1基礎(chǔ)不牢固形成原因：1)基礎(chǔ)下挖深度不夠。2)回填土沒夯實。3)地基不堅實。防治措施：1)按規(guī)范要求施工。2)埋深要到位，回填要夯實，不堅實地基一定要夯實加固。3)加設(shè)水泥混凝土墩基礎(chǔ)。8.2.2網(wǎng)片變形大，網(wǎng)眼尺寸偏差大，腿色快，易生銹。形成原因：1)網(wǎng)片加工工藝粗糙，網(wǎng)片材料質(zhì)量差，未采用鍍鋅網(wǎng)片噴塑。2)安裝操作不規(guī)范。防治措施：1)改進網(wǎng)片加工工藝，選用優(yōu)質(zhì)的網(wǎng)片原材料。2)選擇優(yōu)質(zhì)的網(wǎng)片產(chǎn)品。3)規(guī)范網(wǎng)片安裝操作。8.3交通設(shè)施土建基礎(chǔ)8.3.1預(yù)埋管道堵塞形成原因：安裝后沒將管口臨時封閉。防治措施：預(yù)埋管道安裝后，內(nèi)部要穿上鐵絲，然后將管口臨時封孔。8.3.2人、手孔泄水孔排水不暢形成原因：1)泄水孔安裝后沒有及時疏通。2)人、手孔孔底沒做斜坡。3)泄水孔安裝時沒有放在最低處。防治措施：1)泄水孔安裝后要檢查是否堵塞。2)孔底做成匯水斜坡。3)將泄水孔安裝在人、手孔的最低處。8.3.3基礎(chǔ)位置及標(biāo)高偏差較大形成原因：1)施工放樣不準(zhǔn)確。2)立模不合要求。防治措施：1)嚴(yán)格按施工圖要求進行施工放樣。2)模板支撐要穩(wěn)固。8.3.4地腳螺栓未涂黃油，沒有包扎形成原因：施工粗糙。防治措施：地腳螺栓應(yīng)用黃油涂抹并進行包扎。8.3.5接地線電阻偏大形成原因：1)接地線沒有經(jīng)過鍍鋅防銹處理。2)接地線線材長度不夠。3)安裝不符合要求。防治措施：1)接地線材一定要經(jīng)過鍍鋅防銹處理。2)接地線嚴(yán)格按施工圖的要求進行加工和安裝。8.4標(biāo)線8.4.1標(biāo)線有毛邊形成原因：施工操作不規(guī)范。防治措施：嚴(yán)格按工藝要求施工。8.4.2標(biāo)線有氣泡形成原因：1)標(biāo)線漆沒調(diào)配好。2)路面面層水分未晾干。防治措施：1)嚴(yán)格按比例調(diào)配油漆。2)施工前要檢查路表面水分是否晾干。8.4.3標(biāo)線不順直形成原因：1)施工放線不準(zhǔn)確。2)施工放線方法不當(dāng)。防治措施：選擇合適的放線方法進行準(zhǔn)確定線。8.4.4標(biāo)線厚度不符合設(shè)計形成原因：1)施工單位偷工減料。2)噴涂車車速過快。防治措施：1)嚴(yán)格按設(shè)計厚度試噴涂，施工中規(guī)范操作。2)根據(jù)噴涂長度和消耗涂料總量，每天檢查標(biāo)線厚度。9內(nèi)業(yè)資料9.1內(nèi)業(yè)資料管理9.1.1無內(nèi)業(yè)資料管理制度形成原因：對內(nèi)業(yè)資料檔案管理重視不夠。防治措施：建立完善的內(nèi)業(yè)資料檔案管理制度，使內(nèi)業(yè)資料檔案管理工作規(guī)范化。9.1.2內(nèi)業(yè)資料管理混亂，分散多處形成原因：1)對內(nèi)業(yè)資料分類建檔工作重視不夠。2)不熟悉資料檔案管理工作。防治措施：1)加強內(nèi)業(yè)資料檔案管理工作，建立完善的內(nèi)業(yè)資料檔案目錄。2)指派熟悉資料檔案管理工作人員負責(zé)此項工作，集中管理，分類建檔。9.1.3內(nèi)業(yè)資料無專人管理形成原因：1)對內(nèi)業(yè)資料檔案管理工作重視不夠。2)人員不足。防治措施：添加人員，指派專人對資料檔案進行管理。9.2施工原始記錄9.2.1原始資料已被復(fù)制，真正的的原始資料已丟失。形成原因：1)工作人員不知道原始資料含義。2)未按規(guī)范施工，資料填寫與施工實際不符。