工藝管道技術(shù)交底（可編輯）

工藝管道技術(shù)交底工程名稱(chēng)：中化泉州石化1200萬(wàn)噸/年煉油項(xiàng)目單元名稱(chēng)：加氫精制原料、輕污油罐區(qū)(3214單元)人參加交底人員簽字主要交底內(nèi)容：1.概述：本施工方案為中化泉州1200萬(wàn)噸/年煉油項(xiàng)目加氫精制原料輕污油、罐區(qū)工藝管道施工。工藝金屬管道全長(zhǎng)4986m、閥門(mén)385個(gè)、法蘭1035個(gè)，螺栓/螺母7769個(gè)，包含材質(zhì)有20#、Q235B、鍍鋅管；為了保證施工質(zhì)量，要嚴(yán)格控制焊接工程質(zhì)量，加強(qiáng)焊接材料管理，嚴(yán)格防止主材、焊材的混用誤用，對(duì)鋼材對(duì)焊接質(zhì)量要求嚴(yán)格，施工中重點(diǎn)控制焊接工藝參數(shù)、焊接材料管理、加工成品半成品的質(zhì)量控制及成品保護(hù)。為了規(guī)范管道的制作安裝，更好的完成工作，特制定本方案。2.技術(shù)要求：2.1施工工序2.2管道預(yù)制管道預(yù)制加工應(yīng)在經(jīng)平整后的專(zhuān)用場(chǎng)地進(jìn)行，并有必要的防風(fēng)、防雨等防護(hù)措施。2、管道預(yù)制過(guò)程中的每一道工序，均應(yīng)核對(duì)管子的標(biāo)識(shí)，并作好標(biāo)識(shí)的移植。3、管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記。4、碳素鋼管宜采用機(jī)械方法切割，當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時(shí)，必外壁清理須超過(guò)20mm,并用砂輪對(duì)坡口進(jìn)行處理，對(duì)于切割凹陷過(guò)大處，要求按照焊接工藝評(píng)定參數(shù)對(duì)母材進(jìn)行補(bǔ)焊，并經(jīng)打磨平整后再進(jìn)行管道組對(duì)工作。5、管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：切口表面應(yīng)平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過(guò)3mm。6、按現(xiàn)場(chǎng)審查確認(rèn)的設(shè)計(jì)單線圖或依據(jù)管道平、剖面圖繪制的單線圖標(biāo)注管線編號(hào)、現(xiàn)場(chǎng)組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。管道預(yù)制應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序表明各組成件的順序號(hào)。7、自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)后的安裝長(zhǎng)度加工。8、自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。2.3管道支吊架制作1、管道支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。裂紋、咬肉等缺陷。焊接變形應(yīng)予矯正。制作合格的支、吊架應(yīng)進(jìn)行防銹處理妥善保管。2.4管道焊接1、管子坡口應(yīng)按下列方法加工：乙炔焰或等離子切割時(shí)，切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層，對(duì)組對(duì)要求管道壁厚相同的管道組對(duì)時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不能超過(guò)下列規(guī)定：SHB及SHC級(jí)管道為壁厚的10%,且不大于1mm。壁厚不同的管道組成件組對(duì)，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時(shí)，應(yīng)按要求加工。焊縫組對(duì)間隙按本工程的焊接工藝規(guī)程(WPS)進(jìn)行。焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面兩邊離坡口邊緣不小于10mm范圍內(nèi)的直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱(chēng)直徑大于或等于徑。焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm,且不得小于管子外徑。管道組成件組對(duì)時(shí)，對(duì)坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行的清理應(yīng)符合表規(guī)控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時(shí)，承口與插口的軸向不宜留間稱(chēng)直徑小于100mm時(shí)，允許偏差1mm;當(dāng)管子公稱(chēng)直徑大于或等于焊接方法按照焊接工藝規(guī)程(WPS)采用氬弧焊封底手工電弧焊填充蓋面、氬弧焊或手工電弧焊封底蓋面。焊條選用應(yīng)根據(jù)母材材質(zhì)確定。必須具有相應(yīng)資格的人員才可進(jìn)行相應(yīng)的焊接。所有焊工應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)焊工考試并合格后佩帶上崗證才可進(jìn)行管道的焊接工作，沒(méi)有上崗證的人員不得進(jìn)行焊接工作。焊接工藝要求在坡口內(nèi)點(diǎn)固焊或用橋式固定板進(jìn)行組對(duì)焊口，都應(yīng)采用和正式焊接砂輪將母材表面打磨。如損傷母材，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行補(bǔ)焊。