《燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢蛹夹g(shù)導(dǎo)則》

ICS?FORMTEXT?????FORMTEXT點(diǎn)擊此處添加中國標(biāo)準(zhǔn)文獻(xiàn)分類號FORMTEXT?????T/GDASEFORMTEXTXXXX—FORMTEXT20XXFORMTEXT?????FORMTEXT燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢蛹夹g(shù)導(dǎo)則FORMTEXTFusionTechnogyGuideforPolyethylenePipelineforGasFORMTEXT?????FORMDROPDOWNFORMTEXT?????FORMTEXT20XX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX發(fā)布FORMTEXT20XX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX實(shí)施FORMTEXT廣東省特種設(shè)備行業(yè)協(xié)會???發(fā)布T/GDASEXXXX—20XX燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢蛹夹g(shù)導(dǎo)則范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了燃?xì)庥镁垡蚁≒E）管道的熱熔和電熔熔接技術(shù)的主要內(nèi)容和基本要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于燃?xì)庥镁垡蚁┕艿朗褂冒胱詣雍腿詣訜崛酆笝C(jī)的熱熔對接焊、電熔焊機(jī)的電熔承插焊與電熔鞍形焊，其他介質(zhì)輸配系統(tǒng)聚乙烯管道的熱熔和電熔的熔接技術(shù)可參照執(zhí)行。規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T6111流體輸送用熱塑性塑料管材耐內(nèi)壓試驗(yàn)方法GB/T15558.1燃?xì)庥寐竦鼐垡蚁≒E）管道系統(tǒng)第1部分：管材GB/T15558.2燃?xì)庥寐竦鼐垡蚁≒E）管道系統(tǒng)第2部分：管件GB/T15558.3燃?xì)庥寐竦鼐垡蚁≒E）管道系統(tǒng)第3部分：閥門GB/T19806塑料管材和管件聚乙烯電熔組件的擠壓剝離試驗(yàn)GB/T19808塑料管材和管件公稱外徑大于或等于90mm的聚乙烯電熔組件的拉伸剝離試驗(yàn)GB/T19810聚乙烯（PE）管材和管件熱熔對接接頭拉伸強(qiáng)度和破壞形式的測定GB/T20674.1塑料管材和管件聚乙烯系統(tǒng)熔接設(shè)備第1部分：熱熔對接GB/T20674.2塑料管材和管件聚乙烯系統(tǒng)熔接設(shè)備第2部分：電熔連接GB/T32434塑料管材和管件燃?xì)夂徒o水輸配系統(tǒng)用聚乙烯（PE）管材及管件的熱熔對接程序GB/T29461聚乙烯管道電熔接頭超聲檢測CJJ63聚乙烯燃?xì)夤艿拦こ碳夹g(shù)規(guī)程JB/T12530（所有部分）塑料焊縫無損檢測方法DB44/T1374燃?xì)庥镁垡蚁┕艿离娙圻B接接頭撕裂剝離試驗(yàn)方法DB44/T1992燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢釉O(shè)備定期檢驗(yàn)規(guī)則TSGD2002-2006燃?xì)庥镁垡蚁┕艿篮附蛹夹g(shù)規(guī)程TSGZ6002-2010特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則術(shù)語和定義GB/T15558.1、GB/T15558.2、GB/T20674.1、GB/T20674.2和GB/T32434界定的以及下列術(shù)語和定義適合于本文件。