橋梁工程施工方案及技術措施專項方案

橋梁工程施工方案及技術措施專項方案第一節(jié)施工先后順序一、總協(xié)調原則（一）由項目經理負責，工程計劃部執(zhí)行，專門負責工序的協(xié)調工作，工程計劃部按工程進度、現場實際情況合理安排各工序的施工。（二）在施工過程中以統(tǒng)籌兼顧、快速運作、平行流水、交叉作業(yè)來協(xié)調工序的流程。（三）以確保重點，兼顧一般，先難后易，先下后上的原則進行工序安排。（四）工程計劃部隨時掌握和控制施工進度，及時進行人力、材料、機械的平衡調配，保證施工進度順利進行。（五）合理安排施工順序，盡量減少工序間的相互干擾和損傷，凡是污染或損傷已完工部位的，在下道工序開工前，必須制定有效的成品保護措施，報監(jiān)理工程師審批，否則不能施工。（六）一道工序完工后，由專職質量員組織該工序的責任人和下道工序的責任人聯合檢查該工序，合格后由相關工序責任人和專職質量員簽字方可轉入下道工序。（七）各工序必須活完料盡，以便于下道工序施工。（八）工序交接時，前工序必須與下一工序做好交底工作。二、各分項工程的協(xié)調措施（一）橋梁施工：1、鉆孔灌注樁施工項目經理、項目總工程師按照施工計劃、施工組織設計的要求，統(tǒng)籌安排，嚴格控制鉆孔灌注樁的施工進度和質量要求，避免在交叉施工過程中相互影響，為上部結構的施工創(chuàng)造有利條件。2、承臺施工：（1）承臺施工前必須首先明確施工進度目標，同時綜合考慮基坑開挖的進度、土方外運的能力及各施工隊支撐拼裝的效率，從而確定有效的計劃。（2）承臺施工過程中由于存在一系列問題，項目經理部應預先充分準備，積極協(xié)調，統(tǒng)一安排，保證施工進度的按時完成，為下一步工序打下良好的基礎。3、墩柱施工（1）在墩柱施工前，項目經理、項目總工、質量員、安全員等對施工隊進行全面交底，以確保施工質量安全可靠。（2）在墩柱施工中，質檢員要全過程檢驗施工質量，對鋼筋工程、模板工程、腳手架體系要全數檢驗，采取三檢制度，上下道工序嚴格控制，一旦發(fā)現問題，立即整改。（3）在施工期間，項目經理、項目總工、材料員、施工隊負責人要及時協(xié)調駐地周轉材料的使用、勞動力的組織，確保流水作業(yè)平穩(wěn)順暢。（4）結合本工程：主塔位于主橋11#橋墩處，為保證主塔能盡早施工，9#橋墩應為關鍵部位。4、引橋箱梁施工（1）結合基礎工程施工情況，合理有效地安排現澆箱梁施工計劃，對在箱梁砼澆筑、養(yǎng)護等過程中遇到的問題預先考慮，做好準備。（2）箱梁施工過程中，項目總工程師、監(jiān)理工程師嚴格監(jiān)控，及時分析處理施工中所遇到的問題。（3）箱梁施工過程中，需進行支撐體系轉換，項目經理、項目總工要就支撐拆除、支架搭設的內容對施工隊伍進行交底。（4）結合本工程：13#～16#箱梁為單向張拉，最后一次張拉在13#墩柱處。因此，在主橋9#～13#箱梁施工前必須完成13#～16#箱梁。5、主橋箱梁施工本工程主橋9#～13#箱梁共三種結構形式，分別為：混凝土梁、鋼混結合梁、鋼箱梁。混凝土梁段與鋼混結合梁段采用鋼絞線、精軋螺紋張拉連接，因此鋼混結合梁段施工前須完成混凝土梁段施工。（二）附屬工程1．人行橋左、右幅人行橋位于引橋6#。施工時以“先主體再附屬”為原則，人行橋基礎、下部結構可與引橋同時施工，板梁施工應待引橋箱梁施工完成后進行。2．主塔裝飾主塔裝飾工程應在主橋斜拉索施工完成后立即進行，第二節(jié)施工方法、施工機具的選取及技術保證措施一、橋梁工程施工工藝方法及技術措施（一）橋梁下部結構施工1．鉆孔灌注樁本標段灌注樁采用鉆孔灌注樁。樁徑為1200mm、1500mm、1800mm，共3種。樁長分為36m、49m、52m、55m、60m、65m、66m、69m、75m，共9種。總量為336根。（1）施工準備1)鉆孔樁在施工前要對進場鉆機、泥漿泵、吊車等進場設備進行試運轉檢查，以防鉆進中途發(fā)生故障。并進行設備報驗，監(jiān)理審批后方可使用。2)開鉆前由質檢員對測量員所放的樁位進行復核，無誤后放出護樁。每個墩臺或樁位必須開挖不小于3m深的探坑，確保地下管線的安全。3)開鉆前每臺鉆機配備泥漿箱，并聯系好泥漿罐車，保證在鉆進或澆筑過程中泥漿不外流。4)施工過程中嚴格按照設計圖紙、規(guī)范有關要求進行施工，并做好施工原始記錄。（2）埋設護筒1）護筒應堅實、不漏水。護筒入土較深時，宜以壓重、振動、錘擊或輔以筒內除土等方法沉入。護筒接頭處要求內部無突出物，能耐拉、壓。2）護筒內徑應比樁徑大200mm。護筒頂至少應高出地面0.3m或水面1～2m以上，本標段水中灌注樁護筒長度為5.5m，壁厚16mm。3）在粘性土中護筒埋設深度不小于100cm，在砂性土中護筒埋設深度不小于150cm，護筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm。4）護筒埋設完畢后，應使用小白線栓中，以利鉆機就位對中。（3）鉆孔施工1)鉆機就位前，質檢員要對鉆頭尺寸、鉆桿的數量、密封情況、吊車及泥漿泵、泥漿箱等的性能及完好率進行檢查，保證鉆孔的質量。2)鉆機就位時要支墊平整、穩(wěn)實，保證在鉆進過程中不產生位移或沉陷。鉆機就位、對中必須準確，并報請質檢員和監(jiān)理工程師檢查合格后方可開鉆。3)施鉆前要根據地質勘探資料繪制孔位地質剖面圖，以便鉆進時按不同的地層選用適當的鉆進參數。鉆進時要根據不同的地層控制好鉆進速度，剛開孔要低速慢進，而后轉入正常鉆進。特別是第一根孔要慢速鉆進，掌握該地層對鉆機的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進參數。4)在鉆進過程中，不可進尺太快，鉆孔時，要保證孔內水頭壓力。5)在鉆進過程中如發(fā)現地質情況與鉆探資料不符要立即通知設計、監(jiān)理等部門及時處理。6)鉆孔要間隔施工，在臨近樁砼澆筑24小時后方可進行其他臨近樁的鉆進施工。7)鉆孔分班作業(yè)，連續(xù)施工。鉆進時泥漿比重控制在規(guī)范允許之內，經常注意土層的變化，在土層變化處均要撈取渣樣，判斷土層，記入記錄表中鉆渣情況欄。8)成孔后必須經監(jiān)理工程師核查合格后，才能進行吊放鋼筋骨架，如果不合格，要回鉆或清孔直到合格為止。砼澆筑前質檢員測量沉淀厚度、泥漿比重等性能合格后，請監(jiān)理工程師驗收，如果不合格要進行二次清孔。9)鉆進記錄必須及時填寫，內容準確無漏項，交接班時要交待清楚本班鉆進情況及下一班要注意的事項。（4）護壁泥漿1)泥漿原料選用優(yōu)質粘土；采用膨潤土造漿，為了提高泥漿的粘度和膠體率，在泥漿中投入適量的添加劑，其品種和摻量要有試驗確定。2)護筒內的泥漿頂面，要始終高出護筒外水位或地下水位至少1.5m以上。