壓力管道組成件、支承件及相關(guān)材料檢驗試驗作業(yè)指導(dǎo)書

壓力管道組成件、支承件及相關(guān)材料檢驗試驗作業(yè)指導(dǎo)書

QB-HT-GD-ZY-01-0/B-2012

1適用范圍

1.1本作業(yè)指導(dǎo)書適用于《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》中規(guī)定的工業(yè)管道、公用管

道范圍內(nèi)的管道組成件、支承件及相關(guān)材料的檢驗、試驗。

1.2管道組成件、支承件和相關(guān)材料的檢驗、試驗應(yīng)執(zhí)行國家現(xiàn)行的相關(guān)標準，按國外

標準制造的管道組成件、支承件應(yīng)按相應(yīng)的標準進行。

1.3術(shù)語

1.3.1管道組成件——用于連接或裝配管道的元件，它包括管子、管件、法蘭、墊片、

緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。

1.3.2管道支承件——管道安裝件和附著件的總稱。

a.安裝件——將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的元件，它包括吊

桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、墊板、

滾柱、托座和滑動支架等。

b.附著件——用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）

耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固夾板和裙式管座等。

2主要編制依據(jù)

2.1《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》

2.2GB50235-97《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》

2.3SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》

2.4HG20225-95《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

2.5GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

2.6DL5031-94《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）》

2.7DL5007-92《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（焊接篇）》

2.8FJJ211-86《夾套管施工及驗收規(guī)范》

2.9CJJ33-2005《城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范》

2.10CJJ28-2004《城市供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》

2.11CJJ63-95《聚乙烯燃氣管道工程技術(shù)作業(yè)指導(dǎo)書》

2.12GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》

2.13SH3502-2000《鈦管道施工及驗收規(guī)范》

2.14GB2270-80《不銹鋼無縫鋼管》

2.15GB30877-82《低中壓鍋爐用無縫鋼管》

2.16GB5310-1995《高壓鍋爐用無縫鋼管》

2.17GB6479-2000《化肥設(shè)備用高壓無縫鋼管》

2.18GB9948-88《石油裂化用無縫鋼管》

2.19GB/T17185-1997《鋼制法蘭管件》

2.20GB/T13401-2005《鋼板制對焊管件》

2.21GB12459-2005《鋼制對焊無縫管件》

2.22SH3518-2000《閥門檢驗與管理規(guī)程》

3檢驗、試驗的準備

3.1管道組成件、支承件及相關(guān)材料檢驗試驗的職責(zé)和工作程序執(zhí)行《采購管理程序》、

《檢驗和試驗管理程序》《檢驗和試驗狀態(tài)管理程序》，大批量的檢驗、試驗工作應(yīng)成立檢

驗、試驗小組（由檢驗、試驗作業(yè)人員、技術(shù)人員和質(zhì)量檢驗員組成）。

3.2管道組成件、支承件等的檢驗、試驗應(yīng)有獨立的作業(yè)場地，并應(yīng)劃分出待檢區(qū)、檢

驗區(qū)、合格區(qū)和不合格區(qū)。

3.3檢驗、試驗場地應(yīng)平整，道路暢通，照明良好，當環(huán)境溫度低于5℃做水壓試驗時

應(yīng)采取防凍措施。

4管道組成件、支承件及相關(guān)材料的檢驗、試驗

4.1一般規(guī)定

4.1.1每批管道組成件、支承件及相關(guān)材料入庫前應(yīng)依據(jù)供貨合同或物資調(diào)撥單對其品

種、規(guī)格、型號、質(zhì)量證明文件和數(shù)量進行檢驗、核驗，其結(jié)果應(yīng)與合同或調(diào)撥單相符，質(zhì)