熱熔對接過程buttfusionprocess通過熱熔對接法實(shí)現(xiàn)熱塑性塑料管道元件連接成整體的過程，主要包括卷邊階段（也稱預(yù)熱階段或平整階段）、吸熱階段、轉(zhuǎn)換階段（也稱切換階段）、對接階段（也稱焊接階段或熔接階段）和冷卻階段。熱熔焊機(jī)fusionweldingmachine由壓力系統(tǒng)、固定夾持機(jī)構(gòu)（機(jī)架）、焊接面銑削系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)以及監(jiān)控系統(tǒng)等裝置構(gòu)成的用于熱塑性管道連接的熔接設(shè)備。熱熔焊機(jī)根據(jù)自動化程度分為半自動熱熔焊機(jī)和全自動熱熔焊機(jī)。全自動熱熔焊機(jī)automaticfusionweldingmachine插入加熱板后，無需人工干預(yù)，能自動完成所有熱熔對接過程的熱熔焊機(jī)，具有自動控制和監(jiān)測并記錄關(guān)鍵參數(shù)功能。半自動熱熔焊機(jī)semi-automaticfusionweldingmachine插入加熱板后，由人工手動操作逐步完成熱熔對接過程的熱熔焊機(jī)，具有通過外部電力提供驅(qū)動力的半自動系統(tǒng)功能。規(guī)定焊接壓力definedfusionpressure焊接過程中，實(shí)際作用于焊接界面的壓力，也稱焊接規(guī)定的壓力或熔接壓力?？偤附訅毫otalweldingpressure焊接過程中拖動壓力和規(guī)定焊接壓力之和，也稱總的焊接壓力或施焊壓力。焊接溫度weldingtemperature按照焊接工藝及相關(guān)焊接標(biāo)準(zhǔn)的要求，焊接管材所需要達(dá)到的加熱板溫度。焊接時間weldingtime整個焊接過程所需要的時間。對于熱熔對接焊，即卷邊時間、吸熱時間、轉(zhuǎn)換時間、熔接時間和冷卻時間之和；對于電熔承插焊和電熔鞍形焊，即熔接時間和冷卻時間之和。電熔焊接electro-fusionwelding將聚乙烯電熔管件通電加熱至表面熔化狀態(tài)，使之與相接觸的另一元件表面焊合的方法，可劃分為電熔承插焊接和電熔鞍形焊接兩種方式。電熔焊機(jī)controlunit能夠完成熔接過程中電熔焊接工藝參數(shù)控制的設(shè)備。焊接電壓weldingvoltage電熔焊接時，電熔焊機(jī)根據(jù)設(shè)置的焊接參數(shù)輸出的電壓。總則從事管道熔接的焊工應(yīng)按照TSGZ6002-2010規(guī)定考核合格，持有相應(yīng)類別和項(xiàng)目的《特種設(shè)備作業(yè)人員證》。從事燃?xì)庥镁垡蚁┕艿廊劢邮┕挝粦?yīng)具有GB1級聚乙烯管道安裝專項(xiàng)的資質(zhì)。熔接所用的燃?xì)庥镁垡蚁┕懿?、管件（含焊制管件）和閥門制造企業(yè)應(yīng)取得相應(yīng)的特種設(shè)備制造許可證，產(chǎn)品應(yīng)滿足GB/T15558.1、GB/T15558.2和GB/T15558.3的要求，且管材應(yīng)按規(guī)定經(jīng)特種設(shè)備檢驗(yàn)檢測機(jī)構(gòu)監(jiān)督檢驗(yàn)合格。熔接設(shè)備聚乙烯管道熔接設(shè)備應(yīng)符合GB/T20674.1和GB/T20674.2的要求。熱熔連接宜采用全自動焊機(jī)。