防治措施：1)加強學(xué)習(xí)，讓工作人員知道原始資料是工程實施中形成的而未經(jīng)任何修改的原始記錄。2)加強現(xiàn)場管理與檢查，一定要按規(guī)范施工。3)認真做好原始資料的保護、搜集、整理和歸檔工作。9.2.2無孔道壓漿記錄形成原因：1)未進行孔道壓漿。2)雖已壓漿，但未作現(xiàn)場記錄。防治措施：1)嚴(yán)格施工工序，在張拉14天以內(nèi)應(yīng)完成孔道壓漿。2)保存孔道壓漿的原始記錄。9.2.3鉆孔記錄中無泥漿檢測記錄，未填寫導(dǎo)管埋深形成原因：1)質(zhì)量意識差，施工過程中未檢測泥漿指標(biāo)。2)雖已檢測泥漿指標(biāo)及導(dǎo)管埋深，但未記錄。3)導(dǎo)管埋深不規(guī)范。防治措施：1)加強操作人員質(zhì)量意識，規(guī)范施工現(xiàn)場記錄表格。2)進行操作人員崗位培訓(xùn)。3)加強現(xiàn)場檢查力度，建立施工現(xiàn)場管理獎懲制度。9.2.4無預(yù)應(yīng)力張拉原始記錄形成原因：1)施工原始記錄未及地搜集歸檔，資料管理工作不完善。2)未按規(guī)范張拉。防治措施：1)加強并完善資料檔案管理工作，及時對施工原始記錄進行收集歸檔。2)加強現(xiàn)場檢查，保證按規(guī)范施工。3)規(guī)范施工現(xiàn)場記錄表格，指定專人進行現(xiàn)場記錄工作。9.2.5無現(xiàn)澆箱梁支架預(yù)壓的測量原始記錄形成原因：1)未按規(guī)范要求測量支架基礎(chǔ)的沉降量，混凝土澆筑前也未分析支架基礎(chǔ)沉降是否穩(wěn)定。2)測量后未保存原始記錄。防治措施：1)按規(guī)范要求測量支架基礎(chǔ)的沉降，澆筑前應(yīng)分析沉降情況，穩(wěn)定后才能施工。2)測量后保存原始記錄。9.2.6混凝土預(yù)制場蒸汽養(yǎng)生無升溫、降溫記錄形成原因：1)未按規(guī)范要求進行升溫、降溫控制。2)施工人員未進行記錄。防治措施：1)檢查升溫、降溫裝置，規(guī)范升溫、降溫方法。2)規(guī)范現(xiàn)場記錄表格，養(yǎng)生過程中及時記錄。9.3中間檢驗資料9.3.1無中間檢驗申請單、工程報驗單和工程檢驗認可書形成原因：施工單位未按規(guī)定的程度進行工程報驗，未報驗即進入下一道工序。防治措施：按規(guī)定的程序進行工程報驗。9.3.2未分類整理歸檔形成原因：內(nèi)業(yè)資料未分類建立檔案目錄，資料管理未定員定崗。防治措施：應(yīng)建立檔案管理制度和方法，對資料管理進行定員定崗，分類建立資料檔案目錄，收集的資料及時歸檔。9.3.3報驗資料中無監(jiān)理工程師簽字形成原因：1)工程報驗時，駐地監(jiān)理未對工程的合格情況進行判定。2)個別監(jiān)理代替所有人簽名。3)監(jiān)理工程師不及時簽名。防治措施：1)提高監(jiān)理人員素質(zhì)。2)嚴(yán)格按報驗程序操作，對合格工程按規(guī)定程序報驗的資料應(yīng)及時簽字確認。3)建立獎懲制度，將不合格的監(jiān)理人員清退。9.3.4自檢及抽檢頻率不足形成原因：1)工作人員缺乏質(zhì)量責(zé)任心。2)工作人員不熟悉標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、規(guī)程及技術(shù)文件。防治措施：1)完善崗位責(zé)任制，加強工作人員責(zé)任心或更換不負責(zé)任的工作人員。2)工作人員要經(jīng)常地學(xué)習(xí)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、規(guī)程及技術(shù)文件。9.3.5填寫不規(guī)范形成原因：中間檢驗有關(guān)資料整理不嚴(yán)肅認真，對資料隨決心篡改，不能真實反映工程質(zhì)量。