證文件的復(fù)印件應(yīng)有供貨單位的紅印章。

4.1.2管道組成件、支承件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，應(yīng)按

國家現(xiàn)行的相關(guān)標準進行外觀和尺寸檢驗，不合格者不得使用，其外觀應(yīng)符合下列要求：

a.表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。

b.表面銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標準允許壁厚的負偏差。

c.螺紋、密封面、坡口的加工精度及表面粗糙度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標準。

d.具有產(chǎn)品實物標識。

4.1.3管道組成件、支承件等必須有其制造廠的質(zhì)量證明文件，其質(zhì)量不得低于國家

現(xiàn)行的相關(guān)標準的規(guī)定，質(zhì)量證明文件包括:

a.合格證；

b.質(zhì)量證明書；

c.相關(guān)規(guī)范、規(guī)定或設(shè)計文件要求的檢驗、試驗報告等。

4.1.4合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析對材質(zhì)進行檢驗，結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)

定。

4.1.5管道組成件、支承件等凡無質(zhì)量證明文件，或有質(zhì)證文件但對其質(zhì)量有懷疑或設(shè)

計文件有要求時應(yīng)由供貨方負責(zé)進行校驗性試驗，結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)定。

4.1.6凡按規(guī)定抽樣做校驗性試驗的樣品中有一件不合格，必須按原規(guī)定抽驗數(shù)量加倍

抽驗，若仍不合格則該批管道組成件、支承件等不得使用，并應(yīng)做好標識進行隔離。

4.1.7管道組成件、支承件和相關(guān)材.料、設(shè)計文件或規(guī)范有抽檢數(shù)量的按要求數(shù)量進行

抽檢，無要求的每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨，下同）按10%且不少于一件

進行外觀和尺寸檢驗，不合格時加倍抽檢，再不合格則該批產(chǎn)品不得使用。

4.1.8管道組成件、支承件和相關(guān)材料的外型尺寸應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定。

4.1.9檢驗、試驗用的計量器具必須是周檢合格，并滿足測量要求的計量器具。

4.1.10本作業(yè)指導(dǎo)書未包括的管道組成件、支承件和相關(guān)材料的檢驗、試驗應(yīng)按設(shè)計

文件和相應(yīng)的現(xiàn)行規(guī)范、標準進行檢驗、試驗。

4.2質(zhì)量證明文件的核驗

4.2.1輸送無毒、不可燃、不易爆介質(zhì)和低壓管道組成件、支承件的質(zhì)量證明文件，按

一般規(guī)定中的要求進行核驗。

4.2.2輸送有毒、可燃、易爆介質(zhì)和高壓管道組成件、支承件的質(zhì)量證明文件應(yīng)包括下

列內(nèi)容：

a.產(chǎn)品標準號；

b.鋼的牌號；

c.爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；

d.品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；

e.產(chǎn)品標準規(guī)定的各項檢驗、試驗結(jié)果；

f.技術(shù)監(jiān)督部門的印記。

4.2.3設(shè)計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子、管件應(yīng)核驗供貨方提供的試驗結(jié)果文