施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行烘干，方能使用。焊條烘干后使用時(shí)間不超過(guò)4人，烘干次數(shù)不能超過(guò)2次。3、焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱、熱處理、硬度檢驗(yàn)等要求應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝規(guī)程(WPS)。4、焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影手工電弧焊時(shí)風(fēng)速超過(guò)8m/s;鎢極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊風(fēng)速超過(guò)2m/s;焊接電弧1米范圍內(nèi)相對(duì)濕度大于90%;焊件表面潮濕未經(jīng)處理；5、封底層的焊接應(yīng)確保焊縫根部焊透，焊接中對(duì)焊縫根部?jī)蛇叺娜刍癄顩r要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應(yīng)清理干凈，側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應(yīng)一次完成，尤其對(duì)易產(chǎn)生淬硬性?xún)A向的充、蓋面采用電弧焊。6、焊縫焊完后，應(yīng)對(duì)焊縫表面的咬邊、突焊瘤進(jìn)行修理，周?chē)娘w濺物應(yīng)清除干凈。焊縫檢驗(yàn)1、焊縫焊后表面應(yīng)無(wú)氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。其外形平緩過(guò)渡，咬肉深度不得大于0.5mm,連續(xù)長(zhǎng)度不得大于2、需進(jìn)行無(wú)損探傷的焊縫，按設(shè)計(jì)要求的比率進(jìn)行探傷；當(dāng)設(shè)計(jì)SH3501-2002的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。焊縫焊完后，委托無(wú)損檢測(cè)人員進(jìn)行探傷檢測(cè)，射線探傷按《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》(JB/T4730-2005)執(zhí)行。固定、轉(zhuǎn)動(dòng)及探傷口要求在單線圖中注明。焊縫返修返修前應(yīng)對(duì)缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，提出相應(yīng)的返修措施。同一部位返修次數(shù)超過(guò)兩次時(shí)，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修。重新進(jìn)行檢驗(yàn)。焊條管理1、焊接材料使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和包裝標(biāo)記。2、焊條要求分類(lèi)擺放，擺放位置應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定的要求：距離墻邊和地面的距離不得小于200mm,室內(nèi)的濕度要求進(jìn)行測(cè)量，相對(duì)濕度不應(yīng)超過(guò)60%。3、焊條烘干發(fā)放要求有專(zhuān)人進(jìn)行安排，建立專(zhuān)門(mén)的焊條烘干、保溫室，由專(zhuān)業(yè)焊接工程師對(duì)焊條烘干及發(fā)放進(jìn)行管理，并對(duì)每天烘干及發(fā)放的焊條進(jìn)行登記。對(duì)于焊條頭的回收應(yīng)進(jìn)行登記，以免焊工用錯(cuò)焊條。各種焊條的烘干及保溫溫度如果說(shuō)明書(shū)中沒(méi)有提及，可按照規(guī)范要求進(jìn)行烘干。4、焊工領(lǐng)用焊條前，要求填寫(xiě)所焊接的鋼管材質(zhì)，及所需的焊條使用。5、庫(kù)存期超過(guò)規(guī)定期限的焊條，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后才可使用。復(fù)驗(yàn)應(yīng)以考核焊接材料是否產(chǎn)生可能影響焊接質(zhì)量的缺陷為主，主要檢查外觀及工藝性能。6、焊材使用過(guò)程中要求保持焊接材料的識(shí)別標(biāo)記，以免用錯(cuò)。焊絲使用前應(yīng)按照規(guī)定進(jìn)行除油、除銹及清洗處理。3.管道安裝管道安裝前應(yīng)具備下列條件與管道有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。與管道連接的機(jī)械已找正合格，固定完畢。管道組成件及管道支撐件等已檢驗(yàn)合格。管子、管件、閥門(mén)等，內(nèi)部已清理干凈，無(wú)雜物。對(duì)管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。法蘭、焊縫及其他連接間的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁樓板或管架。脫脂后的管道組成件，安裝前必須進(jìn)行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時(shí)，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護(hù)。管道安裝1、管道安裝前，再次對(duì)管子、管件、閥門(mén)及預(yù)制好的管路進(jìn)行檢在管道焊縫上及邊緣上不得開(kāi)孔，如必須開(kāi)孔時(shí)，焊縫應(yīng)經(jīng)無(wú)損探傷檢驗(yàn)合格。