《質(zhì)量管理學(xué)8》講義課件

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義第八章質(zhì)量檢驗、質(zhì)量成本與6

管理重點：抽樣檢驗的原理及方案接受概率質(zhì)量成本定義質(zhì)量成本的構(gòu)成與靈敏度分析6

管理難點：OC曲線接受水平《質(zhì)量管理學(xué)8》講義8.1質(zhì)量檢驗8.1.1質(zhì)量檢驗概述一、質(zhì)量檢驗的基本概念1、產(chǎn)品質(zhì)量檢驗的目的一是決定已經(jīng)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品是否合格；二是通過檢驗可及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程的問題?；颍号袛喈a(chǎn)質(zhì)量量是否合格；確定產(chǎn)質(zhì)量量等級或缺陷的嚴(yán)重性程度；檢查工藝紀(jì)律，監(jiān)督工序質(zhì)量；收集統(tǒng)計、分析質(zhì)量數(shù)據(jù)，為質(zhì)量改進(jìn)和質(zhì)量管理活動提供依據(jù)；實行仲裁檢驗，以判定質(zhì)量責(zé)任?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義2、檢驗ISO9000：通過觀察和判斷，適當(dāng)時結(jié)合測量、試驗所進(jìn)行的符合性評價。3、質(zhì)量檢驗對實體的一個或多個特性進(jìn)行的諸如測量、檢查、試驗或度量，并將結(jié)果與規(guī)定要求進(jìn)行比較以確定各項特性合格情況所進(jìn)行的活動?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義4、質(zhì)量檢驗的主要功能鑒別功能“把關(guān)”功能

通過嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗，剔除不合格品并予以“隔離”，實現(xiàn)不合格的原材料不投產(chǎn)，不合格的產(chǎn)品組成部分及中間產(chǎn)品不轉(zhuǎn)序、不放行，不合格的產(chǎn)品不交付，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，實現(xiàn)“把關(guān)”功能。預(yù)防功能報告功能

驗收的質(zhì)量情況、合格率、返修率、報廢率和等級率，以及相應(yīng)的廢品損失金額；產(chǎn)品報廢原因的分析；重大質(zhì)量問題的調(diào)查、分析和處理意見；提高產(chǎn)品質(zhì)量的建議等。監(jiān)督職能《質(zhì)量管理學(xué)8》講義二、衡量產(chǎn)品質(zhì)量的方法1、單位產(chǎn)品質(zhì)量判定單位產(chǎn)品是否合格，主要看產(chǎn)品是否存在缺陷。產(chǎn)品不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)中任一項要求，就構(gòu)成缺陷。按照產(chǎn)品缺陷的嚴(yán)重程度，缺陷可分為：致命缺陷嚴(yán)重缺陷輕缺陷2、一批產(chǎn)品的質(zhì)量衡量一批產(chǎn)品質(zhì)量的方法主要有：批不合格品率、百單位的缺陷個數(shù)、過程平均不合格品率?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義產(chǎn)品質(zhì)量缺陷嚴(yán)重性分級