件，其指標不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

4.2.4設(shè)計要求進行低溫沖擊性試驗的材料應(yīng)核驗供貨方提供的低溫沖擊性試驗結(jié)果

文件，其指標不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

4.2.5鑄鐵管道必須有壓力試驗資料，否則不得使用。

4.3管材的檢驗、試驗

4.3.1管材的外觀及尺寸檢驗

4.3.1.1無縫鋼管內(nèi)外表面應(yīng)無裂紋、折迭、軋折、結(jié)疤、離層和發(fā)紋，清除缺陷的深

度不應(yīng)超過公稱壁厚的負偏差，清理處的實際壁厚不得小于壁厚偏差所允許的最小值。鋼管

的彎曲度不得超過鋼管長度的0.2%o

4.3.1.2無縫鋼管外徑和壁厚的允許偏差（見表1、2、3、4、5）

表1不銹鋼無縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

熱軋（擠、擴）鋼管冷拔（軋）鋼管

允許偏差外允許偏差

尺寸mm普通較高尺寸mm

普通級較高級

極級

6?10

68WDW+

>10-±0.20±0.15

1591.25

30±0.30±0.20

外徑D±1外徑D

>30~±0.40±0.30

50±0.9%±0.8%

1590^426±1.5

>50

+15

0.5-1

<15-12.5±0.15±0.12

土±14%+12%

壁厚s壁厚S>1-3

+2012.5+12%-10%

215-15-10%±10%

>3

表2低中壓鍋爐用無縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

精度

鋼管種類鋼管尺寸mm

普通級高級

+1.25%

熱軋管外徑>159±1.0%

-1.0%

+1.25%

W159±1.25%

-1.5%

+12.5%

3-20±12.5%

-15%

壁厚

>20±12.5%±10%

對外徑2325的熱擴鋼管±18%—

>10-30±0.4mm±0.2mm

外徑>30-50+0.45mm±0.3mm

>50±1%±0.8%

冷拔（軋）管+15%+12%

1.5~3.0

-10%-10%

壁厚

+12%

>3.0±10%

-10%

表3高壓鍋爐用無縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

允許偏差

鋼管種類鋼管尺寸mm

普通級高級

±1.0%（最皿聯(lián)士±0.7確（最加以

W159

外徑D0.5nll1）0.3nm）

>159±1.0%±0.90%

+15%（最d值為X）.48mn

±10%（最小值為

<3.5TO%

±0.2mm）

-0.32mm）

熱軋（擠）管

+15%

3.5—20±10%

壁厚S-10%

<

±10%±7.5%

219

>20

D2+12.5%

±10%

219-10.0%

冷拔（軋）管外徑DW30±0.20mm±0.15mm

>30~50±0.30mm±0.25mm

>50±0.8%±0.6%

+12%

2-3±10%

壁厚S-10%

>3±10%±7.5%

表4化肥設(shè)備用高壓無縫鋼管外徑、壁厚允許偏差

精確度

鋼管種類鋼管尺寸mm

普通級較高級

+1.25%±1.0%

W159

-1.0%

外徑

+1.25%

>159±1.25%

熱軋（擠壓）-1.5%

+12.5%

3-20±12.5%

壁厚-15%

>20+12.5%±10%

10-30±0.40mm±0.2mm

外徑>30-50±0.45mm±0.3mm

>50±1%±0.8%

+12

冷拔（軋）+15%-10%

1.5?3

-10%

壁厚

+12%

>3±10%

-10%

表5石油裂化用無縫鋼管外徑、壁厚允許（mm）

鋼管種類鋼管尺寸允許偏差

<159±1.00%

熱軋管外徑

>159±1.25%

W20±12.5%

壁厚

>20±10.0%

W30±0.20

外徑>30?50±0.30

>50±0.8%

冷拔（軋）管

+12

W3-10

壁厚%

>3

±10%

4.3.1.3鍍鋅鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)有完整的鍍鋅層，不應(yīng)有未鍍上鋅的黑斑和氣泡存在,

其外徑和壁厚允許偏差（見表6）。

表6鍍鋅焊接管外徑、壁厚允許偏差

公稱口徑”外徑普通鋼管加厚鋼管

壁厚壁厚

公稱理論理論

允許公稱允許公稱允許

mmin尺寸重量重量

偏差尺寸偏差尺寸偏差

mmkg/mkg/m

mm%mm%

61/810.02.000.392.500.46

81/413.52.250.622.750.73

103/817.02.250.822.750.94

151/221.3+2.751.263.251.45

203/426.8QHhm2.751.633.502.01

25133.53.252.424.002.91

32]1/442.33.25+123.134.00+123.78

產(chǎn)

4048.03.50-153.844.25-154.58

50260.03.504.884.506.16

652,/275.53.756.644.507.88

80388.5±1%4.008.344.759.81

1004114.04.0010.855.0013.44

1255140.04.0013.425.5018.24

1506165.04.5017.815.5021.63

4.3.1.4不銹鋼焊接鋼管的焊筋高度不應(yīng)大于壁厚的15隊最小高度為0.18mm,其外

徑壁厚允許偏差（見表7、8o）

表7不銹鋼焊接鋼管外徑允許偏差（mm）

允許偏差

類另1J夕卜徑

普通級較高級

<20±0.30±0.20

焊接狀態(tài)220<50±0.50±0.40

250±1%±0.80%

<13±0.25±0.20

>13<25±0.40±0.30

225<40±0.60±0.40

熱處理狀態(tài)240V65±0.80±0.60

>6500±1.00±0.80

290V140±1.20±1.00

2140按協(xié)議按協(xié)議

<25±0.12±0.10

225V40±0.15±0.12

240V50±0.18±0.15

>50<60±0.20±0.18

冷拔（軋）狀態(tài)