泥漿頂面高出護筒底1.5m以上。3)泥漿性能指標要求：比重正循環(huán)旋轉鉆機鉆孔，入孔泥漿比重為1.1～1.3；旋挖鉆成孔，要適當加大泥漿比重。粘度入孔泥漿粘度，一般地層16～22S；松散易坍地層19～28S。膠體率不小于95%。含砂率新制泥漿不宜大于4%。PH值8～94）泥漿排放本工程水中灌注樁泥漿排放不能污染xx河，灌注樁施工時需配備3m×3m×2m泥漿箱3個，4m×3m×2m泥漿箱3個，8m3泥漿車3輛。泥漿排放示意見下圖。無污染泥漿排放示意圖（5）成孔1)鉆孔應一次完成，質檢員在成孔30分鐘以前通知監(jiān)理工程師。鉆孔達到設計深度后，用探孔器和測繩，對孔位、孔深、孔徑、孔形、豎直度（斜度）和泥漿沉淀厚度等進行檢查。2)檢查孔深的測繩要經常校核，探孔器下放時必須綁測繩，確保探孔器垂直下放到孔底。進行全深的孔徑檢查。如探孔器下不到孔底要分析原因并重新進行掃孔，確保樁徑滿足設計要求。3)當檢驗發(fā)現有鉆孔不直、偏斜、孔徑減小、斷面變形、井壁有探頭石等，質檢員要向監(jiān)理工程師報告并提出補救措施。在取得批準前不得繼續(xù)作業(yè)。當檢驗確認樁孔滿足圖紙要求后，要立即填寫成孔質量檢查記錄，并經監(jiān)理工程師簽證認可，即可進行澆筑混凝土的準備工作。（6）鋼筋籠制作1)鋼材經檢驗合格后，在開鉆前鋼筋籠要綁扎完成，檢驗合格后待用。2)鋼筋的骨架分節(jié)制作，保證主筋的位置準確。在骨架上端，根據鋼筋籠的長度、直徑大小以及護筒頂標高，均勻設置2根吊桿（或吊環(huán)）。3)鋼筋焊接時，主筋內緣要光滑，鋼筋接頭不得侵入主筋內凈空。在主筋外側水平設置半徑等于保護層厚、長度約5～8cm砼滾輪，每隔2m設置一圈，每圈至少4個，墊塊與孔壁間留1～2cm間隔，確保鋼筋籠安裝入孔時不掛破護壁泥皮，且又保證鋼筋籠的定位準確和保護層厚度符合設計要求。4)鋼筋籠存放時下部墊空（墊木間距同加強箍筋），頂、側部要覆蓋，以防雨、霧等潮濕生銹，如若生銹，應在入孔前對鋼筋籠進行除銹，確保鋼筋籠質量。5)鉆孔樁鋼筋籠制作按照設計圖紙在鋼筋加工平臺制作，根據設計圖紙先進行下料。為保證鋼筋籠的幾何尺寸及相對位置正確，鋼筋加工在加工平臺上放樣成型，主筋接頭采用閃光對焊或電弧焊，下端縱向主筋要稍稍向內彎曲，以防鋼筋下放時，損傷孔壁。6)鋼筋籠在現場地面平臥組裝，先將閉合箍筋排列整齊，再將主筋依次拉線點焊就位于加強筋上，再將螺旋筋同主筋綁扎。制作過程中對鋼筋的種類、型號、數量進行一一核對，對有銹跡的鋼筋要先除銹再加工使用。操作過程中，鋼筋的綁扎、焊接嚴格按設計文件及技術規(guī)范操作。7)鋼筋表面要潔凈，不得有銹皮、油漬、油漆等污垢。鋼筋必須順直，調制后表面?zhèn)奂颁P蝕不要使鋼筋截面積減少。鋼筋彎曲成型后，表面不得有裂紋、鱗落式斷裂等現象。8)鋼筋籠加工允許偏差（mm）：受力筋成型長度＋5、-10；箍筋尺寸0、-5；鋼筋總長+5、-10。9)鋼筋焊接采用電弧焊，焊條必須有出廠合格證及材質單，焊工必須持有焊工證。焊縫表面要平整，不得有凹陷（咬肉）、焊瘤及裂紋。焊縫長度：單面搭接焊不小于10dmm；雙面搭接焊不小于5dmm：單面幫條焊不小于10dmm。焊縫寬度0.7d且不小于10mm；焊縫厚度0.25d且不小于4mm。10)電弧焊接頭尺寸允許偏差：搭接焊沿接頭中心線的縱向偏移0.5d；接頭處鋼筋軸線的彎折4度；接頭處鋼筋軸線的偏移0.1d且不大于3mm；焊縫厚度+0.05d；焊縫寬度+0.1d；焊縫長度-0.5d；橫向咬邊深度不大于0.5mm；焊縫表面上氣孔及加渣的數量和大小在2d長度上不多于2個。11）聲測管預埋時可綁在鋼筋籠上，相應位置的鋼筋可通至樁底，檢測管與主筋加強鋼筋固定，和鋼筋籠一起下到樁孔內，聲測管間須保持平行，避免起吊過程中扭曲變形。12）檢測管中應充滿清水，澆筑混凝土時請注意，嚴禁混凝土進入檢測管。鋼管采用無縫鋼管。（7）清孔1)鉆孔達到設計標高，經成孔質量檢查符合要求后，立即進行清孔使沉淀層盡可能減少，提高孔底承載力，同時確保水下砼澆筑質量。2)澆筑樁成孔質量允許偏差符合規(guī)范設計要求。3)正循環(huán)鉆孔法采用換漿清孔法。鉆孔完成后，提升鉆錐距孔底10～20cm，空轉，繼續(xù)循環(huán)，以相對密度較輕的泥漿（1.1～1.2）壓入，換出孔內鉆渣和稠泥漿，使含砂率逐漸減小，穩(wěn)定到4%以下。4)要盡量縮短下鋼筋籠、下導管等準備工作時間。如由于準備工作時間太長，孔內沉渣超限，要通過導管進行二次清孔。5)清孔時要注意以下事項：①保持孔內水頭，防止坍孔；②清孔后，孔底、中、上部泥漿均要符合要求；③清孔時要保持鉆孔內的水位高出地下水位1.5～2.0m以防止坍孔。在澆筑混凝土前，要對沉淀厚度進行檢查，孔底泥漿的沉淀量要小于10cm，不得用加深孔深的辦法來代替清孔。（8）鋼筋籠吊裝1)鋼筋籠制作嚴格按圖紙加工，控制在允許范圍內：主筋間距：±10mm；箍筋間距：±20mm；直徑誤差±10mm。分段制作的鋼筋籠在同一截面內的主筋接頭不超過主筋總數的50％，兩相鄰接頭間距不小于0.50m且不小于35d,搭接長度大于10d。2)鋼筋籠驗收嚴格“三檢制度”，即焊工自檢－組長復檢－質檢員專檢。檢查完成后填寫專項驗收表，不合格者及時返工。3)孔口對接時，上下段鋼筋要對正，垂直。焊縫長度大于等于10d。4)鋼筋籠吊裝時，采用扁擔加滑輪起吊法，并設置4～6個吊點以防鋼筋變形。如鋼筋籠不超過24m時按1節(jié)制作，超過24m時分為兩節(jié)進行孔口焊接。采用多點起吊與內置“十”字支撐相結合的方法，吊放時要對準鉆孔中心緩慢下入，嚴禁碰撞孔壁或高提猛落或強行下壓。鋼筋籠下入至設計位置后，利用吊筋固定，上下誤差小于5cm。（9）吊放導管1)導管要采用直徑不小于250mm管節(jié)組成，各節(jié)具有帶墊圈的聯接法蘭盤或扣環(huán)。（澆筑水下混凝土時，必須檢查導管并作水壓承壓和接頭抗拉等試驗，保證導管不漏水。）2)導管安裝前要檢查其內壁光滑度，并編號記錄。最下一節(jié)下口不設法蘭，長度要盡量長一些，一般為4～6m，使拔管不帶動砼，然后依次安裝2～3m標準管節(jié)。在考慮孔底懸空25～40cm后，計算到卡盤頂面的高度，以便最上幾節(jié)用1m、0.5m管節(jié)調整導管長度。3)導管接口法蘭面須平整，兩法蘭盤間須墊合適的橡皮膠墊（厚3～5mm），并在膠墊兩面均勻地涂上一層黃油，以利密封，導管要放在孔中心。4)砼澆筑前在導管內預先放置球膽，確保首次澆筑一次封底。布置好上料斗、貯料斗、砼運輸車和吊車等的位置關系，以便操作，進退自如。5)盡量縮短準備工作時間，減少孔底沉淀。若沉淀厚度不符合要求，進行二次清孔。