管道連接時(shí)不得強(qiáng)力對(duì)中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯(cuò)口、不同心等。4、法蘭連接前應(yīng)檢查其密封面，不得有影響其密封性能的缺陷存在，并應(yīng)清除法蘭上的鐵銹、毛刺及塵土、泥沙等。且不大于2mm。法蘭連接還應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭聯(lián)結(jié)應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊固螺栓時(shí)應(yīng)對(duì)稱(chēng)均勻、松緊適度。在滑動(dòng)法蘭的內(nèi)表面作角焊接時(shí)，應(yīng)避免飛濺造成擦傷。6、埋地管道試壓檢驗(yàn)合格后，應(yīng)立即進(jìn)行分層夯實(shí)、回填。7、埋地管道試壓防腐后，應(yīng)按規(guī)定填寫(xiě)《隱蔽工程記錄》,辦理隱蔽工程驗(yàn)收。與機(jī)器連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。管道、法蘭與機(jī)器法蘭應(yīng)保持平行和同軸，允許偏差不得超過(guò)設(shè)計(jì)文件或規(guī)定要求。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷管道安裝過(guò)程中如有間斷，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口。當(dāng)大直徑墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對(duì)接。閥門(mén)安裝1、安裝閥門(mén)時(shí)應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯(cuò)。閥門(mén)必須經(jīng)試驗(yàn)合格后才可使用。2、無(wú)上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗(yàn)證標(biāo)記，使所有閥門(mén)的開(kāi)/關(guān)可以從外表識(shí)別。3、閥門(mén)的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置，應(yīng)動(dòng)作靈活、指示準(zhǔn)確。水平管道上的閥門(mén)，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。4、法蘭或螺紋連接的閥門(mén)，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門(mén)與管道以焊接方式連接時(shí)，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時(shí)閥門(mén)不5、閥門(mén)安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按流向正確安裝。對(duì)于截止閥、止回閥等閥門(mén)，一定要注意安裝方向，不得裝反。在管線試壓、開(kāi)車(chē)前，應(yīng)再次對(duì)閥門(mén)的安裝方向進(jìn)行確認(rèn)。特別要注意在管線試壓、吹掃過(guò)程中拆卸過(guò)的閥門(mén)安裝方向。安全閥安裝時(shí)，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：在管道投入試運(yùn)行時(shí)，應(yīng)對(duì)安全閥及時(shí)進(jìn)行調(diào)校；安全閥出口不得朝向人員較集中或經(jīng)常有人員經(jīng)過(guò)的地方。管架安裝1、管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進(jìn)行。2、支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。3、管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時(shí)，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊4、彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定調(diào)整，彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。5、無(wú)熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計(jì)規(guī)定向位移反方向偏移，若無(wú)規(guī)定，偏移值應(yīng)為位移值的1/2。6、管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式專(zhuān)人進(jìn)行檢查。7、動(dòng)設(shè)備接口配管時(shí)，需有設(shè)備負(fù)責(zé)人在現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督，不允許任何外力加于動(dòng)設(shè)備口。動(dòng)設(shè)備(如泵等)的法蘭口，一定要采取保護(hù)措施(如安裝薄金屬盲板),防止任何異物進(jìn)入。設(shè)備配管前，應(yīng)對(duì)其位置進(jìn)再次測(cè)量配管前后設(shè)備位置直到不對(duì)設(shè)備施加任何外力為止。8、管道安裝與電器儀表工作靠近或交叉作業(yè)時(shí)，要采取措施保護(hù)電纜、盤(pán)柜等，以免加熱或焊接等熱加工作進(jìn)行時(shí)受到損壞。9、保持閥門(mén)清潔，除非是焊接閥門(mén)和焊接閥門(mén)進(jìn)行熱處理，閥門(mén)不允許打開(kāi)。10、安裝切割或修改時(shí)，要保證管內(nèi)清潔。11、安裝時(shí)注意閥門(mén)流向。