防治措施：端正態(tài)度，認真填寫各類檢驗資料。9.3.6相關(guān)資料前后矛盾形成原因：資料填寫不認真或存在弄虛作假現(xiàn)象。防治措施：以嚴(yán)肅認真的態(tài)度進行資料填寫工作，嚴(yán)禁弄虛作假，對造假人員堅決清退。9.4試驗資料9.4.1試驗臺帳不齊全形成原因：資料管理不善，試驗人員責(zé)任心不強。防治措施：1)加強試驗人員的責(zé)任心，建立完整的試驗臺帳。2)試驗臺帳應(yīng)能清楚反映如下內(nèi)容①試驗項目與數(shù)量②試驗日期③試驗頻率④試驗結(jié)果是否合格。9.4.2自檢及抽檢頻率不足形成原因：1)試驗人員工作態(tài)度不端正。2)試驗人員數(shù)量不足。防治措施：1)端正試驗人員工作態(tài)度，對不稱職人員應(yīng)予以辭退。2)配備足夠的試驗人員。9.4.3無水泥混凝土彈模試驗資料形成原因：1)不熟悉規(guī)范，不知道預(yù)應(yīng)力混凝土須做彈模試驗。2)試驗人員責(zé)任心不強，未制作彈模試塊。防治措施：1)組織人員學(xué)習(xí)規(guī)范。2)按規(guī)范要求制作彈模試塊。9.4.4抽提后篩分結(jié)果未繪級配曲線形成原因：怕麻煩。防治措施：1)抽提后篩分結(jié)果應(yīng)繪級配曲線，并將線配范圍繪上，以檢查礦料級配是否合格。2)按JTJ052《瀝青及瀝青混合料試驗規(guī)程》規(guī)定，繪制橫坐標(biāo)Y=d0.45的篩分結(jié)果曲線。9.4.5試驗數(shù)據(jù)處理修約不規(guī)范形成原因：1)試驗人員不熟悉有關(guān)試驗規(guī)程、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)文件。2)試驗人員工作不熟悉數(shù)據(jù)修約規(guī)則。防治措施1)試驗人員進行各種相關(guān)現(xiàn)行試驗規(guī)程、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)培訓(xùn)。2)對試驗人員進行職業(yè)道德教育和業(yè)務(wù)教育，學(xué)習(xí)數(shù)據(jù)修約規(guī)則。9.4.6試驗報告簽字不全形成原因：1)不熟悉出報告應(yīng)進行的程序。2)忙于報驗而漏簽，事后未及時補簽。防治措施：試驗室主管應(yīng)檢查出具的每一份試驗記錄和試驗報告，及時發(fā)現(xiàn)漏簽的記錄或報告進行整改。10試驗室10.1試驗室管理10.1.1試驗人員持證率低形成原因：管理層不重視，未讓相關(guān)的人員參加培訓(xùn)。防治措施：分批組織試驗人員參加廳質(zhì)監(jiān)站舉辦的崗位培訓(xùn)。10.1.2儀器設(shè)備量程或精度不能滿足施工要求形成原因：1)領(lǐng)導(dǎo)層不重視試驗工作，隨便配置儀器。2)主辦人員不熟悉試驗規(guī)程。防治措施：1)增強質(zhì)量意識。2)安排熟悉試驗的人員負責(zé)試驗儀器的配置。10.1.3標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護室達不到規(guī)定要求形成原因：1)管理層不重視試塊標(biāo)養(yǎng)。2)試驗人員責(zé)任心不強。3)試驗人員不熟悉試驗規(guī)程，不了解標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護室配置。4)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護室房屋破損、漏風(fēng)。