全自動焊機(jī)應(yīng)具備以下功能：能實(shí)現(xiàn)一致、可靠、可重復(fù)的操作；自動完成加熱板插入待焊管道元件之后的所有焊接階段（包括卷邊、吸熱、切換、對接和冷卻）；焊機(jī)采用閉環(huán)控制系統(tǒng)，在焊接過程中突然出現(xiàn)焊接參數(shù)（溫度、壓力和時間等）不符合焊接工藝要求時，應(yīng)及時反饋和補(bǔ)償，否則自動中斷焊接并報警；能控制、監(jiān)視并記錄焊接過程各階段的主要參數(shù)；銑削管道元件端面后，能夠自動檢查管道元件是否夾裝牢固，如夾裝不牢固應(yīng)能提示或報警；能自動測量拖動壓力（峰值拖動壓力和滑動拖動壓力）并具有自動補(bǔ)償拖動壓力功能；加熱板表面應(yīng)具有良好的溫度均勻性，確保在正常環(huán)境溫度下，在170℃～260℃范圍內(nèi)溫度控制系統(tǒng)能確保加熱板工作區(qū)域內(nèi)任一點(diǎn)的溫度偏差不超過±7℃，并且加熱板表面的平均溫度與所設(shè)定的焊接溫度的偏差不超過±5℃。自動監(jiān)測加熱板溫度，溫度超出加熱板設(shè)定溫度范圍時自動中止焊接；配置數(shù)據(jù)存儲裝置和數(shù)據(jù)下載接口，存儲容量應(yīng)在200個焊口記錄以上；具有環(huán)境溫度監(jiān)測功能，當(dāng)環(huán)境溫度超出允許范圍時自動中止焊接。使用完畢后，應(yīng)對設(shè)備進(jìn)行表面除塵和清理，用防塵罩遮蓋。應(yīng)定期對熔接設(shè)備及其附件進(jìn)行檢查、維護(hù)和保養(yǎng)，發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷時應(yīng)立即修復(fù)或更換，包括液壓油的檢查和更換，可參照設(shè)備廠家說明進(jìn)行。重點(diǎn)檢查的部件與要求參照附錄A。運(yùn)輸和移動時應(yīng)避免劇烈震動和沖擊。不得存放在潮濕或腐蝕性的環(huán)境中。應(yīng)按CJJ63要求每年至少進(jìn)行一次檢驗(yàn)，并符合DB44/T1992規(guī)定的檢驗(yàn)要求。下列情況下，管道連接應(yīng)采用電熔焊接方式：a)不同原材料強(qiáng)度級別和熔體質(zhì)量流動速率差值大于等于0.5g/10min（190℃，5kg）的聚乙烯混配料制造的管材、管件和閥門；b)焊接端部標(biāo)準(zhǔn)尺寸比（SDR）不同的管材；c)公稱直徑小于等于63mm或公稱壁厚小于6mm的管材。焊接工藝要求施工單位應(yīng)具有可覆蓋其所用焊接工藝的焊接工藝評定報告，應(yīng)按TSGD2002-2006的要求進(jìn)行焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定報告編制相應(yīng)的焊接作業(yè)指導(dǎo)書，其技術(shù)檔案資料和焊接工藝評定試件應(yīng)一直保存到工藝失效為止。焊接工藝評定技術(shù)檔案資料內(nèi)容參照附錄B。電熔管件制造單位應(yīng)在產(chǎn)品設(shè)計定型時對每一個規(guī)格型號進(jìn)行焊接工藝評定，并且向管道安裝單位提供相應(yīng)的焊接工藝參數(shù)。熔接環(huán)境要求應(yīng)確保熔接環(huán)境溫度在-10℃～+40℃范圍內(nèi)，施工現(xiàn)場溫度超出此范圍應(yīng)采取必要措施，否則不得進(jìn)行焊接作業(yè)。應(yīng)防范不良?xì)夂蛴绊懀陲L(fēng)雨天氣以及在-5℃以下進(jìn)行焊接時，必須采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)措施，以保證焊接面有足夠的溫度。