機械制造工藝第4章-典型零件加工工藝箱體

第四章典型零件加工4.2箱體類零件的加工12組合機床主軸箱剖分式減速器箱體車床主軸箱一、箱體零件概述3圖

某車床主軸箱簡圖

4箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點

1．結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜，有內(nèi)腔；2、體積較大，箱體壁薄且厚薄不均；

3．有許多精度要求很高的孔（孔系）和裝配用的基準(zhǔn)平面

4．精度要求較低的緊固用孔。

51、孔的尺寸、形狀精度要求箱體軸承孔的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度直接影響與軸承的配合精度和軸的回轉(zhuǎn)精度?？讖竭^大,配合過松,使主軸回轉(zhuǎn)軸線不穩(wěn)定,并降低了支承剛度,易產(chǎn)生振動和噪聲;孔徑太小,會使配合偏緊,軸承將因外環(huán)變形,不能正常運轉(zhuǎn)而縮短壽命。裝軸承的孔不圓,也會使軸承外環(huán)變形而引起主軸徑向圓跳動。因此，對孔的精度要求是較高的。箱體類零件的主要技術(shù)要求62、孔的相互位置精度要求各軸承孔的中心距和軸線的平行度箱體上有齒輪嚙合關(guān)系的相鄰軸承孔之間，有一定的孔距尺寸精度與軸線的平行度要求，以保證齒輪副的嚙合精度，減小工作中的噪聲與振動，還可減小齒輪的磨損。

同軸線的軸承孔的同軸度同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對軸線的垂直度誤差,會使軸和軸承裝配到箱體內(nèi)出現(xiàn)歪斜,從而造成主軸徑向圓跳動和軸向竄動,也加劇了軸承磨損。

73、軸承孔軸線對裝配基準(zhǔn)面的平行度要求

機床主軸軸線對裝配基準(zhǔn)面的平行度誤差會影響機床的加工精度。4、箱體主要平面的精度要求

箱體的主要平面是指裝配基準(zhǔn)面和加工中的定位基準(zhǔn)面，它們直接影響箱體在加工中的定位精度，影響箱體與機器總裝后的相對位置與接觸剛度，因而具有較高的形狀精度(平面度)和表面粗糙度要求。8二、箱體零件的材料、毛坯和熱處理箱體零件材料常選灰鑄鐵,常用的牌號有HT100～HT400?；诣T鐵具有較好的耐磨性、鑄造性和可切削性,而且吸振性好,成本又低。某些簡易箱體為了縮短毛坯制造的周期而采用鋼板焊接結(jié)構(gòu)。非鑄鐵材料例：飛機發(fā)動箱體采用鋁鎂合金摩托車曲軸箱采用鋁合金9鑄件毛坯單件小批生產(chǎn)多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。大批生產(chǎn)常用金屬模機器造型，毛坯精度較高，加工余量可適當(dāng)減小。單件小批生產(chǎn)直徑大于50、成批生產(chǎn)直徑大于30的孔，鑄出毛坯孔10鑄件熱處理毛坯鑄造時,應(yīng)防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生。為了消除鑄造時形成的內(nèi)應(yīng)力，減少變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄造后要安排退火或時效處理。

精度要求高或壁薄形狀復(fù)雜的箱體還應(yīng)在粗加工后多加一次人工時效處理，以消除粗加工造成的內(nèi)應(yīng)力，進一步提高加工精度的穩(wěn)定性。11（一）擬定加工工藝原則。工藝特點：要求加工的表面很多。在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，工藝關(guān)鍵問題：箱體中主要孔的加工精度、孔系加工精度。三、箱體零件機械加工工藝分析12

1、先面后孔（1）平面面積大,用其定位穩(wěn)定可靠;（2）平面比孔加工容易。（3）先加工外壁平面可切去鑄件表面的凹凸不平及夾砂等缺陷,這樣可減少鉆頭引偏,防止刀具崩刃等,對孔加工有利。132、粗精分開粗、精加工分開可以消除由粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、切削熱、夾緊力對加工精度的影響，并且有利于合理地選用設(shè)備等。對單件、小批生產(chǎn)、精度要求不高的箱體，常常將粗、精加工合并在一道工序進行，但必須采取相應(yīng)措施，以減少加工過程中的變形。例如粗加工后松開工件，讓工件充分冷卻，然后用較小的夾緊力、以較小的切削用量，多次走刀進行精加工143、基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇①用裝配基準(zhǔn)定位消除基準(zhǔn)不重合誤差，箱口朝上，更換導(dǎo)向套、安裝調(diào)整刀具、測量孔徑尺寸、觀察加工情況等都很方便。