產(chǎn)質(zhì)量量缺陷嚴(yán)重性分級的參考模式

涉及的

缺

方陷面

的級別

安全

運轉(zhuǎn)或運行

壽命

可靠性

裝配

使用安裝外觀

下道工序

本系統(tǒng)內(nèi)處理權(quán)限

檢驗嚴(yán)格性

致命缺陷（A）

影響安全的所有缺陷

會引起難于糾正的非正常情況

會影響壽命

必然會造成產(chǎn)品故障

會造成產(chǎn)品安裝的困難

肯定造成下道工序混亂

總質(zhì)量師

100%

嚴(yán)格檢驗

加嚴(yán)檢驗

嚴(yán)重缺陷（B）

不涉及

可能引起易于糾正的異常情況

可能影響壽命

可能會引起易于修復(fù)的故障

肯定會造成裝配困難

可能會影響產(chǎn)品安裝的順利

使產(chǎn)品外觀難于接受

給下道工序造成較大困難

檢驗部門負(fù)責(zé)人（處、科長）

嚴(yán)格檢驗

正常檢驗

一般缺陷（C）

不涉及

不會影響運轉(zhuǎn)或運行

不影響

不會成為故障的起因

可能會影響裝配順利

不涉及

對產(chǎn)品外觀影響較大

對下道工序影響較大

檢驗工程師

一般正常檢驗

抽樣檢驗

輕微缺陷（D）

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

對產(chǎn)品外觀有影響

可能影響下道工序

檢驗站、組長

抽樣檢驗

放寬檢驗

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義（1）批不合格品率P（2）批中每百個單位產(chǎn)品平均缺陷個數(shù)μ（3）過程平均不合格品率《質(zhì)量管理學(xué)8》講義三、產(chǎn)品質(zhì)量檢驗的分類1、根據(jù)檢驗的數(shù)量分有：全數(shù)檢驗、抽樣檢驗。2、根據(jù)流程分有：購入檢驗、中間檢驗、成品檢驗、出廠檢驗、庫存檢驗、監(jiān)督檢驗。3、根據(jù)檢驗內(nèi)容分有：試制品檢驗、性能檢驗、可靠性檢驗、苛刻檢驗、分解檢驗等。4、根據(jù)檢驗差別的方法分有：計數(shù)檢驗、計量檢驗。5、按檢驗的執(zhí)行人員分類有：自檢、互檢、專檢?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義8.1.2抽樣檢驗的基本原理一、抽樣檢驗的概念定義：抽樣檢驗就是用統(tǒng)計的方法規(guī)定樣本量與接受準(zhǔn)則的一個具體方案。抽樣檢驗的具體做法是：從交驗的每批產(chǎn)品中隨機(jī)抽取預(yù)定樣本容量的產(chǎn)品數(shù)目，對照標(biāo)準(zhǔn)逐個檢驗樣品的性能。如果樣本中所含不合格品數(shù)不大于抽樣方案預(yù)先最低規(guī)定數(shù)，則判定該批產(chǎn)品合格，即為合格批，予以接收；反之，則判定該批產(chǎn)品不合格，予以拒收?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義二、抽樣檢驗方案1、抽樣檢驗方案概念抽樣檢驗方案——在抽樣檢驗時，合理確定樣本容量和有關(guān)接受準(zhǔn)則的一組規(guī)則。

——即確定兩個最基本的參數(shù)：樣本容量n和合格判定數(shù)c。如果一批產(chǎn)品的合格性判定標(biāo)準(zhǔn)用不合格品率P來表示，則c和P的關(guān)系為：c=nP。其中P=D/N≈p=d/n《質(zhì)量管理學(xué)8》講義2、抽樣方案的分類按檢驗特性值的屬性分：計數(shù)抽檢方案

計量抽樣方案按抽樣方案制定原理分：標(biāo)準(zhǔn)型抽樣方案

挑選型抽樣方案調(diào)整型抽樣方案連續(xù)生產(chǎn)型抽檢方案按檢驗次數(shù)分：一次抽樣方案二次抽樣方案

多次抽檢方案《質(zhì)量管理學(xué)8》講義挑選型抽樣方案對被判為不合格的批進(jìn)行全數(shù)檢驗，將其中的不合格品換成合格品后再出廠適用于不能選擇供貨單位時的收貨檢驗、工序間的半成品檢驗和產(chǎn)品出廠檢驗如果不合格批可以廢棄、退貨或降價接受，不宜應(yīng)用這種抽樣方案破壞性檢驗不能應(yīng)用該方案《質(zhì)量管理學(xué)8》講義調(diào)整型抽樣方案根據(jù)產(chǎn)質(zhì)量量的好壞來調(diào)整檢驗的寬嚴(yán)程度：在產(chǎn)質(zhì)量量正常時，采用正常抽檢方案產(chǎn)品質(zhì)量變壞或生產(chǎn)不穩(wěn)定時，采用加嚴(yán)抽檢方案，以保證產(chǎn)質(zhì)量量當(dāng)產(chǎn)品質(zhì)量有所提高時，換用放寬抽檢方案，以鼓勵供貨者提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低檢驗費用在連續(xù)購進(jìn)同一供貨者的產(chǎn)品時，如果選用這種抽樣方案，可以得到較好的結(jié)果《質(zhì)量管理學(xué)8》講義一次抽樣方案從待檢批（數(shù)量為N）中抽取一個樣本n，并對樣本進(jìn)行全數(shù)檢驗，將樣本中的不合格品數(shù)d與規(guī)定的判定數(shù)c進(jìn)行比較；如果d≤c，則判定待檢批合格，接收；如果d＞c，則判定待檢批不合格，拒收。通常采用記號(n，c)來表示一次抽樣方案?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義二次抽樣方案從待檢批（數(shù)量為N）中最多抽取兩個樣本（容量分別為n1和n2），據(jù)此做出批質(zhì)量合格與否的判斷。抽檢程序：首先從批量N中抽取樣本n1，并進(jìn)行全檢，設(shè)樣本n1中的不合格品數(shù)為d1，如果：