（10）水下砼澆筑1)澆筑前控制孔底泥漿沉淀厚度，如大于規(guī)定，需二次清孔，但要注意穩(wěn)定孔壁，防止坍孔。2)砼運到澆筑地點時，檢查和易性和坍落度及混凝土的溫度，混凝土的入孔溫度不得低于5℃，如不符合要求時，不得使用。3)導管和其它工作準備就緒后，在導管中加入球膽，確保封孔質量。4)首批砼澆筑后，導管埋深不得小于1m。在導管上口接漏斗，使砼運輸車直接對導管口澆筑，以減少環(huán)節(jié)，加快澆筑速度。5)澆筑過程要注意保持孔內水頭，并經常探測井孔內砼面位置，及時調整導管埋深，并作好澆筑記錄。6)導管埋深控制在2～6m之間，導管拆除不超過10分鐘。導管隨澆筑隨提升，避免提升過快，造成混凝土脫空現象，或提升過晚而造成埋管拔不出的現象。澆筑時連續(xù)澆筑以保證導管口混凝土的壓力差，使混凝土不斷從導管內擠出，使混凝土面均勻上升，孔內泥漿被混凝土置換而排除孔外，流入泥漿池中。探測孔內砼面標高要準確，使用測繩，測錘宜用5kg左右的鐵質錐形體.（11）混凝土的配合比選擇1)根據圖紙設計，鉆孔樁的混凝土為C30，一級防腐。施工時，混凝土配合比的設計除滿足設計強度外，還要考慮導管法在泥漿中澆筑混凝土的施工特點（要求施工和易性好、流動度大、緩凝）和對混凝土強度的影響，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝時間控制在6～8小時。水下混凝土粗集料的尺寸一般為15～40mm，但其最大顆粒尺寸不能超過導管的1/6或鋼筋間距的1/4。在配合比中加入緩凝劑。此方案須送試驗室進行混凝土配合比試驗方可進行正式施工。2)在澆筑到鋼筋籠下端附近時，不能拆除導管，直至砼埋過鋼筋籠2m以上后，才能拆除導管。在澆筑到離鋼筋籠下端3米時，適當放慢澆筑速度，直至砼埋住鋼筋籠8米以后，才可以加快澆筑速度。此時砼坍落度必須達到要求，并要延緩拆導管時間，必須在見到砼罐車時，確保拆卸導管后能立即澆筑時，再拆卸導管，防止因導管內砼沉淀導致澆筑困難。砼澆筑過程中，要隨時清洗拆出的導管，最后全部清洗堆碼，以便下次再用。澆筑完成后，拔出護筒并沖洗干凈待用。3)孔內溢出的泥漿要通過泥漿槽或泥漿泵回收到泥漿箱內，防止污染環(huán)境，也可重復使用。澆筑接近樁頂時，由于砼沖擊力減小，易堵管，可采用抬高澆筑點來增大壓差澆筑。最終澆筑高度要比設計樁頂高出0.5～1.0米為宜。最后一節(jié)導管拔出時，要緩慢進行，防止造成樁頂泥芯。（12）施工注意事項：1)在澆筑水下砼前要全面檢查澆筑設備和二套方案準備情況，各個工序銜接無誤時，填寫工程檢查證，并經監(jiān)理工程師確認后方可開盤澆筑；2)澆筑中要勤測勤記，隨時推算實際孔徑，每澆筑一車測量一次。3)澆筑水下砼工作要迅速，防止坍孔和泥漿沉淀過厚。開灌前要再次核對鋼筋籠的標高及頂端位置、導管下口懸空尺寸、孔深、泥漿沉淀厚度、孔內水頭等。4)水下砼的坍落度以18～22cm為宜，并有一定的流動度，保持坍落度降低到16cm的時間，不宜小于1.0h。每根樁要盡快澆筑完畢，以防止頂層砼凝固造成導管提升、澆筑翻漿等困難。一經開盤澆筑，要連續(xù)澆筑完成,中途停灌不得超過30分鐘，并不時活動導管。5)導管內砼下不去時，要上、下活動導管，并附以導管外部振動，使?jié)仓槙场Ｈ羧圆幌聲r，要視為澆筑中斷，需處理。6)水下混凝土澆筑要連續(xù)進行，鉆孔中的水頭要保持穩(wěn)定。7)澆筑混凝土的數量要作記錄，隨時測量并記錄導管埋置深度和混凝土的表面高度。8)如果導管中的混凝土混入空氣和水，質檢員必須立即報告監(jiān)理工程師，并提出補救措施取得批準。（13）施工記錄對于每根樁，質檢員要有完整的施工記錄及施工日志，并妥善保存，在需要時提交監(jiān)理工程師作為檢查之用。（14）混凝土試塊每一根澆筑樁必須至少留有3～5組混凝土試塊，其中1組做7天強度，另2～4組標養(yǎng)?；炷猎噳K必須在樁基混凝土澆筑中制作，制作后的試塊要及時進行標養(yǎng)。（15）樁的檢測樁施工完畢或部分完畢，并達到養(yǎng)護時間后，通知監(jiān)理單位及質檢部門對樁的質量進行檢測。每根樁均作無破損檢測，并根據圖紙要求數量進行超聲波檢測。2．承臺施工本標段承臺形式分為17.1m×10.8m×3m、16.8m×7.6m×2.8m、14.2m×6.4m×2.0m、12.4m×5.4m×1.5m、17.35m×5.4m×1.5m、48.6m×17m×4m，共6種形式。共計33個。（1）基坑開挖澆筑樁施工完成后，采用機械配合人工方式開挖基坑。先用機械開挖至基底10～20cm后，再用人工開挖至設計基底，開挖放坡1：0.5，基坑長寬方向要比承臺設計長寬方向各加1m，其中設40cm排水溝，另60cm為支撐模板的作業(yè)空間。嚴禁超挖回填，用水泵將基底水排出基坑以外，開挖土方退及時清運，并對基坑底進行清除臟亂等東西后平整處理，保證無淤泥及雜物。陸地承臺支護形式見圖6.2.1,水中承臺支護形式見圖6.2.2圖6.2.1陸地承臺支護形式圖6.2.2水中承臺支護形式（2）墊層施工承臺基坑開挖平整后，鑿除所剩樁頭，澆筑10cm厚C15的砼墊層。墊層鋪筑均勻，振實整平。由于11#承臺墊層底部面積約較大，故將墊層分成4塊分別澆注。在澆注過程中用振搗棒與平板振搗器結合，要求充分振搗。在澆注前由測量人員布設網格，進行高程控定位，以確保在澆注過程中墊層砼中間略高，四角略低，并于四邊設排水溝，以便排除墊層表面積水。墊層澆筑后并在砼強度達到設計值的50%以上后即進行樁頭剔除，樁頭處理時必須找到密實的砼面，作無破損試驗，合格后方可按要求將樁頂鋼筋按設計的傾斜處進行向外彎15°角，然后進行下道工序施工。（3）鋼筋施工鋼筋施工的工藝流程如下：1）安裝底層承臺鋼筋在墊層上綁扎施工，綁扎鋼筋前檢查鋼筋種類、直徑、長度是否與設計圖一致。然后，進行有序的綁扎，綁扎時要依據設計及規(guī)范要求進行施工。2）安裝架立筋底層鋼筋綁扎完畢后，安裝架立筋，并將其與承臺底層鋼筋綁扎牢固。3）綁扎頂層鋼筋按設計圖紙要求加工綁扎頂層鋼筋4）安裝墩柱預埋筋頂層鋼筋綁扎完畢后，按設計圖紙要求安裝墩柱預埋筋。（4）模板施工鋼模板采用普通60cm×120cm和20cm×120cm鋼模板，并保證鋼模板的平面光滑，拼縫嚴密，用方木支撐，上下兩層對銷螺栓緊固，鋼模板外側立雙根10cm×15cm的方木，橫向用15cm×15cm的方木橫放，用φ16拉桿拉緊，所有方木必須雙根拼用，拉桿分上下兩層，橫向間距為1.2m，在模板的外圍10cm×15cm方木支頂在基坑兩側坡上，以保證模板的垂直穩(wěn)定性。鋼筋與模板之間夾海綿條，防止漏漿，保證砼的外觀質量。大體積承臺模板可采用二四磚墻內抹砂漿形成或用建筑鋼模板支設形成。具體施工方法為：在墊層澆注完成后，在基坑內側砌磚墻，磚墻與基坑邊坡之間的空隙用素土分層回填夯實。