加工箱體內(nèi)部隔板上的孔時，設(shè)置刀桿的導(dǎo)向支承，使用活動結(jié)構(gòu)的吊架鏜模剛度較差，精度不高，且操作費事。適合生產(chǎn)批量不大或無中間孔壁的簡單箱體15②“一面兩孔”定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，一次裝夾，可加工除定位面以外的五個平面和孔系；夾具結(jié)構(gòu)簡單，裝卸工件方便，定位可靠；適合大批量生產(chǎn)，組合機床和自動線上加工箱體16粗基準(zhǔn)的選擇①重要孔余量均勻②旋轉(zhuǎn)零件與箱內(nèi)壁間隙足夠③保持必要外形尺寸④定位夾緊可靠。—般選擇主軸軸承孔和一個與其相距較遠的軸承孔作為粗基準(zhǔn)。主軸孔為粗基準(zhǔn)時的裝夾方式單件、中小批——毛坯精度較低，劃線找正法安裝工件大批量——專用夾具定位，工件安裝迅速，生產(chǎn)率高171,3,4支承5支架9擋銷8操縱手柄6軸7支承柱10可調(diào)支承2輔助支承11夾緊塊選主軸承孔毛坯面和距主軸孔較遠的Ⅰ軸孔作粗基準(zhǔn)。保證主軸孔加工余量均勻，還可保證箱體內(nèi)壁與各裝配件間有足夠的間隙。184．工序集中大批大量生產(chǎn)中，箱體類零件的加工廣泛采用組合機床、專用機床或數(shù)控機床等其他高效機床來使工序集中。這樣可以有效地提高生產(chǎn)率，減少機床數(shù)目和占地面積，同時有利于保證各表面之間的相互位置精度。5．合理安排熱處理普通精度箱體零件毛坯鑄造后人工時效處理、粗加工前進行。高精度箱體或形狀特復(fù)雜箱體，通常粗加工后還要安排一次人工時效處理。196．加工方法和加工設(shè)備的選擇箱體上的軸承孔通常在臥式鏜床上進行加工，軸承孔的端面可以在鏜孔時的一次安裝中加工出來。導(dǎo)軌面、底面、頂面或?qū)厦娴戎饕砻娴拇帧⒕庸?，通常在龍門銑床或龍門刨床上加工，小型的也可在普通銑床上加工。聯(lián)接孔、螺紋孔、銷孔、通油孔等可以在搖臂鉆床、立式鉆床或組合專用機床上加工。20（二）箱體零件孔系加工1、平行孔系的加工

平行孔系的軸線要互相平行且孔距也有精度要求。

⒈找正法⑴劃線找正法——加工前按照零件圖在毛坯上劃出各孔的位置輪廓線，然后按劃線一一進行加工。21生產(chǎn)率低，孔距精度較低，一般在0.5~1mm左右。22⑵心軸和塊規(guī)找正法

孔距精度可達±0.03㎜.23⑶樣板找正法

用10~20㎜厚的鋼板制成樣板，裝在垂直于各孔的端面上?？拙嗑瓤蛇_±0.05㎜。樣板成本低，單件小批大型箱體加工24（2）鏜模法利用鏜模加工孔系。鏜孔時，工件裝夾在鏜模上，鏜桿被支承在鏜模的導(dǎo)套里，增加了系統(tǒng)剛性。

孔距精度主要取決于鏜模,一般可達0.05mm25

（3）坐標(biāo)法將孔系所有孔距尺寸及其公差換算成直角坐標(biāo)系中的坐標(biāo)尺寸及公差，按換算后的坐標(biāo)尺寸，調(diào)整機床鏜削加工。采用坐標(biāo)法加工孔系時,要特別注意選擇基準(zhǔn)孔和鏜孔順序,否則,坐標(biāo)尺寸累積誤差會影響孔心距精度。26基準(zhǔn)孔應(yīng)盡量選擇本身尺寸精度高、表面粗糙度小的孔(一般為主軸孔),這樣在加工過程中,便于校驗其坐標(biāo)尺寸。基準(zhǔn)孔應(yīng)位于箱壁的一側(cè)，這樣依次加工各孔時，工作臺朝一個方向移動，以避免往返移動誤差；孔心距精度要求較高的兩孔應(yīng)連在一起加工。272.同軸孔系的加工成批生產(chǎn)時，一般用鏜模加工，同軸度由鏜模保證單件小批生產(chǎn)時1)利用已加工孔作支承導(dǎo)向只適于加工距箱壁較近的孔