d1≤Ac1，則判該批產(chǎn)品合格，予以接收；

d1≥Re1，則判該批產(chǎn)品不合格，予以拒收；

Ac1＜d1＜Re1，則進(jìn)行第二次抽樣。第二次抽樣樣本為n2，設(shè)全檢后的不合格品數(shù)為d2。如果：

d1十d2≤Ac2，則判該批產(chǎn)品合格，接收；

d1十d2≥Re2，則判該批產(chǎn)品不合格，拒收。

此時有：Re2＝Ac2十1二次抽檢方案常用記號(n1/n2，Ac/Re)來表示?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義三、接收概率L(p)

實際中往往關(guān)心的問題是：采用一次抽樣方案（n，c）抽樣檢驗時，假設(shè)交驗批產(chǎn)品的不合格率為p，那么批產(chǎn)品有多大可能被判為合格批而予以接收?；蛘哒f被接收的概率有多大？通常把接收概率記作L(p)，由概率的基本性質(zhì)可知：0≤L(p)≤1。根據(jù)上述條件，當(dāng)n中的不合格品數(shù)d≤c時，批產(chǎn)品被判為合格，予以接收，則接收概率為：L(p)=P(d≤c)。接收概率：根據(jù)規(guī)定的抽樣方案（n，c），把交驗的批判斷為合格而接受的概率，稱為接收概率。它是批不合格品率p的函數(shù)?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義L(p)的計算產(chǎn)品的不合格率為p，批量為N，隨機(jī)抽n件，設(shè)不合格件數(shù)為d，可接收c，則當(dāng)d≤c時，關(guān)鍵在于計算：1、超幾何分布2、二項分布3、泊松分布《質(zhì)量管理學(xué)8》講義四、特性曲線——OC曲線1、OC曲線接收概率曲線(OC曲線)

例：N=100，給定的抽樣方案為：n=10，c=0。即抽10件，沒有不合格品，就接收，否則拒絕收(不合格率p)。p-L(p)做成的曲線稱為接收概率曲線?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義2、理想的OC曲線L（p）P（%）1.0P10100《質(zhì)量管理學(xué)8》講義3、實際的OC曲線(AQL)

L(P)

P0P

1

0

(LTPD)

P1(1-α)

α

β

β

P0是可接受的質(zhì)量水平的上限，通常用AQL表示；P1為可接受的極限不合格品率，通常用LTPD表示?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義接收概率L(p）批不合格品率pα＝PRβ＝CR接受區(qū)未定區(qū)拒收區(qū)《質(zhì)量管理學(xué)8》講義設(shè)有一單元抽樣計劃：n＝100，c＝2，可利用poission分配數(shù)值表即可求得接收概率L(p)《質(zhì)量管理學(xué)8》講義4、抽樣檢驗——兩種錯判高質(zhì)量的產(chǎn)品錯判為不合格而拒收的概率，稱為第一種錯判的概率，也稱為廠方風(fēng)險。用α表示。

α=1－L(P0)不合格產(chǎn)品被接收了，第二種錯判，也稱為使用方風(fēng)險，用β表示。

β=L(P1)理想的檢驗方案應(yīng)是兩類錯判的概率都盡量小，但在樣本容量一定時，α、β不能同時減小。同時，增大樣本容量，常常意味著增加成本，乃至于不可能?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義5、OC曲線的討論影響OC曲線形狀的因素主要有：批量N樣本大小n合格判定數(shù)c