磚墻內表面膜隔離劑。（5）砼澆筑及養(yǎng)護砼澆筑采用集中攪拌砼，用砼攪拌運輸車從承臺中間向兩側澆筑，用插入式振搗器分層振搗，分層厚度不要大于30cm，寬度不可大于振搗器工作范圍（禁止一次性注滿后振搗的情況發(fā)生）。砼坍落度要滿足設計及規(guī)范要求。澆筑完畢后用木抹子抹面，然后用鐵抹子壓實。砼初凝開始后開始養(yǎng)護，用麻袋片覆蓋澆水保持濕潤。澆水養(yǎng)護七天后用土還填以土壤水份進行自然養(yǎng)護。大體積混凝土澆筑，須埋設冷卻管。冷卻管埋設數量、形式須與設計方協(xié)商。（6）拆模板拆模必須保證承臺體的完整性，拆模杜絕破壞承臺的保護層，切割拉桿時必須保證不損害主筋。在保證承臺的質量的同時盡量減少破壞模板，使模板保持完整確保模板的可再利用性。（7）承臺檢測標準見表6.2.1表6.2.1承臺檢測標準序號項目允許偏差檢驗方法1平面尺寸±30mm尺量長、寬、高各2點2頂面高程±20mm水準儀測量3軸線偏位15mm經緯儀測量縱橫各2點（8）鋼板樁圍堰施工由于9#～16#墩位于水中，且承臺底（鉆孔樁樁頂）標高低于河底標高。承臺和墩柱的施工，需要進行鋼板樁圍堰搭設。因為承臺平面設計為矩形，因此圍堰采用長度為12m標準鋼板樁構成。圍堰頂標高須保證高出施工周期內xx河最高水位2m。1）打樁準備：①在施打鋼板樁前，檢查樁身是否完整，兩端是否破裂或卷曲。②檢查鎖口是否破裂、扭曲、缺損、局部彎曲及電焊瘤渣。③檢查鋼板樁的型號、寬度是否一致。④鋼板樁施工前須將鎖口用止水材料捻縫，以防漏水。2）鋼板樁的吊運插打：①鋼板樁運至河岸邊，利用棧橋將鋼板樁運至施工現場。②打時從圍堰的一角開始打起，先打入角樁，角樁的位置要準確、垂直、傾斜度要小于1%，然后在角樁兩側插入鋼板樁，打樁過程中要隨時準檢查所打鋼板樁的位置是否準確，垂直度是否合格，及時糾偏。③打樁時在板樁下端系纜風繩兩根，吊車起吊鋼板樁接近垂直狀態(tài)時利用纜風繩控制樁的正反方向。④鋼板樁施打到河床以下達到穩(wěn)定高度，摘掉吊車吊鉤，進一步復核樁的垂直度、位置，位置準確后方可打入。3）鋼板樁的合攏：鋼板樁圍堰合攏選擇在河床較低處或下游合攏。合攏面尺寸應大于理論尺寸15～20cm，避免合攏尺寸過小。同時與合攏口相鄰的10～15片鋼板樁采取先插至樁的穩(wěn)定剛度，主要有利于鋼板樁的調整，并且合攏口兩側鋼板樁具有高差，便于插樁，待合攏后再將樁打至設計標高。整個圍堰完成后，承臺施工前進行抽水，然后進行圍堰支撐，圍堰支撐采用雙拼360的工字鋼，第一道支撐標高與河底標高一致。第二道支撐采用封底混凝土。4）封底混凝土：本工程承臺底標高與水面標高相差5.7m，地下滲流較大。因此在承臺墊層下方澆筑封底混凝土。封底混凝土采用C30混凝土，30cm厚，共73m3，既可作為鋼板樁圍堰第二道支撐，又可防止承臺發(fā)生管涌現象。3．墩柱施工本標段內墩柱為“H”形獨柱形式。墩頂尺寸分別為：11.5m×2m、13.3m×2m、11.5m×3m，共3種。主墩墩柱頂尺寸為：32m×8.3m（1）準備工作1)對進場的定型鋼模按照墩身尺寸進行檢驗、磨光刨光、試拼裝。并填寫檢驗表，數據要真實、可靠。2)準備相匹配的吊車。3)放墩身（縱橫）中心線并及時作好護樁工作。測承臺頂標高，再根據墩身鋼模寬度畫出外模線，為墩身模板的就位及澆筑前模板的驗收作好前期工作，同時將墩柱范圍內的承臺砼鑿毛，清洗干凈，然后搭設腳手架，進行鋼筋綁扎施工。高墩墩柱施工要搭設坡道，確保施工安全。4)使用砼泵車澆筑，同時用軟管或導管制作下料管，防止砼落差太大而導致砼離析。5)采用標準塑料墊塊作墩身的保護層。（2）施工放樣由測量人員根據設計圖紙在已完工的承臺頂面放出線位，并確保準確無誤。3）墩身鋼筋的綁扎綁扎墩柱鋼筋的時候，要嚴格控制主筋與箍筋的間距，誤差小于規(guī)范要求。（4）支設和安裝墩柱模板采用定型鋼模，施工腳手架用碗扣型支架搭成，并對周邊地基進行處理，以使地基承載力滿足要求，配合普通腳手架鋼管做斜向支撐，模板加工符合設計截面形式。鋼筋綁扎完畢后，將預先組拼成型的模板用吊車吊裝到位，模板使用前要除銹、涂脫模劑，支模前將承臺頂面的模板底座處用水平尺和砂漿找平，以保證模板的垂直度，防止墩柱根部砼出現爛根現象；為防止漏漿，模板螺栓接口處夾放海綿條，保證施工中不跑模、不漏漿。墩柱模板采用裝配式整體鋼模板，汽車吊整體吊裝就位，對于5m以上的墩柱模板則分段吊裝就位。模板拼裝過程中要認真檢查，注意模板的上下順序及子母口的正確位置，保證尺寸準確、接縫嚴密。將墩身和承臺接茬面上的焊渣等雜物清理干凈，按照已畫好的外模線，在安裝柱頂帽鋼筋前，人工配合起重機將鋼模安裝就位，上緊鋼模螺栓，螺栓采用正反交錯設置。再用腳手架將其加固，保證施工人員和檢查人員的安全。四角用拉繩（帶拉力器）拉緊，以便控制墩身模板的垂直度。（5）砼施工1)砼施工前在墩身模板與承臺交接處以M10砂漿堵漏，防止振搗時發(fā)生漏漿，要求砂漿量必須保證充塞密實。要求現場控制塌落度，以避免產生砼表面缺陷。2)上料用砼泵車澆筑。3)澆筑墩柱砼砼采用C30砼（11#墩柱采用C40砼），罐車運輸至現場，用砼泵車輸送澆筑，分層澆筑，且用插入式振搗器分層振搗，并嚴格控制分層厚度及砼落差高度不大于2m，以保證砼澆筑質量，及時養(yǎng)護，確保砼外觀質量優(yōu)良。4)砼振搗根據墩身高度選用合適長度的振動棒。振動棒間距為30～35cm，振搗深度一般插入前層5～10cm,振搗程度直至砼表面泛漿并不再冒氣泡、水泡。振搗時不得碰撞鋼筋，不得漏振，過振。5)拆模養(yǎng)護砼澆灌完12小時后在柱頂澆水、覆蓋塑料薄膜進行初步養(yǎng)護。澆筑完畢達到拆模強度后拆模，拆模后墩身砼灑水并覆蓋塑料薄膜，進行養(yǎng)護，同時注意在拆模保護砼棱角及表面。（6）墩柱檢測標準見表6.2.2表6.2.2墩柱檢測標準序號項目允許偏差檢驗方法1平面位置8以線路中心為準，經緯儀檢查2頂面高程±10水準儀測量3垂直度（%）0.15%吊錘塞尺檢查4平整度3用2m靠尺量（二）橋梁上部結構施工1．現澆鋼筋砼箱梁施工（1）施工現場的準備施工時箱梁搭設的支架必須保證足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性，支架基礎必須特殊處理，使其達到地基承載力要求。（2）支架的搭設本標段搭設滿堂式支架施工。施工之前，先對支架的強度進行組合和穩(wěn)定性驗算，根據驗算結果確定支架的布設密度。支架上部鋪設10cm×15cm的方木用以調整和支撐。根據現場的支架高度，中間每2m連接橫向和縱向的剪刀撐，并錯開布設，連接支架使其形成整體。支架搭設完成后，派人檢查接頭的密實，鎖扣的牢固等情況，調節(jié)高度。