圖利用已加工孔導(dǎo)向

282)利用鏜床后立柱上的導(dǎo)向套支承導(dǎo)向這種方法其鏜桿系兩端支承,剛性好。但此法調(diào)整麻煩,鏜桿長,較笨重,故只適于單件小批生產(chǎn)中大型箱體的加工。29

3)采用調(diào)頭鏜

當(dāng)箱體與箱壁相距較遠時,可采用調(diào)頭鏜。工件在一次裝夾下,鏜好一端孔后,將鏜床工作臺回轉(zhuǎn)180°,再調(diào)整工作臺位置,使已加工孔與鏜床主軸同軸,然后再加工另一端孔。

圖調(diào)頭鏜孔時工件的校正

30車床主軸箱箱體零件的加工工藝過程A31序號工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)1鑄造

2時效3漆底漆某主軸箱大批生產(chǎn)工藝過程325頂面A及外形6頂面A及兩工藝孔7頂面A及兩工藝孔8導(dǎo)軌面B、C9頂面A及兩工藝孔10頂面A及兩工藝孔11頂面A及兩工藝孔1213頂面A及兩工藝孔序號工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)鉆、擴、絞2-Ф8H7工藝孔（將6-M10mm先鉆至Ф7.8mm,絞2-Ф8H7）銑兩端面E、F及前面D銑導(dǎo)軌面B、C磨頂面A粗鏜各縱向孔精鏜各縱向孔精鏜主軸孔I加工橫向孔及各面上的次要孔磨B、C導(dǎo)軌面及前面D14將2-Ф8H7及4-Ф7.8mm均擴鉆至Ф8.5mm，攻6-M10mm4I孔與II孔

銑頂面A33

15清洗、去毛刺倒角

16檢驗序號工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)34353637383940414243445頂面A及外形6頂面A及兩工藝孔7頂面A及兩工藝孔8導(dǎo)軌面B、C9頂面A及兩工藝孔10頂面A及兩工藝孔11頂面A及兩工藝孔1213頂面A及兩工藝孔序號工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)鉆、擴、絞2-Ф8H7工藝孔（將6-M10mm先鉆至Ф7.8mm,絞2-Ф8H7）銑兩端面E、F及前面D銑導(dǎo)軌面B、C磨頂面A粗鏜各縱向孔精鏜各縱向孔精鏜主軸孔I加工橫向孔及各面上的次要孔磨B、C導(dǎo)軌面及前面D14將2-Ф8H7及4-Ф7.8mm均擴鉆至Ф8.5mm，攻6-M10mm4I孔與II孔