（1）n和c一定時，N對OC曲線的影響（2）N和n一定時，c對OC曲線的影響（3）N和c一定時，n對OC曲線的影響《質(zhì)量管理學(xué)8》講義8.1.3計數(shù)標(biāo)準(zhǔn)型抽樣檢驗一、計數(shù)標(biāo)準(zhǔn)型抽樣方案的概念和特點計數(shù)標(biāo)準(zhǔn)型抽樣方案是最基本的抽樣方案。標(biāo)準(zhǔn)型：就是同時嚴(yán)格控制生產(chǎn)方與使用方的風(fēng)險，按供需雙方共同制定的OC曲線的抽檢方案抽檢。它能同時滿足生產(chǎn)方和使用方的質(zhì)量保證要求。對生產(chǎn)方的保護(hù)用P0，對使用者的保護(hù)則用P1。有P1＞P0；L（P0）＝1－α，L（P1）＝β。一般取α＝0.05，β＝0.10標(biāo)準(zhǔn)型抽樣檢驗方案可用于任何供檢驗的產(chǎn)品批?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義二、標(biāo)準(zhǔn)型抽樣方案的確定抽樣方案必須使生產(chǎn)者的風(fēng)險α和使用者的風(fēng)險β都盡可能小。首先由供需雙方共同商定α，β，P0和P1四個參數(shù)，然后求解下列聯(lián)立方程就可求得樣本含量n和合格品判定數(shù)c0

上述聯(lián)立方程一般選取n為最小的那一組解。方程的求解可以利用電子計算機(jī)，有時為簡化起見，也可利用抽樣方案表設(shè)計抽樣方案。

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義三、標(biāo)準(zhǔn)型抽樣步驟1、指定P0和P1的值P0和P1的值需由生產(chǎn)方和接受方，依據(jù)α和β協(xié)商確定，一般取α＝0.05，β＝0.10。2、劃分檢驗批3、確定抽樣方案（n，c）例1：給定P0=2%，P1=12%，求抽樣方案（n，c）。例2：給定P0=0.5%，P1=10%，求抽樣方案（n，c）?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義8.2質(zhì)量成本分析8.2.1質(zhì)量成本的概念與項目1、質(zhì)量成本ISO8402：1994的定義是：為了確保和保證滿意的質(zhì)量而發(fā)生的費用以及沒有達(dá)到滿意的質(zhì)量所造成的損失。質(zhì)量成本也稱質(zhì)量費用。它是企業(yè)生產(chǎn)總成本的一個組成部分?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義2、質(zhì)量成本項目根據(jù)國際標(biāo)準(zhǔn)（ISO）的規(guī)定，質(zhì)量成本是由兩部分構(gòu)成，即運行質(zhì)量成本和外部質(zhì)量保證成本。如下圖所示：運行質(zhì)量成本由預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部故障成本、外部故障成本構(gòu)成。質(zhì)量成本外部質(zhì)量保證成本運行質(zhì)量成本外部故障成本內(nèi)部故障成本

鑒定成本

預(yù)防成本《質(zhì)量管理學(xué)8》講義（1）預(yù)防成本定義：致力于預(yù)防產(chǎn)生故障或不合格品所需的各項費用。預(yù)防成本：包括計劃和管理系統(tǒng)、采購業(yè)務(wù)、培訓(xùn)、質(zhì)量控制過程中所發(fā)生的與預(yù)防質(zhì)量問題有關(guān)的管理費用以及為減少出現(xiàn)工藝質(zhì)量問題在設(shè)計和生產(chǎn)階段所發(fā)生的額外管理費用支出?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義（2）鑒定成本定義：指為發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品或服務(wù)或確保沒有質(zhì)量問題而進(jìn)行的檢查、試驗和其他活動有關(guān)的費用。鑒定成本：包括檢查人員、試驗、測試設(shè)備、實驗室、質(zhì)量審計、實地測試等的費用?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義（3）內(nèi)部成本定義：在交貨前產(chǎn)品或服務(wù)未滿足規(guī)定的質(zhì)量要求所發(fā)生的費用。內(nèi)部損失成本：包括加工時間的浪費、修復(fù)和返工損失、調(diào)查質(zhì)量事故所發(fā)生的費用以及可能發(fā)生的設(shè)備損失和操作人員的傷害?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義（4）外部成本定義：外部損失指由于產(chǎn)品沒有達(dá)到規(guī)定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)但沒有被產(chǎn)品生產(chǎn)者或服務(wù)項目提供者發(fā)現(xiàn)而引起的公司損失。外部損失成本：包括擔(dān)保費用、處理抱怨、調(diào)換產(chǎn)品或重新給用戶提供服務(wù)所導(dǎo)致的損失、有關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量責(zé)任/訴訟賠償或者有關(guān)殘次品的折扣、顧客信任的喪失、與銷售量下降有關(guān)的機(jī)會成本等的損失?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義外部質(zhì)量保證成本定義：在合同環(huán)境條件下，根據(jù)用戶提出的要求，為提供客觀證據(jù)所支付的費用，統(tǒng)稱為外部質(zhì)量保證成本。其項目如：（1）為提供特殊附加的質(zhì)量保證措施、程序、數(shù)據(jù)等所支付的費用；（2）產(chǎn)品的驗證試驗和評定的費用；（3）為滿足用戶要求，進(jìn)行質(zhì)量體系認(rèn)證所發(fā)生的費用等?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義質(zhì)量成本討論：1、99.9%合格程度的質(zhì)量，您滿意嗎？2、因有一定不良質(zhì)量存在所發(fā)生的費用和為達(dá)到一定質(zhì)量水平所發(fā)生的費用，兩者間費用達(dá)到什么關(guān)系比較合適?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義8.2.2質(zhì)量成本比例分析質(zhì)量總成本內(nèi)各部分費用之間存在著一定的比例關(guān)系，探討其合理的比例關(guān)系是質(zhì)量成本管理的一項重要任務(wù)。下圖是四項質(zhì)量成本項目之間的關(guān)系曲線：M點對應(yīng)的合格率QM為適宜的質(zhì)量水平。其對應(yīng)的質(zhì)量成本極為適宜質(zhì)量成本。MCC1C2100%