（3）外模的安裝為了形成較光潔的混凝土外觀，連續(xù)梁的側模采用定型鋼模板或制作木模內附竹膠板，底模采用小鋼模上附竹膠板?？蓪δ０搴椭Ъ苓M行預壓處理，以消除地基的不均勻沉降和支架與模板的壓密。根據梁體的重量，模板的跨中處設預拱度，并按拋物線布置至支座處。涂刷脫模劑，模板的接縫處涂抹玻璃膠后用小刀刮平。模板與支座處預留支座的安裝位置，支座與模板的周圍縫隙用海綿條壓密，防止漏漿污染支座。底模安裝完成后，應再次檢查模板的平面位置、標高、接縫情況，合格后方可進行鋼筋的綁扎。（4）底板、腹板鋼筋綁扎鋼筋運到現場后，按不同的鋼筋等級、規(guī)格品種分批驗收堆放，并設立識別標識牌。鋼筋墊高并加蓋堆放，避免銹蝕和污染。梁體使用的各類鋼筋按圖紙下料加工，按編號進行堆放，做到不漏項、不缺量。成盤的鋼筋在使用前進行冷拉調直，一級鋼筋的冷拉率不大于2%。主筋的接長采用焊接，接頭長度不小于規(guī)范與設計要求，焊接前兩鋼筋的端部先折向一邊，使鋼筋的軸線中心一致。接頭長度區(qū)段內的接頭數量、所占截面面積的數量應嚴格按規(guī)范的要求實施。所有焊接接頭處的浮渣必需清理干凈，鋼筋焊接時，應在焊接處墊放木板或石棉布，以防止焊渣灼傷模板。鋼筋綁扎連接嚴格按規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。（5）一步內模安裝考慮到梁體內空間狹小，砼澆筑擬采用兩次澆筑工藝。第一次砼澆筑至腹板與翼板相交處，為保證施工縫平直，在腹板與翼板相交處設置平直木條。箱梁的內模使用活動且易于拆卸的木模板小鋼模拼裝而成，模板的接縫處使用防水膠帶密封，以防漏漿。內模采用內頂撐方式加固，防止砼澆筑過程中跑模。（6）一步混凝土澆筑梁體砼澆筑前模板必須清理干凈，底部無鋸末、木條及污垢等雜物，待監(jiān)理工程師對鋼筋、模板等進行檢查簽認后方可進行砼澆筑。梁體砼澆筑采用集中拌制，罐車運輸，砼輸送泵車配合施工。澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法一次連續(xù)澆筑，澆筑順序為從一端向另一端依次推進（從低向高方向進行砼澆筑）。工藝斜度以30°～45°度為宜,水平分層厚度不得大于30cm,先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。澆筑梁體混凝土時，混凝土下落距離不宜超過2m，以免混凝土離析。梁體腹板混凝土采用振動棒搗固，振動間距及時間以保證密實不產生離析為宜。澆筑過程中派專人監(jiān)控支架和模板，尤其是對于用于模板加固的拉桿和頂撐，隨時振搗隨時加固，確保模板穩(wěn)固。澆筑順序由下而上，先底板，后腹板。底板分左右兩側對稱澆注，然后中間合攏；兩側板砼澆筑速度不能相差過大。每批砼澆筑時按常規(guī)制做砼試塊外，還加做同條件砼試件，與箱梁同體養(yǎng)護，箱梁澆筑完畢后，及時灑水養(yǎng)護。（7）施工縫處理一步砼澆筑完畢后對接縫處砼澆水養(yǎng)護，待砼達到一定強度后對施工縫進行處理。1)鑿除附著在鋼筋上的松散砼。2)采用空壓機或高壓水槍清除砼表面的浮渣。3)用手工鑿除的方法剔除松散砼并按照一級施工縫鑿毛標準處理。4)清除殘渣后灑水養(yǎng)護至二步砼澆筑前。（8）安裝內箱頂板內模一步模板拆除后進行內箱頂板模板的安裝。頂板采用鋼管或方木支撐，小鋼模拼裝成形。為便于脫模和防止漏漿，小鋼模上方鋪一層塑料布。每個箱室預留1～2個人孔以便于拆除內箱模板。（9）頂板鋼筋安裝和二步砼澆筑在頂板鋼筋綁扎前復測頂板標高，標高無誤后進行頂板鋼筋綁扎。頂板鋼筋綁扎及連接工藝與底板鋼筋相同。鋼筋安裝完畢后設置標高帶控制箱梁頂面高程。鋼筋安裝完畢報監(jiān)理工程師檢驗合格后進行二步砼澆筑。二步砼澆筑嚴格按照測量標高帶控制標高，表面收面要及時，并保證平整度。（10）砼養(yǎng)護砼澆筑完畢立即進行養(yǎng)護。養(yǎng)護采用土工布苫蓋灑水保濕的辦法。養(yǎng)護時間不少于7天。（11）張拉、灌漿1）原材料，張拉設備的檢驗和試驗檢驗鋼絞線、波紋管、錨具、錨墊塊、夾片有無出廠合格證、有關證書及外觀有無質量問題。試驗鋼絞線的力學指標，錨具夾片的硬度和千斤頂的標定。本工程采用符合GB/T5224-2003標準的高強低松弛預應力鋼絞線，強度不低于1860Mpa。2）鋼絞線的下料長度鋼絞線用無齒鋸切斷，其長度為設計長度+工作長度，切斷前要嚴格檢查鋼絞線上是否有斷口、麻坑、缺肉等外觀質量問題，穿束前嚴禁雨淋，以免生銹。3）波紋管的檢查及排氣孔的設置波紋管安裝用大于普通波紋管直徑3mm的波紋管短頭連接，（短接頭長度為30cm）并將接口處和波紋管與錨墊板接口處用薄型塑料帶包裹嚴密，錨墊板垂直管道中心線，管道在曲線的頂部和底部設排氣孔并用軟塑料管，并引至砼的頂面，用于壓漿、排氣。4）張拉設備的標定張拉設備要求統(tǒng)一編號配套使用，配套標定即用編號的千斤頂、壓力表、油泵配套使用，不得混用，標定時以千斤頂的主動工作為準，根據實驗得出“壓力表值－張拉力”對應值作三次線性回歸，得出千斤頂的標定曲線表，壓力表的精度不低于1.5級，額定壓力不小于60Mpa。5）張拉控制參數根據施工規(guī)范，張拉順序為：0～15％σk～30％σk～100％σk，持荷5min后錨固。其中σk＝0.75Rby，采用張拉力和伸長值雙控，以張拉力（油表讀數）的控制為主，以伸長值作為校驗，當與理論值相差超過±6%時，要作分析找出原因，解決后繼續(xù)張拉。6）波紋管和鋼絞線的施工工藝在底板和肋板鋼筋綁扎完畢后，設置波紋管道，波紋管采用鐵皮波紋管。其位置嚴格按圖中坐標放樣定位，鋼束轉折處均按設計的半徑設置合理的圓弧曲線并設置防崩鋼筋，保證曲線部分的圓滑，嚴禁出現折角，當鋼絞線位置與普通鋼筋發(fā)生沖突時，要保證鋼束的位置，普通鋼筋作相應挪動，錨頭齒塊定位鋼筋嚴格按圖紙要要求施工，砼澆筑完畢達到強度后，清理管道，穿鋼絞線張拉、錨固。7）張拉操作砼澆筑完畢后取三組隨機試件，與母體同條件養(yǎng)護。張拉順序嚴格按設計圖紙規(guī)定的順序及要求進行。操作人員要進行技術交底及培訓，泵手嚴格按張拉程序操作，嚴格控制壓力表的讀數及張拉（進油）速度，當采用兩端張拉時，要隨時呼應，嚴格控制兩端張拉力同步增長，嚴禁出現一端滯后現象。當伸長值超過千斤頂行程時，可按理論伸長值為指導，根據千斤頂的行程分級張拉，施工現場由技術人員進行全過程監(jiān)控，確保張拉工作的順利進行。8）壓漿及封錨張拉錨固后，用無齒鋸切割多余的鋼絞線，用高標號砂漿封錨頭，待強度達到4～8Mpa后進行壓漿操作，嚴格控制水灰比為0.4～0.45，水泥漿調制前水泥要過篩，保證壓漿順利，當排氣孔排出的漿達到調制稠度后封堵排氣孔，壓漿機持壓5min后及時堵塞壓漿孔。