銑頂面A重要表面原則基準(zhǔn)統(tǒng)一先面后孔※45五、箱體的檢驗

1.箱體零件的主要檢驗項目

⑴各加工的表面粗糙度及外觀檢查；⑵孔的尺寸精度、孔距精度；⑶孔和平面的尺寸精度、幾何形狀精度；⑷孔系的相互位置精度（孔軸線的同軸度、平行度、垂直度、孔軸線與平面的平行度、垂直度）46表面粗糙度檢驗通常用目測或樣板比較法，只有當(dāng)Ra值很小時，才考慮使用光學(xué)量儀或用粗糙度儀；孔的尺寸精度：一般用塞規(guī)檢驗；單件小批生產(chǎn)時可用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑千分表檢驗；若精度要求很高可用氣動量儀檢驗。平面的直線度：可用平尺和厚薄規(guī)或水平儀與樣板檢驗；平面的平面度：可用自準(zhǔn)直儀或水平儀與樣板檢驗，也可用涂色檢驗。三坐標(biāo)測量機可同時對零件的尺寸、形狀和位置等進行高精度的測量。472.箱體零件孔系位置精度及孔距精度的檢驗用檢驗棒檢驗同軸度是一般工廠最常用的方法。當(dāng)孔系同軸度精度要求不高時，可用通用的檢驗棒配上檢驗套進行檢驗。當(dāng)孔系同軸度精度要求較高時，可采用專用檢驗棒檢驗。48孔間距檢驗當(dāng)孔距的精度要求不高時，可直接用游標(biāo)卡尺檢驗。當(dāng)孔距精度要求較高時，可用心軸與千分尺檢驗。1.孔距:A=L+(d1+d2)/2A=L-(d2+d3)/22.軸線間平行度:f∥=L1-L249孔的軸線對基面的平行度檢驗孔的軸線之間的平行度檢驗孔平行度的檢驗50測量孔軸線與端面的垂直度a）采用模擬心軸及百分表（或千分表）；b）將帶有檢驗圓盤的心軸插入孔內(nèi)，用著色法檢驗圓盤與端面的接觸情況；或者用塞尺檢查圓盤與端面的溝隙Δ，可確定孔軸線與端面的垂直度誤差。51一、齒輪零件的加工齒輪傳動在現(xiàn)代機器和儀器中的應(yīng)用極為廣泛，其功用是按照規(guī)定的速比傳遞運動和動力。第三節(jié)其他典型零件加工52531、齒輪的選材齒輪的材料一般采用中碳結(jié)構(gòu)鋼和低、中碳合金結(jié)構(gòu)鋼，如45、20Cr、40Cr、20CrMnTi等；對于一些重載、高速、、有沖擊載荷的齒輪，可選用18CrMnTi、38CrMoAIA、18CrMoTi等強度和韌性較好的合金材料，以提高齒輪的硬度、耐磨性和抗沖擊能力；對于傳力較小的齒輪，可以選用鑄鐵、加布膠木和尼龍等材料。有色金屬：黃銅HPb59-1、青銅QSnPl0-1、鋁合金542、齒輪毛坯的制造齒輪毛坯的形式主要有：棒料、鍛件、鑄件。棒料：用于小尺寸、結(jié)構(gòu)簡單而且對強度要求低的齒輪。鍛件：多用于齒輪要求強度高，還要耐磨、耐沖擊的場合。鍛造后要進行正火處理，消除鍛造應(yīng)力，改善晶粒組織和切削性能。鑄件：多用于直徑大于400～600mm的齒輪。大尺寸、低精度的齒輪，可以直接鑄造出輪齒；小尺寸、形狀復(fù)雜的齒輪，可縱采用精密鑄造、壓力鑄造、粉末冶金、熱軋、冷軋等新工藝來制造，以提高勞動生產(chǎn)率，節(jié)約原材料。553、齒坯熱處理鋼料齒坯常用的熱處理：正火或調(diào)質(zhì)。鍛件或鑄件：采用正火或退火，安排在鑄造或鍛造之后，切削加工之前。這樣可消除殘留的鑄造或鍛造的應(yīng)力，使組織重新結(jié)晶得到細化，從而改善了切削性能和表面粗糙度。棒料齒坯：采用正火或調(diào)質(zhì)處理，一般安排在粗車之后，這樣可以消除粗車形成的內(nèi)應(yīng)力4、輪齒的熱處理輪齒常用的熱處理：高頻淬火、滲碳、氮化。

56（二）齒輪機械加工工藝1、圓柱齒輪的機械加工工藝過程一般可歸納為以下的工藝路線。毛坯制造—齒坯熱處理—齒坯加工—齒形加工—輪齒熱處理—輪齒主要表面精加工—輪齒精加工。572、齒坯加工方案的選擇

①大批大量生產(chǎn)的齒坯加工。多采用“鉆—拉—多刀車”的工藝方案：

以毛坯外圓及端面定位進行鉆孔或擴孔、拉孔；以孔定位在多刀半自動車床上粗、精車外圓、端面、車槽及倒角等。②成批生產(chǎn)的齒坯加工。常采用“車—拉—車”的工藝方案：

以齒坯外圓或輪轂定位，粗車外圓、端面和內(nèi)孔；以端面支承拉孔(或花鍵孔)；以孔定位精車外圓及端面等。③單件小批生產(chǎn)：內(nèi)孔、外圓、端面的粗精加工都可在普通車床上進行。58齒坯的大量生產(chǎn)的兩個發(fā)展趨勢：1、向切削加工自動化方向發(fā)展2、向少無切削加工方向發(fā)展。熱軋齒輪、冷軋齒輪、精鍛、粉末冶金等新工藝。這些工藝方法具有生產(chǎn)率高、材料消耗少、成本低等一系列優(yōu)點，但加工精度較低，生產(chǎn)批量小時成本高。593、齒形加工①仿形法：所用刀具切削刃的形狀與被切削齒輪齒槽的形狀相同。常用方法：銑齒，拉齒應(yīng)用：單件小批和加工精度要求不高的齒輪②展成法：應(yīng)用齒輪嚙合的原理來加工工件。常用方法：滾齒、插齒、剃齒、珩齒、磨齒加工精度和生產(chǎn)效率高，刀具通用性好，應(yīng)用廣泛60