5)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護室內(nèi)有不相干的其他雜物，影響?zhàn)B護室的養(yǎng)護環(huán)境。防治措施：1)安排專人負責(zé)標(biāo)養(yǎng)室的日常保養(yǎng)，建立標(biāo)養(yǎng)室溫濕度臺帳，隨時保證標(biāo)養(yǎng)室符合試驗規(guī)程的要求。2)消除標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護室內(nèi)無關(guān)的雜物。10.2試驗操作及數(shù)據(jù)處理10.2.1底基層、基層已施工，但試驗室未制作強度試驗試塊。形成原因：1)未進行配合比試配即進行施工。2)試驗工作未跟上，不能反映底基層、基層強度是否合格。防治措施：1)施工過程必須進行配合比設(shè)計的試驗工作。2)施工過程中按規(guī)范規(guī)定，現(xiàn)場取樣制備抗壓試件，檢驗抗壓強度。10.2.2未制作孔道壓漿強度試塊形成原因：試驗人員不熟悉有關(guān)規(guī)范。防治措施：組織人員學(xué)習(xí)規(guī)范，按規(guī)范要求制作壓漿的水泥漿強度試塊，檢驗水泥漿的抗壓強度。10.2.3千斤頂未在規(guī)定的6個月內(nèi)或使用200次后定期進行校驗。形成原因：施工人員不熟悉規(guī)范要求。防治措施：1)組織人員學(xué)習(xí)規(guī)范。2)按規(guī)定期限校驗張拉千斤頂，并保存好校驗報告。10.2.4標(biāo)養(yǎng)室存在超齡期的混凝土試塊形成原因：1)試驗人員未壓試塊即出報告。2)臺帳登記混亂，到期后未壓。防治措施：1)加強管理，杜絕造假現(xiàn)象。2)規(guī)范臺帳登記，確保養(yǎng)護到齡期試塊及時試驗。10.2.5石灰土路基壓實度檢測中未進行灰劑量滴定，計算壓實度未根據(jù)實測灰劑量取用最大干密度。形成原因：1)質(zhì)量意識差，不知道合理的壓實度應(yīng)根據(jù)實測灰劑量相對應(yīng)的灰土最大干密度計算得到。2)試驗人員不熟悉試驗操作規(guī)程。防治措施：1)增強質(zhì)量意識。2)組織人員學(xué)習(xí)有關(guān)規(guī)范，施工中每個試驗均應(yīng)檢測灰劑量。3)最大干密度采用實測灰劑量所對應(yīng)的灰土量大干密度。10.2.6試驗結(jié)果數(shù)據(jù)整理不符合要求形成原因：試驗人員不熟悉有關(guān)文件及規(guī)程，不了解數(shù)據(jù)處理的方法。防治措施：定期組織人員學(xué)習(xí)數(shù)據(jù)處理方面的有關(guān)文件及規(guī)范。第二部分交通建設(shè)工程質(zhì)量通病與防治第一章道路工程1路基1.1通病特征1.1.1填方路堤工后沉降迅速或不均勻沉陷，路面縱橫變碎、行車顛簸。1.1.2路面出現(xiàn)縱向裂縫，嚴(yán)重時裂縫變寬，裂縫向土路肩邊緣伸展，裂縫處呈現(xiàn)錯臺，形成滑裂面。1.1.3路面出現(xiàn)橫向通裂，裂縫處出現(xiàn)錯臺。1.2形成原因1.2.1設(shè)計方面1.2.1.1地質(zhì)勘測資料不全，特別是一些需要進行地基處理的原溝塘地段沒有勘查清楚，對橫向地層分布情況也鉆孔較少或靜力觸探布點不足，設(shè)計依據(jù)不充分。1.2.1.2設(shè)計擬采取的軟基處理方法不當(dāng)，設(shè)計處理深度不夠，處理效果不明顯。1.2.1.3軟土地基處理設(shè)計不設(shè)漸變段造成處理路段與非處理路段交界處形成沉降突變。1.2.1.4等載或超載予壓路段預(yù)壓期預(yù)計不足。1.2.1.5軟土地基路段高填土路基未按規(guī)范規(guī)定設(shè)置反壓護道或反壓護道寬度不足，造成填筑過程及運營過程中產(chǎn)生較大的地面?zhèn)认蜃冃?