特別是有些設(shè)計(jì)要求流向要與介質(zhì)流向相反的閥門(mén)。12、不能將小管、泵或儀表盤(pán)柜當(dāng)跳板用。13、管道支架特別是熱力管線的支架和設(shè)備配管的支架，必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝。14、管道安裝時(shí)，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。15、法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除傾斜。16、法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。管道上儀表部件的開(kāi)孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。儀表取源部分開(kāi)孔應(yīng)有檢查記錄管道安裝時(shí)管道和支架應(yīng)同時(shí)進(jìn)行施工。4管道壓力試驗(yàn)1、管道安裝完畢、熱處理和無(wú)損檢測(cè)合格、支吊架經(jīng)檢驗(yàn)無(wú)誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時(shí)，可進(jìn)行壓力試驗(yàn)。管道系統(tǒng)試驗(yàn)前，應(yīng)由建設(shè)/監(jiān)理/總包單位、施工單位和有關(guān)部門(mén)對(duì)下列資料進(jìn)行審查確認(rèn)：管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書(shū)；管道組成件、焊材的校驗(yàn)性檢查或試驗(yàn)記錄；管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測(cè)布片圖、管道無(wú)損檢測(cè)比例確定；無(wú)損檢測(cè)報(bào)告；靜電接地測(cè)試記錄；設(shè)計(jì)變更及材料代用文件。管道系統(tǒng)試驗(yàn)前，應(yīng)有施工單位、建設(shè)/監(jiān)理/總包單位和有關(guān)部門(mén)聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件：管道系統(tǒng)全部按設(shè)計(jì)文件安裝完畢；管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；焊接及熱處理工作已全部完成；焊縫及其他檢查的部位，不應(yīng)隱蔽；試壓用的臨時(shí)加固措施安全可靠。臨時(shí)盲板加設(shè)正確，標(biāo)志明顯，記錄完整；試壓用的檢測(cè)儀表的量程、精度等級(jí)、檢定期符合要求；有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。4、管道系統(tǒng)的壓力試驗(yàn)應(yīng)以液體進(jìn)行。液壓試驗(yàn)確有困難時(shí)，可用氣壓試驗(yàn)代替，但應(yīng)符合下列條件：公稱(chēng)直徑≤300mm、試驗(yàn)壓力≤1.6MPa的管道系統(tǒng)；公稱(chēng)直徑大于300mm、試驗(yàn)壓力≤0.6MPa的管道系統(tǒng)；管道系統(tǒng)內(nèi)焊接接頭的射線檢測(cè)已按規(guī)定檢測(cè)合格，設(shè)備應(yīng)全部隔離，并有經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的安全措施。若超過(guò)上述條件的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗(yàn)代替，未經(jīng)射線檢測(cè)的焊接接頭，必須經(jīng)過(guò)射線檢測(cè)或超聲檢測(cè)合格；角焊縫必須經(jīng)磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)合格。脆性材料管道組成件未經(jīng)液壓試驗(yàn)合格，嚴(yán)禁參加管道系統(tǒng)氣體壓力試驗(yàn)。真空管道為0.2MPa;液體壓力試驗(yàn)的壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍；氣體壓力試驗(yàn)的壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍。管道壓力試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)時(shí)溫度、應(yīng)力值應(yīng)符合下列規(guī)定：當(dāng)設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算；K?系數(shù)，液體壓力試驗(yàn)取1.5,氣體壓力試驗(yàn)取1.15;Po?設(shè)計(jì)壓力(MPa);[o]1?試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力(MPa);[o]2?設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力(MPa)。液體壓力試驗(yàn)時(shí)的應(yīng)力值，不得超過(guò)試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的氣體壓力試驗(yàn)時(shí)的應(yīng)力值，不得超過(guò)試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的液體壓力試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)生產(chǎn)工藝有要求時(shí)，可用其他液體壓力試驗(yàn)時(shí)液體的溫度，當(dāng)設(shè)計(jì)文件未規(guī)定時(shí)，非合金鋼低合金鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于5℃;合金鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于15℃,且應(yīng)高于相應(yīng)金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。