直齒圓柱齒輪的成形銑削61

滾齒的運動加工6-10級精度齒輪62插齒就是用插齒刀在插齒機上加工齒輪的齒形。加工7-9級精度齒輪63剃齒剃齒是利用一對交錯軸斜齒輪嚙合的原理在剃齒機上進行的。剃齒一般可達到5～7級精度，剃齒的生產(chǎn)率高，在成批生產(chǎn)中主要用于滾(或插)齒預(yù)加工后，淬火前的精加工。64珩齒珩齒原理和運動與剃齒相同，主要區(qū)別就是刀具不同，以及珩磨輪的轉(zhuǎn)速比剃齒刀高。珩齒主要用來切除熱處理后齒面上的氧化皮及毛刺。其加工精度取決于前工序的加工精度和熱處理的變形量。一般能加工6～7級精度齒輪，輪齒Ra0.8～0.4μm。珩齒的生產(chǎn)率高，在大批量生產(chǎn)中得到廣泛的應(yīng)用。多用于剃齒和淬火后齒形的精加工

65磨齒磨齒是目前齒形精加工中加工精度最高的方法，對磨齒前的加工誤差及熱處理變形有較強的修正能力。加工精度可達3～6級，輪齒表面粗糙度Ra0.8～0.2μm。但加工成本高，生產(chǎn)率較低，多用于齒形淬硬后的光整加工。66加工方法加工原理加工質(zhì)量生產(chǎn)率設(shè)

備應(yīng)用范圍精度等級齒面粗糙度Ra/μm銑齒成形法96.3～3.2較插齒、滾齒低普通銑床單件修配生產(chǎn)中，加工低精度外圓柱齒輪、錐齒輪、蝸輪拉齒成形法71.6～0.4高拉床大批量生產(chǎn)7級精度的內(nèi)齒輪，因外齒輪拉刀制造甚為復(fù)雜，故少用插齒展成法9～73.2～1.6一般較滾齒低插齒機單件成批生產(chǎn)中，加工中等質(zhì)量的內(nèi)外圓柱齒輪、多聯(lián)齒輪滾齒展成法10～63.2～1.6較高滾齒機單件和成批生產(chǎn)中，加工中等質(zhì)量的外圓柱齒輪、蝸輪剃齒展成法7～50.8～0.4高剃齒機精加工未淬火的圓柱齒輪珩齒展成法7～60.8～0.4很高珩齒機光整加工已淬火的圓柱齒輪，適用于成批和大量生產(chǎn)磨齒成形法展成法7～30.8～0.2成形法高于展成法磨齒機精加工已淬火的圓柱齒輪常用的齒形加工方法67定位基準(zhǔn)的選擇小直徑軸齒輪，采用兩端中心孔或錐體作定位基準(zhǔn)大直徑軸齒輪，采用軸頸定位，并以一大端面作支承帶孔齒輪通常以內(nèi)孔與端面定位68直齒圓柱齒輪加工實例HRC51-5569工序工序名稱工序內(nèi)容定位基準(zhǔn)加工機床0備料1鍛自由鍛毛坯空氣錘2熱處理正火703車粗車全部加工表面，均留余量2mm外圓、端面4車精車內(nèi)孔至于，總長及B面留余量0.2mm，其余量達圖樣規(guī)定尺寸外圓、端面5滾齒滾制齒面，留磨齒余±0.2～0.3余量，達Ra值1.6μm內(nèi)孔、端面B6鉗齒端面倒角并去毛剌7熱處理齒部高頻淬火，52～58HRC8磨靠磨大端面B內(nèi)孔9磨磨端面C，總長至尺寸大端面B10插插鍵槽至尺寸大端面B，內(nèi)孔11磨磨內(nèi)孔至要求，加工前找正內(nèi)孔及大端面(允差0.01mm)內(nèi)孔、大端面B12磨齒磨齒達圖樣規(guī)定尺寸內(nèi)孔、大端面B外圓磨床平面磨床插床磨齒機內(nèi)圓磨床滾齒機13鉗去全部毛刺14檢驗按圖樣規(guī)定要求檢查71二、套筒類零件加工72（一）概述：1、套筒類零件的結(jié)構(gòu)特點：功用——支承旋轉(zhuǎn)軸，引導(dǎo)刀具等結(jié)構(gòu)特點——同軸度較高的內(nèi)外回轉(zhuǎn)面；壁薄易變形；長度大于直徑