（12）拆除模板和支架1)普通箱梁待砼強度達到設計或規(guī)范要求時方可進行模板拆除，砼強度以同條件養(yǎng)護試件為準。預應力箱梁要待張拉灌漿完畢方可拆除支架。2)模板拆除尤其是側模拆除時要注意不能對梁體砼產生破壞。3)拆除原則為自上而下，同步平行拆除，注意平面和立體交叉作業(yè)安全。2.鋼箱梁（1）鋼箱梁加工制作1)工裝與放大樣用δ20鋼板制造長170米、寬18米組裝工裝平臺，既作為放樣又作為鋼箱梁組裝平臺，平臺組裝中隨時用經緯儀控制水平。鋼箱梁工裝胎具見圖6.2.3圖6.2.3鋼箱梁工裝胎具鋼箱梁經1:1放大樣采用直角坐標系法，X軸位于基線平臺上。首先在平臺上放出鋼箱梁底板的二次拋物線線型，然后在平臺劃線，確定腹板、支點橫隔板、跨中橫隔板及加勁板等位置。2)板材復驗制造鋼箱梁的主要板材（材質為Q345qD），特別是構成鋼箱梁底板、腹板、翼緣板以及橫隔板、加勁板等材料進廠后，除檢查其出廠合格證（質量保書）外，還須進行超聲波探傷抽驗，并按《鋼結構工程施工質量驗收標準》（GB50205-2001）的要求復驗其化學成份及力學性能。板材復驗流程見圖6.2.4圖6.2.4板材復驗流程3)量具的標定及統(tǒng)一使用鋼結構制造與安裝過程中，使用的量具、檢測器具，須經公司計量室的標定，并進行統(tǒng)一使用的認定與登記，其中：①計量室備有一標準尺，其他所有使用的量具定期與此校對；②在測量與校核時應使用相同拉力以保證測量的準確性。4)鋼板的預處理經檢驗合格并做好標記后鋼板即可以用拋丸機進行表面拋丸處理，處理等級必須達到（GB8923-88）標準規(guī)定中的Sa2.5級，并進行檢驗。5)涂裝過程底漆鋼板表面處理后在8小時內即涂裝過程底漆，涂飾底漆之前必須將拋完處理后的鋼板表面吹掃干凈。每道漆膜厚度須達到20～25um。6)放樣（劃線）切割放樣、下料（含火焰切割、剪切）應按施工圖并參照設計圖進行。放樣（劃線）切割流程見圖6.2.5圖6.2.5放樣（劃線）切割流程①切割線必須清晰準確，號料尺寸允許偏差±1mm。②鋼箱梁鋼板長度應與鋼板壓延方向一致。③上下鋼板在寬度方向上兩端各留焊接收縮量1mm，既下料尺寸為B+2mm。④切割允許偏差：自動、半自動切割±2mm手工焰切割±1.5mm切割截面垂直度±1.5mm切割坡口角度±0.5o⑤放樣切割時應根據板厚留切割縫隙3--5mm，鋼板兩側刨邊量3--4mm。⑥切割下料注意對稱，切割后的板料編號。⑦切割完成后，清除切割邊緣的飛刺、熔渣。a腹板組成鋼箱梁的腹板和火焰切割后寬度方向上不預留加工量，在切割完成后采用角向磨光機打磨干凈以備使用。在長度方向上預留40mm的切割量，做為組裝完成后進行試拼裝時修整接口。b底板組成鋼箱梁的底板以數控切割機下料，寬度方向不留加工量，長度上兩端各預留30mm的加工余量，做為鋼箱梁組裝完成后進行試拼裝時修整接口。同時以切割機切割出坡口并徹底打磨干凈以備組焊結構用。c橫隔板構成鋼箱梁箱體內部的橫隔板采用火焰數控切割機進行下料。下料時四邊各預留不小于3mm的加工量，進行周邊加工，表面粗糙度為Ra≤12.5μm。對于箱體內部的橫隔板中的圓孔或長孔采用數控火焰切割機在下料時一次切割完成。對于周邊的槽在銑、刨邊加工完成后，用仿型切割機進行邊槽的加工。組成橫隔板中的環(huán)向筋板，采用數控切割機進行下料，在打磨干凈后以帶鋸機進行長度切割，最后采用滾圓機進行預制。7)切割后板材的矯正及清理火焰切割或機械剪切后（δ12mm）均不同程度產生變形（包括平整度，彎曲度等），應通過火焰熱矯正或液壓機矯正，并對剪切的部件進行周邊清理飛刺。8)零件板材的周邊銑刨邊加工組成鋼箱梁結構的腹板、底板、橫隔板、加勁板等的下料與加工均須按施工圖尺寸進行。邊緣的加工、底板和橫隔板以銑邊機加工為主，銑頭機為輔。加工銑刨后磨去尖角飛邊等。9)坡口加工用銑或半自動切割機進行構成鋼箱梁等箱體結構的板材，在切割下料完成后組裝前將焊接坡口加工出。在本工程中，所有的焊接坡口加工以半自動切割機為主，在火焰切割后用角向磨光機徹底打磨干凈。10)鋼箱的組裝將加工后的各段鋼箱梁腹板、底板及橫隔板和加勁板等構件在修磨并清除鐵銹及污物前提下，分別在不同的組裝胎上進行組裝。各段組裝順序為先在工裝胎內放置鋼箱梁底板→一側腹板→組裝橫隔板→組裝中腹板→安裝橫隔板→拱肋另一側腹板。11)組裝后點焊部件分別放在箱梁后，檢查各部分特別箱梁端連接部位的幾何尺寸，再以定位焊固定箱體內的所有部件，定位焊順序從中間向兩側實施，以保證構件在出胎具時其有足夠的剛度，檢查鋼箱梁整個軸向曲線是否與設計線型是否一致，若（局部）不一致需在工裝胎上對構件以千斤頂施加外力和火焰加熱來保證其線型，然后進行其定位焊。組裝時的點焊：組裝點焊采用手工電弧焊J506焊條，焊腳高不低于6mm，焊縫長度為30～50mm/300mm。12)鋼箱梁的焊接①鋼箱梁的焊接采用埋弧自動焊和手工電弧焊以及CO2氣體保護焊為主：CO2氣體保護焊：藥芯焊絲TWE-711埋弧自動焊：焊絲H08Mn2E；焊劑SJ101或SJ101q手工電弧焊：焊條E5015②施焊前應對所有焊件進行檢查，焊件是否平整、拼接是否密合、縫隙、坡口是否符合圖紙及工藝要求，并檢查各種焊接設備是否良好，焊接材料是否符合工藝，焊劑與焊條在使用前須烘干，焊劑中的污物要清除干凈，焊絲亦清理干凈。焊接工藝參數是否符合規(guī)范要求，但由于施工時經歷雨季，所以應按照國家規(guī)范中關于空氣濕度等相關規(guī)定的要求實施。③鋼箱梁的焊接鋼箱梁結構主要包括底板、腹板和橫隔板三個部分。在構件組裝定位焊完成后，開始進行箱體的焊接，對于箱體的主焊縫采用埋弧自動焊進行，其中有兩條焊縫采用內部加5×50mm的鋼襯墊來實現單面焊雙面成型工藝。對于箱體內部的橫隔板采用手工電弧焊為主，縱肋采用CO2氣體保護自動焊。焊縫焊接完畢須進行探傷檢查，如有缺陷必須一次返修通過，后氣割掉兩側引弧板（不可傷及主材），再修磨順直。④焊接控制a鋼梁焊接順序質量控制為保證鋼箱梁的外形和幾何尺寸，防止產生過大的內應力，鋼箱梁焊接應分步進行，并遵循先內后外、先下后上、由中間向兩邊的施焊原則。采用陶質襯墊單面焊雙面成型的焊縫全面采用單面焊雙面成型工藝，其它焊縫采用CO2氣體保護焊。b焊接的質量控制a)焊縫間隙調整：對接焊縫間隙不小于6mm，當小于6mm時，采用磨修達到8～l0mm；嵌補不小于4mm。b)焊縫清理：在焊縫邊緣80mm范圍內清潔、除銹、清油污，使其露出金屬光澤。c)貼陶質襯墊：按縫寬選擇適當襯墊型號；確認間隙調整準確，對接焊板平整一致、引弧取樣板已定位，方可進行粘貼；粘貼時焊縫中心線與襯墊弧形槽中心線重合一致；膠水抹平貼合密實并壓緊；襯墊間接頭間隙不大于0.5mm。貼合順序，由橋中心線向兩側風嘴依次粘貼，并延伸至引弧板15-20mm和取樣試板全部。