260V70±0.23±0.20

磨拋光狀態(tài)

270V80±0.25±0.23

>8000±0.30±0.25

290V100±0.40±0.30

>100±0.50%±0.40%

表8不銹鋼焊接鋼管壁厚允許偏差（mm）

鋼板（帶）料狀態(tài)壁厚壁厚允許偏差

0.5

熱軋鋼板（帶）或<4—O.6

熱軋縱剪鋼帶

24±1裔/

冷軋鋼板（帶）或W0.5±0.10

冷軋縱剪鋼帶>0.5~1±0.15

>1-2±0.20

>2±10%

4.3.1.5石油天然氣輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管應(yīng)符合下列要求；

a.鋼管用材不應(yīng)有裂縫、結(jié)疤、折疊、焊瘤、弧坑以及其他深度超過公稱壁厚下偏差的

缺陷。

b.焊縫不應(yīng)有裂縫、斷弧、燒穿、弧坑等缺陷，焊縫應(yīng)均勻、規(guī)整，與母材過渡平緩，

咬邊深度應(yīng)不大于0.4mmo

c.其外徑、壁厚允許偏差見（表9、10、11）

表9螺旋焊接鋼管外徑允許偏差（mm）

公稱外徑D極限偏差

<508±0.75%D

W508±1.00%D

表10螺旋焊接鋼管壁厚（t）允許偏差（皿）

公稱外徑D鋼種等級極限偏差

—

<508±10.0%t

S205,S240±10.0%t

W508

S290-S408±8.0%t

t：鋼管公稱壁厚

表11低壓流體用焊接鋼管外徑、壁厚允許偏差（mm）

公稱口徑外徑普通鋼管加厚鋼管

壁厚壁厚

公稱理論理論

允許公稱允許公稱允許

mmin尺寸重量重量

偏差尺寸偏差尺寸偏差

mmkg/mkg/m

mm%mm%

61/810.02.000.392.500.46

81/413.52.250.622.750.73

103/817.02.250.822.750.94

151/221.3±2.751.263.251.45

203/426.80.5Qim2.751.633.502.01

25133.53.252.424.002.91

3211/442.33.25+123.134.00+123.78

401|/248.03.50-153.844.25-154.58

50260.03.504.884.506.16

6521/275.53.756.644.507.88

80388.5±1%4.008.344.759.81

1004114.04.0010.855.0013.44

1255140.04.0013.425.5018.24

1506165.04.5017.815.5021.63

4.3.1.6防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a.襯膠管道的膠層應(yīng)與金屬粘結(jié)牢固，表面不得有裂紋或海綿狀氣孔，當用電火花檢測

儀檢驗?zāi)z層時應(yīng)符合現(xiàn)行相關(guān)標準的規(guī)定。

b.管道襯玻璃鋼的貼襯應(yīng)平整、光滑，色澤均勻。與金屬表面結(jié)合牢固、無起鼓、脫層,

固化不完全和玻璃纖維露出等缺陷。

c.襯塑管道的襯里表面不得有裂紋、劃痕或小孔等、焊道擠漿應(yīng)連續(xù)、均勻，不得有燒

焦或未焊透等現(xiàn)象。

d.襯鉛管道焊縫應(yīng)平整均勻、無縮孔、錯口等缺陷、襯鉛管道表面不得有裂紋、縮孔等

缺陷。

4.3.1.7鑄鐵管的表面質(zhì)量和尺寸偏差應(yīng)附合。

a.鑄鐵管內(nèi)外表面應(yīng)整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷，鑄鐵管內(nèi)外表面漆