內(nèi)孔是套筒類零件的最主要表面，起導(dǎo)向和支撐作用，通常與旋轉(zhuǎn)軸、刀具、活塞等相配合。外圓是支承表面，常以過盈或過渡配合同箱體或機架上的孔相連接。733、套筒類零件的材料及毛坯

材料：鋼、鑄鐵、粉末冶金、銅及其合金、尼龍和工程塑料。有的滑動軸承用離心鑄造法在鋼或鑄鐵內(nèi)壁上澆鑄巴士合金材料。

毛坯：孔徑小的一般選熱軋或冷拉棒料，也可以采用實心鑄件?？讖捷^大的采用無縫鋼管或帶孔空心鑄件或鍛件。大批量生產(chǎn)可采用冷擠壓或粉末冶金等先進毛坯制造工藝。74（二）機械加工工藝套類零件的主要加工表面有內(nèi)孔、外圓和端面，內(nèi)孔既是裝配基準(zhǔn)又是設(shè)計基準(zhǔn)，加工精度和表面粗糙度一般要求較高；內(nèi)外圓之間的同軸度及端面與孔的垂直度也有一定技術(shù)要求。保證套筒表面位置精度的方法：

①一次安裝完成內(nèi)外圓表面及端面的加工；②主要加工面內(nèi)外圓面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工；③采用定位精度高的夾具。75外圓表面加工：車削和磨削?？准庸し椒ǎ阂紤]零件的結(jié)構(gòu)特點、孔徑大小、長徑比、精度和表面粗糙度要求以及生產(chǎn)規(guī)模等各種因素。對于加工精度要求較高的孔，常用的方案是：鉆孔—半精車孔或鏜孔—粗磨孔—精磨孔。76精基準(zhǔn)的選擇(1)以內(nèi)孔作為精基準(zhǔn)：通過內(nèi)孔安裝在心軸上，簡單方便，剛性較好，應(yīng)用普遍。(2)以外圓作為精基準(zhǔn)：當(dāng)內(nèi)孔的直徑太小或長度太短或不適于定位時，則先加工外圓，再以外圓定位加工內(nèi)孔。這種方法一般采用卡盤裝夾，動作迅速可靠。如果采用彈性膜片卡盤、液性塑料夾頭等定心精度較高的專用夾具，可獲得較高的位置精度。77防止套筒變形的工藝措施如下：1、減少夾緊力的影響，改變夾緊力的方向，即徑向夾緊為軸向夾緊。2、用過渡套或彈簧套夾緊，做出工藝凸邊或工藝螺紋夾緊工件也可采用軟卡爪裝夾套筒。78典型的工藝路線大致是：調(diào)質(zhì)（或正火）—粗車端面、外圓—鉆孔、粗精鏜孔—鉆法蘭小孔、插鍵槽等—熱處理—磨外圓—磨端面、磨內(nèi)孔。79長套筒零件的加工

8081三、叉桿零件的加工（一）概述叉桿是一些外形不規(guī)則的中小型零件，如機床撥叉、連桿、鉸鏈杠桿等。結(jié)構(gòu)外形不太規(guī)則，剛性較差。為此必須合理選擇定位基準(zhǔn)和裝夾方式，以確保準(zhǔn)確定位和避免加工中的變形。由于零件功能的需要，這類零件一般都有1-2個主要孔，既是裝配基準(zhǔn)又是設(shè)計基準(zhǔn)，因此它本身的精度及與其他表面之間的位置精度要求較高。叉桿零件的材料多為碳鋼，毛坯一般為模鍛件，少數(shù)受力不大的叉桿零件也可以采用鑄鐵毛坯。82

83（二）機械加工工藝裝配基準(zhǔn)面為φ15.81mm的孔因此選擇定位基準(zhǔn)時應(yīng)該以該孔為主要的精基準(zhǔn)，并輔以端面和其他表面定位，既能使大多數(shù)表面的位置精度要求符合“基準(zhǔn)重合”原則，定位又比較穩(wěn)定，夾具結(jié)構(gòu)也比較簡單。84孔加工的兩種方案：當(dāng)生產(chǎn)批量不太大時，常采用鉆一擴一鉸的典型方案，一次安裝下把孔加工出來，孔的尺寸精度容易保證；當(dāng)批量較大時，常采用鉆一拉