應(yīng)保持熔接面以及與熔接面接觸的物品清潔和干燥；施焊部位不得有損傷破壞、雜質(zhì)、污垢（污物、油脂、切屑等）。熔接較大口徑的管材時，宜將管件遠(yuǎn)端管口封蓋，避免氣流影響。當(dāng)管材或管件存放處與施工現(xiàn)場溫差較大時，焊接作業(yè)前應(yīng)將管材、管件在施工現(xiàn)場放置足夠時間，使其溫度接近施工現(xiàn)場溫度后方可進(jìn)行熔接。焊口信息管理要求熔接完成后，應(yīng)按焊口信息記錄表實(shí)時填寫所焊焊口信息或打印焊口信息，并建立完善的焊口信息管理檔案。熱熔對接焊口信息至少應(yīng)包括焊接管理信息、熔接設(shè)備信息、管道元件信息、焊接參數(shù)信息、焊接結(jié)果信息等五個方面，各項(xiàng)至少包括以下內(nèi)容：焊接管理信息包括焊接日期與時間、工程編號、焊口編號、焊口序號、焊工代號；熔接設(shè)備信息包括設(shè)備編號與型號、總油缸活塞有效面積、程序版本號；管道元件信息包括管道元件名稱、原材料級別、公稱直徑、公稱壁厚或SDR值；焊接參數(shù)信息包括焊接參數(shù)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)（或各參數(shù)的設(shè)定值）、加熱板溫度、拖動壓力、規(guī)定焊接壓力、卷邊壓力、卷邊位移或卷邊時間、吸熱壓力、吸熱時間、切換時間、對接時間、冷卻壓力、冷卻時間、環(huán)境溫度；焊接結(jié)果信息包括熔接過程的完成或失敗及出錯信息。電熔焊口信息內(nèi)容應(yīng)至少包括焊接管理信息、熔接設(shè)備信息、管道元件信息、焊接參數(shù)信息、焊接結(jié)果信息等五個方面，各項(xiàng)至少包含以下內(nèi)容：焊接管理信息包括焊接日期與時間、工程編號、焊口編號、焊口序號、焊工代號；熔接設(shè)備信息包括設(shè)備編號與型號、程序版本號；管道元件信息包括管道元件名稱、原材料級別、公稱直徑、公稱壁厚或SDR值、條形碼；焊接參數(shù)信息包括輸出電壓、熔接時間、冷卻時間、環(huán)境溫度；焊接結(jié)果信息包括熔接過程的完成或失敗及出錯信息。管道焊接接頭質(zhì)量檢驗(yàn)方法分為非破壞性檢驗(yàn)和破壞性檢驗(yàn)。非破壞性檢驗(yàn)可由焊接作業(yè)人員、質(zhì)檢人員進(jìn)行，也可委托第三方檢測機(jī)構(gòu)進(jìn)行；破壞性檢驗(yàn)應(yīng)委托具有相應(yīng)資質(zhì)的第三方機(jī)構(gòu)進(jìn)行。熱熔熔接程序和要求熱熔對接周期的示意圖以及各要素說明見圖1。P——壓力（表壓）；t1——卷邊時間；t2——吸熱時間；t3——切換時間；t4——對接時間；t5——焊機(jī)內(nèi)保壓冷卻時間；t6——移除焊機(jī)后冷卻時間；P1——卷邊壓力；P2——吸熱壓力；P3——對接壓力、冷卻壓力；Pt——拖動壓力。熱熔對接周期示意圖熱熔對接程序的焊接參數(shù)值應(yīng)符合表1要求。熱熔對接程序焊接參數(shù)及對應(yīng)值參數(shù)a單位對應(yīng)值b加熱板溫度℃200～235卷邊壓力P1MPa最小初始卷邊尺寸mm1～4最短吸熱時間t2s10enc吸熱壓力P2MPa0～Pt熱熔對接壓力P3MPa最長熱熔對接升壓時間t4s5～35最短焊機(jī)內(nèi)保壓冷卻時間t5min6～80最短移除焊機(jī)后冷卻時間t6min——a以上參數(shù)基于環(huán)境溫度為20℃。在寒冷氣候（-5℃以下）或風(fēng)力大于5級的環(huán)境條件下進(jìn)行連接操作時，應(yīng)采取保護(hù)措施，或調(diào)整工藝，可參見相關(guān)規(guī)定或說明。