合格

100%不合格QM

合格質(zhì)量水平金額CM1、質(zhì)量成本特性曲線《質(zhì)量管理學(xué)8》講義為了便于分析質(zhì)量總成本的變化規(guī)律，將上圖曲線C最低點M處一段局部放大，放大的圖形如下圖所示?？蓪⒃搱D劃分分為三個區(qū)域：區(qū)域Ⅰ、區(qū)域Ⅱ、區(qū)域Ⅲ，分別對應(yīng)著各項費用的不同比例。適宜質(zhì)量成本質(zhì)量總成本曲線C區(qū)域Ⅱ：適宜質(zhì)量區(qū)區(qū)域Ⅱ：治善至美區(qū)區(qū)域Ⅰ：質(zhì)量改進(jìn)區(qū)←100%不合格→100%合格《質(zhì)量管理學(xué)8》講義Ⅰ區(qū)：這是故障成本最大的區(qū)域，占到質(zhì)量成本的70%以上，而預(yù)防成本則低于10%，鑒定和預(yù)防成本偏低，質(zhì)量水平比較低，稱為質(zhì)量改進(jìn)區(qū)域。Ⅱ區(qū)：一定組織技術(shù)條件下，質(zhì)量成本已處于最低，質(zhì)量損失成本約占質(zhì)量成本的50%左右，預(yù)防成粘10%左右，質(zhì)量比較理想，稱為適宜質(zhì)量區(qū)。Ⅲ區(qū)：預(yù)防和鑒定成本已超過了質(zhì)量損失成本，鑒定成本占質(zhì)量成本的比率已大于50%，此區(qū)域質(zhì)量水平很高，稱為至善至美區(qū)域（或質(zhì)量過剩區(qū)）。2、質(zhì)量成本的構(gòu)成比例《質(zhì)量管理學(xué)8》講義預(yù)防成本約占質(zhì)量總成本的1.0％—5.0％；鑒定成本約占10％—50％；內(nèi)部故障成本約占25％—40％；外部故障成本約占25％—40％。四大項質(zhì)量成本費用的比例關(guān)系通常是：《質(zhì)量管理學(xué)8》講義3、靈敏度分析指質(zhì)量成本四大項目的投入與產(chǎn)出在一定時間內(nèi)的變化效果或特定的質(zhì)量改進(jìn)效果，用靈敏度α表示如下?；颍骸顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義至善至美區(qū)適宜質(zhì)量區(qū)質(zhì)量改進(jìn)區(qū)當(dāng)：MCC1C2100%

合格100%不合格QM

合格質(zhì)量水平金額CMⅠ區(qū)Ⅱ區(qū)Ⅲ區(qū)《質(zhì)量管理學(xué)8》講義質(zhì)量成本：兩種觀點傳統(tǒng)的質(zhì)量成本觀點認(rèn)為存在一個理想的質(zhì)量成本水平。這一水平是一平衡點。在這一平衡點,因有一定不良質(zhì)量存在所發(fā)生的費用和為達(dá)到一定質(zhì)量水平所發(fā)生的費用達(dá)到平衡；目前的觀點是：損失成本總是高于預(yù)防成本。所以理想的質(zhì)量水平是零缺陷。根據(jù)這一觀點,除非產(chǎn)品或服務(wù)十全十美，否則不管質(zhì)量水平多么高，為達(dá)到一個更高的質(zhì)量水平而發(fā)生的費用總是比實現(xiàn)這一質(zhì)量水平后所獲得的利潤要少?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義8.3六西格瑪管理簡介8.3.1概述1、SixSigma