d)定位焊：定位焊縫長度50～100mm間距400～600mm，定位焊腳尺寸不得大于設計焊縫尺寸的1/2。e)打底焊及蓋面焊：第一道打底焊將定位焊縫連通，焊前作焊縫清理并將定位焊端頭打磨成1：5斜坡，以便焊縫平滑過渡。焊接順序是由頂底板中心線向兩側等速對稱施焊。每道打底焊前均應認真作焊區(qū)清理及打磨干凈。焊接的每個工序均需按要求探傷合格后，方可進行下一道工序。箱梁嵌補段的焊接與述梁段相同。肋的工地焊接采用手弧焊。f)焊接工藝評定試驗：加工制造前，必須先進行本橋各種接頭焊接工工藝評定試驗，采用相同的材料、設備及工藝參數進行試驗，經評定合格后編制焊接工藝方能進行焊接。g)焊接完畢后應檢查焊縫質量。焊縫中主要缺陷有：裂縫、內部氣孔、夾渣、未溶透、咬邊、溢流、燒穿及焊縫尺寸不合規(guī)定等。對于所有的焊縫均應進行外觀檢查。內部檢查以超聲波探傷、磁粉探傷為主。若仍有疑問，可用X射線進行檢查（JTJ041-2000標準）。h)電焊工必須熟悉本橋焊接工藝進行考試，考試合格后持證上崗，進行合格證中所允許的焊接工作。c焊接變形的控制采用斜對稱施焊順序，可防止扭曲變形；運用反變形的原理在接口匹配件之間預加鋼墊片；根據遠端標高選擇先焊頂板或是焊底板；根據橋軸線偏位選擇先焊上游側外腹板，斜底板或先焊下游側外腹板、斜底板；精匹配時采用剛性較大的馬板、并減小間距等措施。13)焊接檢驗按設計文件要求和鋼結構質量驗收規(guī)范（GB50205-2001）規(guī)定進行焊縫檢驗。14)測量點的設置為了控制鋼箱梁的安裝尺寸，在加工廠內必須將測量點設置在鋼箱梁上。測量點為100×100mm厚20mm的鋼板，鋼板中心銑槽并將其焊接在每段鋼梁兩端底板上，焊接時保證鋼板槽中心線與鋼梁中心線重合。15)吊點的設置吊點的設置既要滿足廠內加工的需要，又必須滿足現場吊裝的要求。每段梁的吊點均設置在梁內側底板上并距跨中2/3處且盡量在橫隔板處，每件箱梁共設置4個吊點。吊點的焊接必須牢靠，同時盡量減小由于起吊造成箱體的變形。廠內加工時的輔助吊點避免隨意焊接與切割，應采用輔助工具實施起吊作業(yè)。16)試拼裝為檢驗鋼箱梁的制造精度和保證鋼箱梁運至現場后安裝準確、迅速，必須進行廠內的試拼裝。試拼裝在專門搭設的試裝平臺上模擬現場安裝狀態(tài)進行，平臺應搭設牢固可靠，及在確定各支點高程的基礎上放出縱橫軸線。試拼裝時分別將鋼梁分段依次吊放在平臺上，檢查鋼箱梁的外形幾何尺寸和位置是否正確。17)剪力釘焊接①進行彎曲試驗檢查，以GB50205-2001規(guī)定為準。②剪力釘的焊接布置詳見設計圖，在每件鋼梁的翼緣板上按設計圖劃線、沖眼確定位置并局部除銹。焊接所用瓷環(huán)按說明書要求進行烘焙，然后以焊接試板進行彎曲試驗檢查所通過的施焊參數，再以專用焊機、焊具焊接而成。18)油漆涂飾鋼梁油漆的涂飾以原設計圖紙要求進行，但由于鋼板在加工前涂飾了車間底漆，在正式涂飾中間漆前應將車間底漆以砂輪或鋼絲刷全部打磨掉，并用壓縮空氣吹掃干凈后方可進行涂飾。①桿件涂漆時溫度應在5℃～35℃之間，空氣相對濕度不大于80%。雨天或桿件有結露時禁止涂漆。涂漆后4小時內不得讓雨淋。②鋼箱梁與橫隔板焊接處預留30～50mm不涂漆。③涂漆時每層之間的時間間隔須符合規(guī)范的規(guī)定。④五級風時應停止刷漆，四級風時停止噴漆。⑤桿件表面所涂漆膜應光滑均勻，不得有金屬外露或漆液流淌及褶皺。⑥應注意翼板上面不涂漆（有剪力鍵位置）。（2）鋼塔的加工制作板材復驗→切割下料→管材卷制→焊接工藝→組裝零部件→整體試拼裝1)板材復驗制造主塔的主要板材（材質為Q345qD），除檢查其出廠合格證（質量保書）外，還須進行超聲波探傷抽驗，并按《鋼結構工程施工質量驗收標準》（GB50205-2001）的要求復驗其化學成份及力學性能。2)切割下料按照施工設計圖紙的管材尺寸展開，根據展開圖的外形尺寸進行1：1放樣，利用數控火焰切割機切割板材。3)管材卷制使用專用卷管機卷制鋼板成管材。4)焊接工藝焊接前，采用機械按照焊接技術規(guī)范要求切割焊接坡口。焊接采用埋弧自動焊和手工電弧焊以及CO2氣體保護焊為主：CO2氣體保護焊：藥芯焊絲TWE-711埋弧自動焊：焊絲H08Mn2E；焊劑SJ101或SJ101q手工電弧焊：焊條E50155)組裝零部件根據主塔鋼管的坐標繪制平躺下的主塔平面坐標，用20#工字鋼焊接兩個工裝胎，其長20m，寬40cm，平均高60cm。首先安放底邊的兩根鋼管，定位后安裝頂端鋼管，使之成為三角形。鋼塔拼裝示意見圖6.2.6圖6.2.6鋼塔拼裝示意圖6)整體試拼裝利用組裝零部件的工裝胎，每三節(jié)拼裝一次，使用楔鐵調整部件的高程，并用全站儀隨時監(jiān)測部件坐標，保證現場安裝的準確性。（3）鋼結構驗收1)鋼箱梁制造完成后應按照施工圖和本規(guī)則進行驗收。2)鋼梁出廠時，應提交下列文件：①產品合格證；②鋼材及其他材料的質量說明書或檢驗報告；③施工圖、拼裝簡圖和設計變更文件；④焊縫重大修補記錄；⑤產品試板的試驗報告；⑥工廠試裝記錄；⑦桿件發(fā)送表和包裝清單。3)鋼橋計算重量時，鋼板應按矩形計算，焊縫重應按桿件重量的1.5％計；產品試板應按實際重量計。4)鋼橋桿件應在涂裝層干燥后進行包裝，包裝和存放應保證桿件不變形、不損壞，包裝和發(fā)運應符合運輸的有關規(guī)定。5)包裝箱上應標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并應填寫包裝清單。(4)鋼結構構件運輸與組織1)鋼結構構件的出廠鋼結構構件在廠內制造完成并檢驗合格后，根據現場吊裝的需要，分批次發(fā)運至工地。鋼結構構件運輸出廠前，一定要綁扎牢靠，以防止鋼構件前后及左右移動。鋼構件在裝車時一定將與運輸車接觸面墊平，防止運輸過程中發(fā)生變形。鋼構件運輸時根據需要可做限位架進行固定，以便防止其移動。2)運輸車輛的選擇根據構件的外形尺寸和重量等實際情況并依據運輸拖車的技術性能參數指標，選用100t平板拖車進行鋼構件的運輸。駕駛員在出車前必須檢查拖車的各項裝置是否完好，保證運輸車輛的承載能力。運梁時要減速慢行，設專人疏導、指揮，保持拖車平穩(wěn)。在運梁過程中如遇惡劣天氣，應停止運輸。3)運輸線路的選擇按照交通部門的規(guī)章制度，運輸超長、超重構件須向交管部門辦理相關手續(xù)，并按照指定路線行車。具體線路由負責運輸人員進行勘察的路線來確定。4)運輸中的安全與質量保證①參與該工程鋼構件運輸的有關人員必須嚴格遵循“精心組織、安全運輸、完整無損、萬無一失”的大件運輸工作指導方針，在運輸過程中實行全程安全管理監(jiān)督和檢查，搞好各個環(huán)節(jié)運輸質量的預控工作。