b具體操作工藝參數(shù)值見GB/T32434附錄C。cen為管材的公稱壁厚（mm）；S1為管材或管件的截面積(mm2)；S2為焊機(jī)液壓缸中活塞的總有效面積(mm2)，由焊機(jī)生產(chǎn)廠家提供。焊接前準(zhǔn)備檢查待焊管材原材料級別、公稱外徑、SDR值等信息，確認(rèn)合適的焊機(jī)型號、焊接工藝類型和焊接參數(shù)，并熟悉焊機(jī)各部件性能和焊接操作方法。將焊機(jī)機(jī)架平穩(wěn)放在施工地面上，放置好銑刀和加熱板，并就位輥輪支架；正確連接焊機(jī)各部件，測量電源電壓，其偏差不得超出焊機(jī)額定電壓的±15%,確保電源符合焊機(jī)輸出功率的要求，并使焊機(jī)外殼良好接地。設(shè)定焊接溫度和焊接時間對半自動熱熔焊機(jī)，按照焊接工藝及焊機(jī)使用說明正確設(shè)定加熱板溫度、吸熱時間和冷卻時間等參數(shù)。半自動熱熔焊接作業(yè)時，插入加熱板前應(yīng)保持加熱板恒溫10min以上。對全自動熱熔焊機(jī)，按照焊機(jī)屏幕提示，輸入管道元件信息；按照焊接工藝規(guī)范要求選擇和調(diào)用相應(yīng)的焊接參數(shù)表或參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)。清潔管材或管件端面、銑刀及加熱板表面在將管材或管件置入熱熔焊機(jī)前，使用干凈的無紡布擦試焊接端面、清潔待焊管材或管件的內(nèi)外表面，并去除所有的雜質(zhì)（包括灰塵、油污等）。擦拭干凈距管材端部至少30cm區(qū)域的內(nèi)、外表面。加熱板與銑刀表面聚乙烯的殘留物宜用干凈木質(zhì)工具去除，油污、油脂等應(yīng)使用干凈的無紡紙或棉布蘸丙酮或酒精進(jìn)行清潔。當(dāng)日施工前，每一規(guī)格第一個焊接焊口為試焊焊口并應(yīng)切除，以清潔加熱板表面。當(dāng)加熱板涂層損壞時，應(yīng)更換加熱板。夾持待焊管道元件用輥杠或支架將管道元件就位，調(diào)整好同心度。如有需要，裝夾前使用夾具校正管材（距端口處50mm左右）的不圓度。打開活動夾具，固定相應(yīng)的卡盤并安裝管材，宜使待焊管材伸出卡盤長度約為30mm，并使待焊管材端面間距離滿足放置銑刀和加熱板的要求，即端面間距不得小于銑刀或加熱板寬度。合上上夾具并擰緊螺栓，并使兩待焊管材的平均錯邊量達(dá)到最小。銑削管材端面和對中啟動銑刀，調(diào)節(jié)壓力從較小壓力逐漸增加至可完全銑削，避免銑削時壓力過大致使銑刀損壞。停止銑削前，應(yīng)緩慢降低壓力，直至不銑削端面時打開活動夾具。檢查銑削后兩焊接端面應(yīng)光潔、平行，最大間隙應(yīng)小于0.3mm，最大錯邊量不超過焊接處壁厚的10%。如不滿足須重新再銑削操作。對中檢查，同軸性錯邊量應(yīng)不超過壁厚10%，如超過應(yīng)需重新裝持夾具，且必須再次進(jìn)行銑削直至滿足要求。測量拖動壓力對半自動熱熔焊機(jī)，關(guān)閉焊機(jī)泄壓閥，調(diào)整表壓從零逐漸增大至活動夾具剛剛開始平穩(wěn)閉合，閉合前讀取并記錄活動夾具在機(jī)架上平穩(wěn)滑動時的壓力值，記此壓力值為拖動壓力。對于沒有泄壓閥的焊機(jī)，可按焊機(jī)使用說明書，進(jìn)行操作設(shè)定卷邊壓力。對全自動熱熔焊機(jī)，按屏幕提示，觀察拖動壓力測量過程。熔融管材或管件端面對半自動熱熔焊機(jī)，確認(rèn)加熱板溫度達(dá)到規(guī)定的焊接溫度10min以上時，按照焊接參數(shù)表，調(diào)節(jié)液壓表壓力至規(guī)定的總壓力。