層應(yīng)完整光潔附著牢固。

b.承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不應(yīng)有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。

c.承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不應(yīng)大于壁厚的5%加2nm1。

d.機械加工部位的孔穴不應(yīng)大于1/3厚度，且不大于5mm0

e.間斷溝陷，局部重皮及劃傷不應(yīng)大于壁厚的5%加2mm,環(huán)狀重皮及劃傷的深度不應(yīng)大

于壁厚的5%加1mm。

f.承插鑄鐵管的尺寸偏差應(yīng)符合標準允許規(guī)定（見表12）o

表12承插鑄鐵管尺寸允許偏差mm

項目允許偏差備注

DNW450+2-4

插口外徑500WDNW800+3-5

DN2900+4-6

DN為公稱直徑

DNW450+4-2

承口內(nèi)徑500WDNW800+5-3

DN2900+6-4

DN<600±5

承口深度

DN2600±10

長度±20L代表管子有效長

DNW1502L%。度

平直度200WDNW4501.5L%。

DN25001.25L%。

g.法蘭鑄鐵管的規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，法蘭密封面應(yīng)與管子或管件的中心線

垂直。

4.3.1.8有色金屬管道應(yīng)符合下列規(guī)定：

a.有色金屬管道的端部應(yīng)平整無毛刺，管子內(nèi)外表面不得有超過壁厚允許偏差的局部凹

坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷、黃銅管不得有綠銹。

b.有色金屬管的圓度和厚度偏差不應(yīng)超出其允許偏差。

c.有色金屬管的其他技術(shù)要求應(yīng)符合其相應(yīng)標準的規(guī)定。

4.3.2管材的試驗

4.3.2.1高壓管道應(yīng)按下列規(guī)定進行外表面無損探傷。

a.當高壓管無制造廠探傷合格證時應(yīng)逐根進行探傷。

b.高壓管雖有出廠探傷合格證，但經(jīng)外觀檢驗發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)每批抽10%進行探傷，當有

不合格的則應(yīng)逐根進行探傷。

c.劇毒、可燃介質(zhì)管道按本作業(yè)指導(dǎo)書附錄A的規(guī)定分級并按以下規(guī)定進行探傷。

(1)SHA級管道中設(shè)計壓力210Mpa的鋼管應(yīng)逐根進行探傷。

(2)SHA級管道中設(shè)計壓力WlOMpa輸送極度危害介質(zhì)的鋼管每批應(yīng)抽5%且不少于一根

進行探傷。

4.3.2.2高壓鋼管外表面應(yīng)按下列方法做無損探傷。

a.外徑大于12mm的導(dǎo)磁性鋼管應(yīng)采用磁粉無損探傷。

b.非導(dǎo)磁性鋼管應(yīng)采用螢光法或滲透法進行無損探傷。

c.通過磁粉、螢光、滲透法探傷的外徑大于12mm的高壓鋼管還應(yīng)按國家現(xiàn)行標準《無縫

鋼管超聲波探傷方法》GB5777T996的定，進行內(nèi)部及表面的探傷。

4.3.2.3高壓管經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷允許修磨，直至消失為止，除去缺陷的實際壁厚應(yīng)不

小于鋼管公稱壁厚的90%且不小于設(shè)計壁厚。

4.3.2.4高壓鋼管檢驗時如有下列情況之一者，供貨方應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行校驗性檢