，強度降低甚至?dǎo)致滑動破壞。1.2.1.6高填土路段，特別是嚴(yán)重缺土路段，對填料的調(diào)查選擇欠周到，設(shè)計取土坑沿深度方向的土質(zhì)變化未能列明，造成施工中不同土類的填料混填或分段填筑，且因不同土類的可壓縮性和抗水性能的變異，形成不均勻沉降。1.2.1.7高填土路堤設(shè)置的暗埋式通道設(shè)計長度不足，不能滿足超寬碾壓要求。1.2.1.8路基排水設(shè)計不完善。1.2.2施工方面1.2.2.1軟基處理未達到設(shè)計深度，原材料進場未按產(chǎn)品質(zhì)量要求嚴(yán)格檢驗，導(dǎo)致處理效果達不到設(shè)計要求。1.2.2.2軟土地基路段路堤填土速度過快。1.2.2.3使用不適宜的填料又未采取相應(yīng)的改良措施或措施不到位。1.2.2.4不同土類的填料混填或分段填筑形成抗水性、壓縮性的變異。1.2.2.5填挖交界或非全寬填筑或分段填筑時交接面未作妥善處置形成的沉降差。1.2.2.6施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后續(xù)施工中又未能及時復(fù)壓。1.2.2.7路堤填料含水量控制不嚴(yán)，填土壓實度達不到要求。1.2.2.8分層填土碾壓時壓實層厚度偏厚，壓實質(zhì)量差。1.2.2.9分層填土未經(jīng)初步找平，壓實不均勻。1.2.2.10施工檢測取樣未按規(guī)程操作，實測壓實度存在虛假現(xiàn)象。1.2.2.11巨粒土或粗粒土中所含漂石粒徑過大難以壓實均勻。1.2.2.12高塑性粘土填筑路堤工序不連續(xù)，造成工后壓實度下降。1.2.2.13特殊地區(qū)的路基施工未按規(guī)范操作。1.3防治措施1.3.1設(shè)計方面：1.3.1.1對路線經(jīng)過的地形、地貌、水文地質(zhì)條件應(yīng)進行詳細探查，尤其必須對特殊路基的設(shè)計提供更為詳實的資料。1.3.1.2軟土地基處理設(shè)計必須根據(jù)不同的路堤高度（折算成附加荷載），不同的軟土埋深、層厚和土性，分段計算分析在天然地基狀態(tài)下的穩(wěn)定與沉降情況。進行計算分析經(jīng)過多方案比選確定滿足穩(wěn)定和工后沉降標(biāo)準(zhǔn)要求的方案。軟土地基處理設(shè)計必須設(shè)置漸變段以避免路基沉降突變，漸變段的設(shè)計應(yīng)按特殊設(shè)計要求進行，并需對側(cè)向變形作出考慮。1.3.1.3基底設(shè)計為利于實行填前壓實，若遇地表層濕軟，設(shè)計可考慮換土或摻石灰、水泥或設(shè)計土工布等措施；地下水位高或常年積水路段，除需完善降、排水設(shè)施外還宜設(shè)置隔水層（如用砂礫、碎石等滲水材料）。1.3.1.4路堤填料的采用應(yīng)對擬定取土坑或借土料場沿深度方向的土層分布、土性、含水量進行調(diào)查，并列表說明，避免不同土性填料的混填或分段填筑。避免使用不宜于填筑路堤的填料，確有困難時必須提出改性措施及技術(shù)質(zhì)量指標(biāo)，但不能用易產(chǎn)生穩(wěn)定問題和下沉等敏感的部位。1.3.1.5高填土路堤設(shè)計應(yīng)考慮采用土肩及邊坡防護或用急流槽將水引離路堤，保證高填土路堤邊坡穩(wěn)定，護坡道的寬度應(yīng)依照有無軟土地基、填料的性質(zhì)、取用的邊坡坡率進行綜合設(shè)計。1.3.1.6為減少粘性土路堤結(jié)構(gòu)的壓縮變形，在采用摻灰處理的基礎(chǔ)上可在摻加少量水泥（摻灰劑量宜適當(dāng)調(diào)整），設(shè)計工藝上采用先摻灰（提倡采用生石灰粉）改良土性再摻水泥進一步改良土性以提高路堤結(jié)構(gòu)剛度。