打開活動夾具，將加熱板就位，閉合夾具，使兩待焊接端面在要求的總壓力下形成規(guī)定高度的卷邊，并記錄卷邊達(dá)到規(guī)定高度的時間，即完成卷邊過程；當(dāng)卷邊達(dá)到規(guī)定高度或規(guī)定時間時，調(diào)節(jié)泄壓閥使壓力表示數(shù)降到拖動壓力或者接近于零，確保加熱板與管道元件緊密貼合，開始吸熱計時，保持在此壓力下達(dá)到要求的吸熱時間，即完成吸熱過程。對全自動熱熔焊機(jī)，按屏幕提示，觀察卷邊和吸熱過程。連接管材或管件端面對半自動熱熔焊機(jī)，達(dá)到規(guī)定的吸熱時間后，及時打開活動夾具并取出加熱板，立即閉合活動夾具使兩焊接端面貼合，即完成切換過程；迅速將壓力勻速升至施焊壓力并開始熔接，直至焊接端面處的翻邊達(dá)到圓潤飽滿，不應(yīng)出現(xiàn)高壓碰撞，即完成對接過程。對全自動熱熔焊機(jī)，按屏幕提示，觀察切換過程和對接過程。焊接接頭冷卻對半自動熱熔焊機(jī)，熱熔對接后，焊接接頭固定在焊機(jī)機(jī)架內(nèi)完成規(guī)定時間的保壓冷卻以及降壓冷卻（當(dāng)采用的焊接工藝有規(guī)定時）。冷卻過程中如壓力出現(xiàn)下降時，應(yīng)及時補(bǔ)壓。對全自動熱熔焊機(jī)，按屏幕提示，觀察冷卻過程。取出焊接接頭冷卻完成后，泄壓至零，拆除固定夾具。電熔連接程序和要求熔接前的準(zhǔn)備工作包括a）檢查待焊管材及管件原材料級別、公稱直徑、SDR值等信息，確認(rèn)合適的焊機(jī)型號、焊接類型和焊接參數(shù)，并熟悉焊機(jī)各部件性能和焊接操作方法；b）將焊機(jī)平穩(wěn)放在施工地面上，測量電源電壓，其偏差不得超出焊機(jī)額定電壓的±15%，確保電源符合焊機(jī)輸出功率的要求，并使焊機(jī)外殼良好接地；c）當(dāng)輸出連接線連接接頭損壞時，應(yīng)更換連接接頭；d）檢查電熔管件完好性，其封裝袋應(yīng)完好。截取管材截取管材的端面應(yīng)與其軸線垂直，管材端部傾斜小于5mm，見圖2。截取管材端部傾斜標(biāo)識管材待焊區(qū)域?qū)τ诔胁骞芗诤附拥墓懿谋砻嫔蟿澬本€標(biāo)識待焊區(qū)域，標(biāo)識長度為管件長度一半或管件可插入深度加10mm，見圖3。對于鞍形管件，根據(jù)鞍型管件尺寸在管材上劃出待焊區(qū)域，其區(qū)域應(yīng)大于鞍體邊緣。管材表面劃斜線標(biāo)識清理焊接面管材管件裝配前，應(yīng)采用專用刮刀刮除管材待焊接區(qū)域表面氧化層，管材公稱外徑90mm以上宜采用旋轉(zhuǎn)刮刀進(jìn)行刮削，深度宜為0.1mm～0.2mm；并確保完全刮除管材表面的劃線且與管件內(nèi)表面有一定間隙。裝配管材與管件對于承插連接，在管材上重新劃線，劃線標(biāo)示管材與管件有效裝配位置。拆去管件的外封裝，采用專用的固定夾具固定管材，將氧化皮已刮好的管材與管件有效裝配，確保與管材劃線標(biāo)線平齊，且電熔管件不應(yīng)承受外力。對于鞍型連接，熔接面清理后，重新標(biāo)識管材安置管件位置的標(biāo)識線，采用機(jī)械固定裝置固定干管連接部位，保持直線度和圓度，按照管件制造單位提供的方法進(jìn)行安裝，使管件與管材的兩個焊接面無間隙。修補(bǔ)用的鞍形管件應(yīng)對中，且電阻絲區(qū)域不得安裝在被修補(bǔ)的孔上。連接焊機(jī)輸出接頭焊機(jī)輸出端與管件接線柱牢固連接。輸出端尺寸與管件接線柱尺寸不匹配時，應(yīng)使用專用的轉(zhuǎn)換接頭。選擇焊接模式并輸入焊接參數(shù)按焊機(jī)屏幕提示，選擇相應(yīng)的焊接模式“自動”或“手動”。如選擇“自動”模式，通過讀取管件條形碼輸入焊接參數(shù)；如選擇“手動”模式，手動輸入相應(yīng)的焊接參數(shù)。焊接參數(shù)至少包括焊接電壓、熔接時間、冷卻時間。焊接與冷卻按焊機(jī)屏幕提示，啟動焊接開關(guān)，使焊機(jī)自動完成焊接過程。