--一個統(tǒng)計學(xué)的概念M(X)+3

-3

+6

-6

正態(tài)分布圖《質(zhì)量管理學(xué)8》講義正態(tài)分布曲線-6

-5

-4

-3

-2

-1

0+1

+2+3+4+5+6

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義理想與實際存在差異《質(zhì)量管理學(xué)8》講義不同對應(yīng)不同的不良品率2

:

產(chǎn)品和/或服務(wù)的69.146%滿足客戶的需求（即每百萬個中有308,538次品）。3

:

產(chǎn)品和/或服務(wù)的99.76%滿足客戶的需求…但每百萬中仍有66，807個次品）。6

:

99.99966%

—作為商業(yè)所能達(dá)到的極值接近零缺陷（每百萬（如產(chǎn)品、服務(wù)或交易）中僅有3.4個次品)?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義不同的標(biāo)準(zhǔn)不同的品質(zhì)成本注:DPMO（或PPM）表示每百萬產(chǎn)品中的次品數(shù)量6

值23456

DPMO

劣質(zhì)產(chǎn)品的成本（占銷售額）308,537 30-40%66,807 20-30%6,210 15-20%233 10-15%3.4 <10%

從3到6，20,000倍的改進(jìn)《質(zhì)量管理學(xué)8》講義

6Sigma方法與傳統(tǒng)方法的比較

問題

傳統(tǒng)方法特點

（著眼點）

6Sigma方法特點

（著眼點）

分析方法

估計

變化點

管理重點

成本和時間

品質(zhì)和時間

生產(chǎn)能力

實驗和誤差

全面設(shè)計

公差

最差項

均方根

變量分析

同一時間單個因子

實驗設(shè)計

過程調(diào)整

經(jīng)驗

SPC圖

問題解決

基于專家

基于系統(tǒng)

分析

靠經(jīng)驗

靠數(shù)據(jù)

焦點

產(chǎn)品

工藝/過程

行動

反應(yīng)

靈活行動

供方

成本

相關(guān)能力

原因

基于經(jīng)驗

基于統(tǒng)計

思路

短期

長期

決策

印象，直覺

概率

處理

現(xiàn)象

問題

設(shè)計

性能

生產(chǎn)性

目標(biāo)

公司

客戶

組織

授權(quán)

研究

培訓(xùn)

奢侈

必須項目

6Sigma

方法與傳統(tǒng)方法的比較《質(zhì)量管理學(xué)8》講義6Sigma系統(tǒng)與傳統(tǒng)品質(zhì)系統(tǒng)的區(qū)別

項目

6Sigma系統(tǒng)

傳統(tǒng)品質(zhì)系統(tǒng)

表征特性

6Sigma值

合格率

控制方法

SPC控制

事后檢驗

分析方法

統(tǒng)計分析

數(shù)字處理

品質(zhì)改善

持續(xù)改善

解決問題

經(jīng)濟(jì)評價

品質(zhì)成本

利潤

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義2、SixSigma是什么？6

是1、用來經(jīng)營一項生意的戰(zhàn)略。2、各種各樣的行業(yè)中形成的用來加快改進(jìn)步伐的經(jīng)營管理系統(tǒng)。3、一系列的過程，它將選擇的方法、技術(shù)、實際行動聯(lián)系在一起。4、由管理原理、統(tǒng)計技術(shù)、全身心投入的員工一起精心構(gòu)造的系統(tǒng)。5、用來解決問題和消除偏差的工具。6、一種企業(yè)文化?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義3、實施SixSigma的成效6

明顯地改進(jìn)了一些公司的質(zhì)量、形象和客戶滿意度且同時取得了相應(yīng)的節(jié)余（詳見例表）客戶Motorola 22億 2.6年 ABB 0.9億