驗。

a.質(zhì)量證明文件與到貨鋼管的鋼號或爐號不符。

b.鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號。

4.3.3非金屬管道組成件的檢驗試驗

4.3.3.1外觀檢驗

a.管材?、管件的內(nèi)外壁應(yīng)光滑、平整、無氣泡、裂口、裂紋、脫皮和嚴重的冷斑及明顯

的痕紋凹陷，其顏色應(yīng)一致應(yīng)無色澤不勻及分解變色線等缺陷。

b.管件應(yīng)完整無缺損、變形，合模縫、澆口應(yīng)平整無開裂等缺陷。

4.3.3.2每批管材、管件應(yīng)抽5%且不少于一件做尺寸檢驗。

a.管材在同一-截面的壁厚偏差不得超過14%,其外徑和壁厚應(yīng)符合相應(yīng)標準允許偏差的

規(guī)定(見表13)o

表13硬聚乙烯管材尺寸及公差mm

夕卜徑壁厚

(dP)公稱壓力0.63MPa公稱壓力1.OMpa

基本尺

公差基本尺寸公差基本尺寸公差

'J-

+0.30+0.40+0.40

201.61.9

0.000.000.00

+0.30+0.40+0.40

251.61.9

0.000.000.00

+0.30+0.40+0.40

321.61.9

0.000.000.00

+0.30+0.40+0.40

401.61.9

0.000.000.00

+0.30+0.40+0.50

501.62.4

0.000.000.00

+0.30+0.40+0.50

632.03.0

0.000.000.00

+0.30+0.50+0.60

752.33.6

0.000.000.00

+0.30+0.50+0.70

902.84.3

0.000.000.00

+0.40+0.60+0.80

1103.45.3

0.000.000.00

b.管材、管件的承插粘接面，必須平整、尺寸應(yīng)符合相應(yīng)標準的規(guī)定（見表14）

表14硬聚乙烯管材、管件承口尺寸公差mm

承口中部的平均內(nèi)徑

承口內(nèi)徑承口長度

最小值最大值

2016.020.120.3

2518.525.125.3

3222.032.132.3

4026.040.140.3

5031.050.150.3

6337.563.163.3

7543.575.175.3

9051.090.190.3

11061.0110.1110.4

4.4閥門的檢驗試驗

4.4.1一般規(guī)定

4.4.1.1閥門必須有出廠合格證，銘牌上應(yīng)標明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度和工作

介質(zhì)等。

4.4.1.2高壓閥門、合金鋼閥門及特殊閥門應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。

4.4.1.3設(shè)計要求作低溫密封性試驗的閥門應(yīng)有制造廠的低溫密封性試驗合格證書。

4.4.1.4劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道使用的鑄鐵閥門應(yīng)有制造廠的無損探傷合格證明書。

4.4.1.5對閥門的關(guān)閉位置進行檢查，并應(yīng)符合下列要求：

a.閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥的關(guān)閉件應(yīng)處于全閉的位置。

b.旋塞閥、球閥的關(guān)閉件應(yīng)完全處于全開啟位置以防止灰塵沾染密封面。

c.隔膜閥應(yīng)為關(guān)閉位置，但不可關(guān)的過緊，防止損壞隔膜。

d.止回閥的閥瓣應(yīng)關(guān)閉并予以固定。

4.4.2外觀檢查

4.4.2.1閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落等缺陷，閥門兩端應(yīng)有防護蓋保護、

外露的螺桿應(yīng)有保護措施。

4.4.2.2閥門表面應(yīng)平整光滑，無縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。

4.4.2.3鍛制加工的表面應(yīng)無夾層，重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。

4.4.2.4閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活、輕便、開閉時不應(yīng)有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開和

全閉位置應(yīng)與要求相符合。

4.4.2.5主要零件如閥桿、閥桿螺紋、連接螺母的螺紋應(yīng)光潔、無毛刺、凹疤和裂紋等。

4.4.2.6襯膠、襯搪瓷或襯塑料的閥體，其表面應(yīng)平整、光滑、襯層與基體結(jié)合牢固，

用高頻火花發(fā)生器檢查襯層表面以未發(fā)現(xiàn)襯層被擊穿為合格（檢查電壓應(yīng)不超過襯里層的額

定值）。

4.4.2.7彈簧式安全閥應(yīng)有封鉛；杠桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。

4.4.2.8閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭螺紋等應(yīng)符合其標準規(guī)定。

4.4.2.9閥門的抽檢數(shù)量按每批10%且不少于1個。

4.4.3閥門的試驗

4.4.3.1下列閥門應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。

a.輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道閥門。

b.輸送設(shè)計壓力大于IMpa,或設(shè)計壓力小于等于IMpa且設(shè)計溫度小于-29C或大于186℃

的非可燃流體，無毒流體管道的閥門。

4.4.3.2輸送設(shè)計壓力小于等于IMpa且設(shè)計溫度為-29C?186c的非可燃流體、無毒

流體管道閥門，應(yīng)從每批中抽查10%且不少于1個進行殼體壓力試驗和密封試驗，當不合格

時應(yīng)加倍抽查，仍不合格時該批閥門不得使用。

4.4.3.3閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分

鐘或按設(shè)計要求或相關(guān)現(xiàn)行標準進行，以殼體填料無滲漏為合格。

4.4.3.4閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格，用于輸水管道上

的公稱壓力小于或等于2.5Mpa的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有輕微的滲漏，但不應(yīng)大于允許的滲漏