焊接結(jié)束后進(jìn)行冷卻。承插焊冷卻時間按照管件條碼或產(chǎn)品說明書要求確定。鞍型連接接頭在冷卻過程中應(yīng)處于夾緊狀態(tài)，冷卻時間應(yīng)大于60min或按照產(chǎn)品說明書要求。拆除夾具冷卻完成后，拆除固定夾具。開孔與封堵對于需要開孔的鞍形管件在完全冷卻后，應(yīng)卸下管件的端帽與密封圈。按照要求使用專用鉆孔工具在管件正確的位置上進(jìn)行鉆孔。管材鉆透后，將鉆孔刀提到要求位置，防止鉆孔刀下滑將孔堵塞。對于需要封堵的鞍形管件，應(yīng)按照管件產(chǎn)品說明書要求，旋緊上蓋或焊接端帽進(jìn)行封堵。熱熔連接質(zhì)量檢驗(yàn)非破壞性檢驗(yàn)宏觀（外觀）檢驗(yàn)?zāi)繙y焊口卷邊對稱性和接頭對稱性，焊口外觀應(yīng)符合以下要求：卷邊應(yīng)沿整個管材或管件圓周平滑對稱，尺寸均勻、飽滿、圓潤，卷邊最低處的深度（A）不應(yīng)低于管材或管件表面，見圖4；卷邊不得有切口或者缺口狀缺陷、明顯的海綿狀浮渣、明顯的氣孔、二次卷邊等；焊縫兩側(cè)緊鄰卷邊的外圓周的任何一處錯邊量（V）不應(yīng)超過管材或管件壁厚的10％，見圖5；卷邊高度與寬度符合相關(guān)規(guī)定要求。卷邊對稱性示意圖接頭對稱性示意圖卷邊切除檢驗(yàn)使用專用的卷邊切除工具，在不損傷管材、管件或接頭情況下切除外卷邊。卷邊應(yīng)符合以下要求：卷邊應(yīng)是實(shí)心圓滑的，根部較寬；卷邊下側(cè)不應(yīng)有雜質(zhì)、小孔、扭曲和損傷；每隔50mm進(jìn)行180°背彎時，根部不應(yīng)有開裂、裂縫等。無損檢測如有要求時，可按照J(rèn)B/T12530對焊口進(jìn)行無損檢測。破壞性檢驗(yàn)按GB/T19810要求進(jìn)行拉伸性能測試。試樣拉伸斷裂后韌性為合格，否則不合格。按GB/T6111要求進(jìn)行試驗(yàn)溫度為80℃、持續(xù)時間165h的靜液壓試驗(yàn)。試樣焊接處應(yīng)無破壞、無滲漏為合格，否則不合格。試件尺寸要求見附錄C。電熔連接質(zhì)量檢驗(yàn)非破壞性檢驗(yàn)宏觀（外觀）檢驗(yàn)?zāi)繙y焊口管件與管材焊接處，焊口外觀應(yīng)符合以下要求：焊后電熔管件應(yīng)完整無損壞、變形和變色，且焊接處管件位置與管材上的標(biāo)識線重合；電熔承插管件承插口與焊接管材保持同軸；鞍形管件與管材軸向垂直且管材壁無塌陷；從觀察孔能看到有少量的聚乙烯頂出，但是頂出物不得呈流淌狀，焊接表面不得有熔融物溢出；承插焊插口管材和鞍形管件焊接處應(yīng)有明顯圓周狀刮削痕跡和管件位置標(biāo)志。無損檢測如有要求時，可按照GB/T29461和JB/T12530對焊口進(jìn)行無損檢測。破壞性檢驗(yàn)剖面檢查對于承插焊管件，焊接接頭中管件橫截面成45°角進(jìn)行切開，組件中的電阻絲應(yīng)排列整齊，無漲出、裸露、錯行，焊后無游離現(xiàn)象；管件與管材熔接界面上應(yīng)無可見界線，無虛焊、過焊氣孔等影響性能的缺陷。剝離試驗(yàn)承插焊焊接接頭應(yīng)按GB/T19806要求進(jìn)行擠壓剝離試驗(yàn)或GB/T19808要求進(jìn)行拉伸剝離試驗(yàn)；鞍形焊焊接接頭應(yīng)按GB/T19806要求進(jìn)行擠壓剝離試驗(yàn)、按DB44/T1374要求進(jìn)行撕裂剝離試驗(yàn)，試樣剝離脆性破壞百分比不超過33.3%為合格，否則不合格。靜液壓試驗(yàn)按GB/T6111要求進(jìn)行試驗(yàn)溫度為80℃、持續(xù)時間165h的靜液壓試驗(yàn)。試樣焊接處應(yīng)無破壞、無滲漏為合格，否則不合格。