1.3.2施工：1.3.2.1施工單位必須根據(jù)交通部有關(guān)施工規(guī)范、規(guī)程、工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)及建設(shè)單位招標(biāo)文件要求、編制施工組織設(shè)計，提出自檢要求，對施工全過程實施有效的質(zhì)量控制和管理，在交工驗收時，施工單位應(yīng)提交完整真實的施工原始記錄、試驗檢測數(shù)據(jù)、分項工程自檢數(shù)據(jù)等質(zhì)量保證資料。1.3.2.2對于地下水的埋置深度和地面水對填土路基的穩(wěn)定性及施工影響，施工前應(yīng)根據(jù)設(shè)計進行補充調(diào)查，并采取相應(yīng)的隔水、疏水措施。1.3.2.3地基處理要點1)施工順序：無論何種處理方法，都應(yīng)按設(shè)計要求先開溝排水，再清表整平原地面，做好填前壓實，并整出一定的橫坡度。設(shè)計豎向排水體處理的地基，應(yīng)在鋪設(shè)下半層砂或砂礫墊層后，方可打設(shè)排水體。排水體頂端，應(yīng)按設(shè)計預(yù)留一定的長度（30cm左右），最后再鋪設(shè)上半層砂或砂礫層。設(shè)計采用復(fù)合地基處理的地基，應(yīng)在原地面整平后，采用輕型碾壓機械適當(dāng)碾壓，使之符合規(guī)范和設(shè)計要求后，再作地基處理。2)所有用于地基處理的材料，都必須按規(guī)范和設(shè)計要求的質(zhì)量指標(biāo)采購、堆放和使用。3)保證施工質(zhì)量的措施要求：軟基采用塑料排水板處理時，其機械小設(shè)備性能應(yīng)符合接地壓力與處理地基的承載力相適應(yīng)；打設(shè)塑料排水板嚴(yán)禁出現(xiàn)扭結(jié)、斷裂和撕破濾膜等現(xiàn)象。剪斷板體時，要預(yù)留足夠的外露長度。施工中，應(yīng)按設(shè)計要求嚴(yán)格控制板體的打設(shè)標(biāo)高。土工織物鋪設(shè)時，要求做到繃?yán)瓱o皺折。水泥攪拌樁處理時，其施工機械應(yīng)按水泥噴入的形態(tài)（即粉噴法或濕噴法），采用不同的施工機械組合。采用粉噴法，其粉體發(fā)送器必須配有粉料計量裝置，并準(zhǔn)確記錄水泥的瞬時噴入量和累計噴入量，施工前應(yīng)先以實際使用的水泥，進行室內(nèi)配方試驗，符合設(shè)計要求后應(yīng)進行不少于5根的成樁工藝試驗，取得滿足設(shè)計噴入量的鉆進速度、提升速度、攪拌速度、噴氣壓力、單位時間噴灰量等技術(shù)參數(shù)；確定攪拌的均勻性；掌握下鉆樁提升的阻力情況，選擇合理的技術(shù)措施；根據(jù)地層、地質(zhì)情況確定復(fù)噴范圍。復(fù)攪深度必須保證大于6m，粉噴樁的檢測可采用靜力觸探或鉆芯取樣試驗法。擠密碎石樁處理時，需采用DE40-60系列管式振動沉樁機，內(nèi)置平底活頁式樁尖，樁管直徑一般為377mm或426mm，并設(shè)有二次投料口，最大沉樁深度能達20m。施工順序從四周邊開始向中心進行，相鄰兩根樁必須跳躍間打。施工過程中，應(yīng)及時挖除樁管帶出的泥土，孔口泥土不得掉入孔口。施工中應(yīng)記錄沉樁速度、制樁時間，每次碎石灌入量，反插次數(shù)等，并按規(guī)定作質(zhì)量自檢記錄，施工中如發(fā)現(xiàn)土層有較大變化，投料量或沉樁速度異常應(yīng)立即停工，并報告監(jiān)理。1.3.2.4路堤填筑要點1)路堤填筑與速度控制：低級處理完成后，應(yīng)適時進行路堤填筑。對于豎向排水體處理地基完成后，即可填筑；對于水泥攪拌樁處理的地基，應(yīng)在一個月后填筑。其填筑速率要動態(tài)控制，當(dāng)日變形量沉降不大于10mm/d，水平位移不大于3mm/d時，一般可以正常填筑；若日變形量（沉降或位移）陡增，就必須增加測次，分析原因，并及時采取必要的措施（如停止加載或減緩填土速率或卸載等）。