1年 TI 0.6億

1.8年 AlliedSignal 12億 2年 GeneralElectric 11億 9個月 Polaroid 0.1億

1年 Crane 1千萬

1年 Lockheed 1千萬

9個月 SiebePLC 0.1億 9個月 《質(zhì)量管理學(xué)8》講義4、SixSigma怎么做？a）樹立正確的態(tài)度；b）樹立正確的認(rèn)識；c）消除官僚作風(fēng)，全員參與，集思廣義；d）創(chuàng)造出一種全新的武士階層：包括冠軍、黑腰帶師、黑腰帶、綠帶等組成；e）配備充足的資源；f）通過培訓(xùn)使全體員工樹立6Ｓｉｇｍａ的概念，使各階層在做各項活動時都要想到6Sigma；g）選擇項目，正式實施?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義8.3.26Sigma系統(tǒng)的突破模式測

量

分

析

改

善

控

制

能力

OK？

是否改設(shè)計？

能力

OK？

重新設(shè)計

Y

Y

Y

N

N

N

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義階段1：測量

選擇產(chǎn)品特性作為因變量，將各過程流程圖示化，對因變量進(jìn)行測量并記錄，以評估短期和長期過程能力。階段2：分析將產(chǎn)品性能與基準(zhǔn)值比較，用方差分析法確定共同的成功因子。在某些時候，須重新設(shè)計產(chǎn)品或過程。階段3：改善選擇必須進(jìn)行改善的因子，用實驗設(shè)計(DOE)對因子參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化；用相關(guān)品質(zhì)工具對過程進(jìn)行改善。階段4：控制此階段是用統(tǒng)計過程控制(SPC)方法對過程進(jìn)行管制?！顿|(zhì)量管理學(xué)8》講義8.3.36Sigma解決問題的基本方法1、DMAIC方法項目

內(nèi)容確定問題

（Define）

1.

確定實體的關(guān)鍵質(zhì)量（CTQ’S）值

2.

認(rèn)可的實體圖表

3.

高水平的過程圖紙

測量

（Measurement）

4.

實體（目標(biāo)）Y值

5.

標(biāo)準(zhǔn)的Y值

6.

實體數(shù)據(jù)的收集計劃與有效的測量系統(tǒng)

7.

記錄實體Y值

8.

用實體Y值進(jìn)行過程能力分析

9.

不斷改善達(dá)到實體目標(biāo)Y值

分析

（Aanlysis）10.

先將所有自變量x值列出來

11.

列出具有重要特性的x值

12.

最后量化計算出P值

改善

（Improvement）

13.

發(fā)現(xiàn)問題

14.

解決問題

15.

持續(xù)改善

控制

（Control）

16.

保持過程的穩(wěn)定性

17.

實體文件化

18.

將P值轉(zhuǎn)換成Z值

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義DMAIC流程測量（M）過程能力OK？NONO分析（A）設(shè)計（D）修改設(shè)計？改善（I）過程能力OK？控制（C）重新設(shè)計YYYNG《質(zhì)量管理學(xué)8》講義2、DMADV方法

DMADV方法項目

內(nèi)容

確定問題

（Define）

1.

根據(jù)實體圖表確定

測量

（Measurement）

2.

優(yōu)先滿足客戶的需求

3.

關(guān)鍵質(zhì)量（CTQ’S）值

分析

（Aanlysis）

4.

設(shè)計內(nèi)容

5.

設(shè)計內(nèi)容的性能評價

設(shè)計

（Design）

6.

部件（品）設(shè)計

7.

實驗驗證計劃

8.

控制計劃

驗證

（Verify）

9.

驗證設(shè)計

10.

完成實體設(shè)計任務(wù)

《質(zhì)量管理學(xué)8》講義8.3.46Sigma解決問題的基本步驟

1.

選擇問題的變量

·列出問題

·確定因變量Y

·問題的數(shù)量

2．對問題進(jìn)行診斷

.收集數(shù)據(jù)

·作分析圖

·分析數(shù)據(jù)

3.

提出影響問題的因素

·頭腦風(fēng)暴法

·結(jié)構(gòu)樹

·排列圖

4．確定影響問題的因素

·實驗設(shè)計

·影響成分分析

·驗證

5．建立動作的界限

·確定公差

·最小成分/非線性分析6．驗證并進(jìn)行改善

·過程改善

7．過程控制

·過程控制研究

·統(tǒng)計過程控制

·品質(zhì)計劃

定義因變量Yu或σ的問題

Y=f（x1，x2，…，xn)重要的是少數(shù)x少數(shù)的x公差過程控制問題處理流程《質(zhì)量管理學(xué)8》講義8.3.56Sigma品質(zhì)突破策略

設(shè)計（定義）（

Design、Define）步驟16σ測量（Measure）分析（Analyze）改善（I