因試驗(yàn)壓力不同或其他原因不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、儀表、安試驗(yàn)壓力后停壓10min,然后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min,不降壓、無(wú)泄氣體壓力試驗(yàn)時(shí)，必須用空氣或其他無(wú)毒、不可燃?xì)怏w介質(zhì)進(jìn)行氣體壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，穩(wěn)壓3min,未發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象或泄漏，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min,直至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力涂刷中性發(fā)泡劑對(duì)試壓系統(tǒng)進(jìn)行仔細(xì)巡回檢查，無(wú)泄漏為合試驗(yàn)過(guò)程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，管道系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，應(yīng)緩慢降壓。試驗(yàn)介質(zhì)宜在室外合適地點(diǎn)排凈，排放時(shí)應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。寫(xiě)管道系統(tǒng)試驗(yàn)記錄。管道安裝完畢后，壓力試驗(yàn)與管道吹掃另行編制施工專(zhuān)項(xiàng)試壓吹輸送劇毒、有毒流體、可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。泄漏性試驗(yàn)應(yīng)按照下列規(guī)定進(jìn)行：泄漏性試驗(yàn)應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜采用空氣。泄漏性試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力。泄漏性試驗(yàn)可結(jié)合試車(chē)工作一起進(jìn)行。泄漏性試驗(yàn)應(yīng)重點(diǎn)檢驗(yàn)閥門(mén)填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。經(jīng)氣壓試驗(yàn)合格，且在試驗(yàn)后未經(jīng)拆卸過(guò)的管道可不進(jìn)行泄漏性真空系統(tǒng)在壓力試驗(yàn)合格后，還應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行24h的真空度試驗(yàn)，增壓率不應(yīng)大于5%。5管道吹掃及清洗a一般規(guī)定：管道系統(tǒng)在強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)后，應(yīng)分段進(jìn)行吹掃與清洗。2、吹洗方法應(yīng)根據(jù)管道的使用要求，管道內(nèi)輸送介質(zhì)的種類(lèi)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗的順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。減壓閥、安全閥及止回閥芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后復(fù)位。4、不允許吹洗的設(shè)備如換熱器等及管道，應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。5、對(duì)未能吹洗或吹洗后可能留存臟物及雜物管道，應(yīng)用其它方法補(bǔ)充清理。6、吹洗時(shí)，管內(nèi)的臟物不得進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物一般也不得進(jìn)入管道。管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過(guò)設(shè)計(jì)壓力，流速不得低于工作流速，一般不小于20m/s。吹洗時(shí)，應(yīng)用錘子不銹鋼管道用木錘敲打管道，對(duì)焊縫死角和管底部位應(yīng)重點(diǎn)敲打，但不得損傷管子。管道吹洗應(yīng)經(jīng)業(yè)主、總包、監(jiān)理、施工單位檢查人員共同檢查確認(rèn)。按照吹掃流程圖檢查。合格后要有明顯標(biāo)志，除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外，不得再作影響管內(nèi)清潔的其它工作。水沖洗工作介質(zhì)為液體的管道，一般應(yīng)進(jìn)行水沖洗。如不能用水沖洗或用水沖洗不能滿足要求時(shí)，可用空氣進(jìn)行吹掃，但應(yīng)采取相應(yīng)的安全措施。水沖洗的排放管應(yīng)接入可靠的排水井或地溝中，并保證排泄物暢通和安全。排放管的截面不應(yīng)小于被沖洗管截面的60%。沖洗用水可根據(jù)管道工作介質(zhì)及材質(zhì)選用。奧氏體不銹鋼管道不水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到的最大流量或不小于1.5m/s的流速進(jìn)