量(見表15)o

4.4.3.5公稱壓力小于IMpa且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在

系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，其

接合面上色印應(yīng)連續(xù)。

表15閘閥密封面允許滲漏量

公稱直徑(mm)滲漏量(cm^/min)

〈400.05

50-800.10

100—1500.20

2000.30

2500.50

3001.50

3502.00

4003.00

5005.00

60010.00

70015.00

80020.00

90025.00

100030.00

120050.00

140075.00

>1600100.00

4.4.3.6安全閥應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進行調(diào)試，調(diào)壓時應(yīng)穩(wěn)定，每個安全

閥啟閉試驗不得少于3次，并按規(guī)定做好記錄。

4.4.3.7閥門的壓力試驗和密封試驗的介質(zhì)可采用空氣、惰性氣體、煤油和水等，對不

銹鋼閥門試驗用水的氯離子含量不得超過25PPm,帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5

倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。

4.4.3.8閥門試驗前應(yīng)除去密封面上的油漬、污物，不應(yīng)使用防滲漏的涂層，但可進行

無密封作用的防銹處理。

4.4.3.9裝有旁通閥的閥門進行殼體壓力和密封試驗時，對旁通閥也應(yīng)進行殼體壓力和

密封試驗。

4.4.4設(shè)計要求或國家及各行業(yè)施工規(guī)范中有解體要求的閥門應(yīng)進行解體檢查，組裝后

應(yīng)重新進行試驗，不合格者不得使用。

4.4.5閥門解體檢查后質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。

4.4.5.1合金鋼閥門的內(nèi)部零件經(jīng)光譜分析，材質(zhì)應(yīng)符合要求。

4.4.5.2閥座與閥體結(jié)合牢固

4.4.5.3閥芯與閥座的接觸面應(yīng)均勻，無劃傷、凹陷裂紋等缺陷。

4.4.5.4閥桿與閥芯連接應(yīng)靈活、可靠

4.4.5.5閥桿無彎曲、銹蝕，壓蓋與填料調(diào)節(jié)余量配合合適，螺紋無缺陷

4.4.5.6閥蓋與閥體配合良好

4.4.5.7墊片、填料、螺栓齊全無缺陷

4.4.6除上述4.4.4條款規(guī)定者外，其他各類閥門，當制造廠家提供產(chǎn)品質(zhì)量及使用保

證書時，可不做解體和密封性檢，否則應(yīng)執(zhí)行本作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。

4.4.7有電動裝置的閥門應(yīng)檢驗裝置動作的正確性，限位裝置的可靠性和開閉指示的正

確性。

4.4.8檢驗試驗合格的閥門應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水并吹干，除需要脫脂的閥門外，密封面

上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門、封閉出入口做出明顯的標識。

4.5管道附件的檢驗試驗（彎頭、異徑管、三通、管帽）。

4.5.1外觀檢驗

4.5.1.1管件內(nèi)外表面應(yīng)光滑無氧化皮

4.5.1.2焊縫應(yīng)圓滑過渡，不得有裂紋，未熔合，未焊透，咬邊等缺陷，并不應(yīng)有熔渣

和飛濺物。

4.5.1.3管件本體上不應(yīng)有深度大于公稱壁厚的5%且大于0.8mm的結(jié)疤，折迭、離層、

發(fā)紋，表面不得有裂紋。

4.5.1.4管件上不應(yīng)有深度大于公稱壁厚的12%,且大于1.6mm的機械劃痕和凹坑。

4.5.2管件形狀和尺寸檢驗，每批按10%且不少于一件進行抽檢。

4.5.2.1管件尺寸的偏差應(yīng)不大于各相應(yīng)現(xiàn)行標準的極限偏差值（見圖1、表