2)填筑寬度，應(yīng)按設(shè)計施工坡率超寬碾壓要求控制。攤鋪厚度，要拉線控制，并經(jīng)常檢查。3)堆載預(yù)壓與沉降補方：堆載預(yù)壓時間越長，工后沉降就越小。因此對有預(yù)壓要求的路段，在施工中應(yīng)盡可能早地安排堆載。堆載頂面要平整密實有橫坡。沉降后應(yīng)及時補方，一次補方厚度不應(yīng)超過一層填筑的厚度，并適當(dāng)壓實。施工單位每月均應(yīng)測定沉降量，并向監(jiān)理報告一次。嚴(yán)禁在預(yù)壓期不補填，而在預(yù)壓后期，或在路面施工時一次補填的做法，以免引起過大的沉降發(fā)生。4)位移觀測：對于路堤施工的安全穩(wěn)定，位移的觀測比沉降觀測更重要。施工是必須按規(guī)定埋設(shè)位移觀測樁，并堅持觀測記錄。1.3.2.5細粒土（含粉土、粘性土等）易受降雨及氣溫等的綜合影響，在施工組織設(shè)計中應(yīng)合理安排工期，組織連續(xù)施工，雨后必須復(fù)壓，過冬要注意覆蓋，后續(xù)施工前必須復(fù)驗。1.3.2.6應(yīng)針對粉性土在填筑過程中的穩(wěn)定性（如雨水沖刷等）進行分析并采取臨時排水措施。1.3.2.7路基施工過程應(yīng)針對不同性質(zhì)的填料及碾壓工具性能選用不同的碾壓厚度，如輕型鋼輪壓路機用于各種填料的預(yù)壓整平，中型鋼輪壓路機適用于細粒土、砂類土和礫石土，重型輪胎壓路機適用于各類土，尤其是細粒土，羊足碾則需與鋼輪壓路機配合使用，對細粒土的壓實效果較佳，振動壓路機則宜于用作砂類土、礫（碎）石土和巨粒土，若用于細粒土的碾壓則效果相對較差。1.3.2.8填料的含水量對壓實效果影響極大，施工前應(yīng)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗取得的數(shù)據(jù)，按照施工氣候條件及試壓結(jié)果作出適量調(diào)整。1.3.2.9過濕粘性土的處理推薦使用生石灰粉替代塊灰改良土性，另摻2%～3%的水泥（需由試驗確定，石灰摻量可適當(dāng)調(diào)整）以增加壓實層的早期強度和剛度，減少沉降。1.3.2.10對采用粗粒或巨粒土填筑路基時應(yīng)根據(jù)壓實機械的性能合理確定分層壓實厚度，并需對最大粒徑加以控制，一般路床下層最大粒徑以不大于壓實層厚的2/3為宜，超過限定粒徑的巨粒料應(yīng)在出料場前先加以剔除，路床最上層應(yīng)控制粒徑小于10cm，以利于路床頂面平整度的控制。2路面高等級公路路面常用結(jié)構(gòu)型式習(xí)慣采用三層式瀝青混凝土面層或水泥混凝土面層，石灰粉煤灰碎石基層和石灰粉煤灰、石灰粉煤灰土底基層，然而由于建成初期瀝青面層的透水性及石灰粉煤灰碎石基層對施工工藝的較高要求，需要的養(yǎng)生周期與建設(shè)工程之間的矛盾又比較突出，使一些路段路面質(zhì)量通病時有發(fā)生。2.1通病特征瀝青路面通病的外觀特征是路面早期出現(xiàn)網(wǎng)裂、泛油、起皮、車轍、坑塘、松散。水泥砼路面通病的外觀特征為路面早期出現(xiàn)縱橫向裂縫、交叉裂縫、露骨、填縫料損壞、唧漿、沉陷、板角斷裂、板邊破損。2.2形成原因2.2.1瀝青路面2.2.1.1路面結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或厚度不足；2.2.1.2瀝青混合料類型選擇不當(dāng)。2.2.1.3瀝青面層混合料進場材料質(zhì)量達不到要求，拌和不勻、離析、粘結(jié)力差。2.2.1.4碾壓不及時，壓實度不夠空隙大或有微細裂紋，路面滲水，加之路面結(jié)構(gòu)防水、排水設(shè)施不健全，形成水損壞。2.2.1.