②裝卸中要根據鋼構件的重量和幾何尺寸規(guī)格及定位情況，做好枕木鋪墊，并認真檢查落實。桿件裝車后用鋼絲繩綁扎加固，以確保設備裝載平衡，防止設備在運輸途中移位。③每批次構件運輸時指定專業(yè)人員負責安全保障工作，執(zhí)行安全運行規(guī)定。同時，車間派員隨車監(jiān)護，保證安全及時到達。④負責運輸部門在裝運過程中，應有一名主要負責人現場辦公，協(xié)調好裝卸過程中生產組織、桿件及人員的安全事宜。⑤在桿件運輸過程中安全員必須到現場負責相關的安全工作⑥做好運輸全過程的記錄，存檔備查。(5)鋼箱梁安裝1)鋼箱梁架設工藝部分①技術準備工作a、組織起重安裝人員查看熟悉現場情況，進行技術交底，提前檢修各種起重設備、材料。b、組織施工人員熟悉施工方案，明確現場施工任務，作到分工明確，各司其職。c、上梁前，對墩臺的橫縱軸線、支座位置、高程、跨徑進行復核放線，把每段鋼梁的設計坐標放到棧橋上，對加工好鋼梁的長度、寬度、高度等外形尺寸進行檢測，對吊點和焊縫質量進行檢查，并做好記錄。d、鋼箱梁合攏，鋼箱梁GL41段作為鋼梁合攏段，并在GL41段靠近GL40側長度加長100mm作為調整用，保證箱梁線形及尺寸滿足要求。②主梁棧橋的架設xx橋工程鋼梁采用兩臺50t汽車吊進行吊裝，采用滾輪和電動卷揚機牽引進行安裝,這樣就需要鋪設拖拉行走用棧橋。在xx河每側各設長170m、寬2m的棧橋2座，長170m，寬3.3m的棧橋1座，棧橋間距4m，棧橋上鋪工字鋼和H型鋼，在H型鋼上安裝鋼板樁，行走快速滾輪在鋼板樁內側移動實現鋼梁安裝?？绾訔虮旧砗弯摿旱闹亓?，需要在河中進行鋼管樁的布置。鋼管樁的施工采用20噸浮吊和5噸振動打拔樁機進行。棧橋平面布置見圖6.2.7,鋼管樁的布置見圖6.2.8,棧橋斷面見圖6.2.9。圖6.2.7棧橋平面布置圖圖6.2.8鋼管樁的布置圖圖6.2.9棧橋斷面圖③安裝工藝要點a鋼梁安裝順序a)首先在搭設完成的支架上進行GL1段的安裝，將鋼梁采用卷揚機拖拉到位后利用三維千斤頂按設計坐標值精確就位后固定牢靠，防止變位情況的出現。鋼箱梁安裝順序見圖6.2.10圖6.2.10鋼箱梁安裝順序b)進行鋼梁按GL2～GL41的順序進行順次安裝。同樣采用卷揚機拖拉進行就位，并符合每段梁的設計坐標值，就位后固定牢靠并用聯接板固定環(huán)口。箱梁斷面（無錨點）示意圖見圖6.2.11箱梁斷面（無錨點）示意圖c)主橋兩側鋼梁架設就位后，進行中間橫向連接錨箱的安裝，中間橫向連接錨箱采用自制的小型龍門吊進行吊裝，就位后利用沖釘將橫向連接梁固定。中間錨箱安裝示意圖見圖6.2.12圖6.2.12中間錨箱安裝示意圖b在構件運輸到現場檢查合格和所有準備工作就位后，方可進行鋼梁的安裝。a)鋼管樁標高控制由于橋梁豎曲線和預拱度的影響鋼箱梁底板不是一條直線，所以鋼管樁施工時上頂標高不一樣高，根據鋼箱梁線型變化而變化。b)溫差控制鋼梁安裝前，測量每個鋼梁段在棧橋上的設計坐標值、安裝支點位置的標高、線位、間距，并對鋼梁段進行校核調整，校核這些工作時應準確記錄開始時間和結束時間。在轉天的同一時間進行鋼梁段的安裝，力求減少溫差影響。c)鋼箱梁的焊接鋼梁在安裝就位的支點應采用可調裝置，環(huán)口加固焊跟蹤監(jiān)測每段梁的焊接變形對線型的影響超規(guī)范前及時調整施焊工藝，避免鋼梁安裝后在全橋焊接時由于焊接變形和支點的下沉而影響橋梁線形變化。焊接時采用直流電焊機進行施焊，焊接時嚴格按照焊接工藝評定實驗確定的技術參數進行。焊接完成后按照設計圖紙和相關規(guī)范及文件進行檢驗，確保焊接質量和安裝尺寸符合設計要求。2)主橋鋼梁現場焊接焊接時采用直流電焊機進行施焊，焊接時嚴格按照焊評、規(guī)范和設計要求的技術參數進行。焊接完成后按照設計圖紙和文件進行檢驗，確保焊接質量和安裝尺寸符合設計要求。①主橋鋼梁邊梁安裝就位后即開始點焊，點焊采用手工電弧焊直流焊機，焊條為J506。箱體段之間焊接采用埋弧自動焊和CO2氣體保護藥芯焊絲進行施焊，箱體內部U型肋嵌補段采用內加襯板手工焊單面焊雙面成型工藝。②所有焊接應對稱進行，嚴格控制焊接質量。③主橋橋面鋼板采用埋弧自動焊進行鋼板焊接，對于主要鋼板與橫隔梁連接部位則采用手工焊實施。④焊接過程中跟蹤檢測鋼箱梁的安裝坐標值，在超規(guī)范之前及時調整安裝及焊接工藝，確保每段鋼箱梁安裝完成后符合要求。當發(fā)生安裝累計誤差時，應在兩側同一鋼箱梁段內消除。消除安裝誤差的疊加并按照設計和相關規(guī)范要求進行無損探傷檢查。3)現場鋼結構安裝測量控制xx橋工程根據設計圖紙，主橋鋼梁分41段加工制作，現場采用全焊接連接，因此在安裝過程中需要嚴格控制安裝精度。①鋼箱梁及鋼塔梁安裝控制精度要求見表6.2.3表6.2.3鋼箱梁及鋼塔梁安裝控制精度要求項目規(guī)定值或允許偏差(mm)軸線偏差鋼梁中線10兩孔相鄰橫梁中線相對偏差5梁底標高墩臺處梁底±10兩孔相鄰橫梁相對高差5支座偏位支座縱、橫線扭轉1固定支座順橋向偏差連續(xù)梁或60m以上簡支梁2060m以下簡支梁10活動支座按設計氣溫定位前偏差3支座底板四角相對高差2連接高強螺栓扭矩±10%②測量使用的主要儀器設備見表6.2.4表6.2.4測量使用的主要儀器儀器名稱型號數量狀態(tài)全站儀2良好經緯儀2良好水準儀2良好③測量施工工藝要點鋼箱梁在使用全站儀、經緯儀、水準儀及鋼尺等工具進行施工測量，測量控制要點如下：a對運至施工現場的鋼梁進行測試。b在鋼梁上刻出橫、縱軸線：制作鋼梁時，已經把鋼梁安裝的橫軸線刻在鋼箱梁兩側的下部，與支座橫軸線相對應的位置；縱軸線刻在橫隔板上。c定位橫軸中心線：在帽梁上彈出支座的橫軸中心線，并延長到支座以外，便于觀測控制。④觀測內容及方法高程控制：實測支座的高程，然后不斷調整，直至符合設計要求，以控制鋼梁高程。橫軸線控制：在安裝鋼梁時觀測鋼梁的橫軸線與支座橫軸線是否重合，調整重合為止。縱軸線控制：在岸上控制鋼梁的點位上，架設經緯儀，對中整平后，對準對岸相應控制鋼梁縱軸線的點位，然后再照鋼梁橫隔板上的縱軸線，看是否重合，調重合為止。(6)主塔的安裝鋼塔在場內分單元段進行加工制作，根據鋼塔的結構形式，在加工時將3根主管作為一個整體進行加工制作，主管之間采用φ300*8mm的鋼管作輔助支撐管。鋼塔單元段在場內經預拼裝合格后方可運往現場，每個鋼塔單元段分為6m左右，最重的鋼塔段重量小于50t。分段安裝方案即是在現場鋼塔位置附近搭設臨時支架，利用大噸位吊車將鋼塔每段吊裝就位進行安裝。1)吊車平臺的搭設吊裝平臺長61m，寬32m，由兩部分組成，吊裝區(qū)域長40m寬12m，其余位置為配重區(qū)域。吊裝區(qū)域鋼管樁橫縱向采用4×20排鋼管支架，鋼管中心線橫向間距2.5m＋3m＋2.5m，縱向間距3m。配重區(qū)域橫縱向鋼管樁間距均為4m。配置區(qū)鋼管樁長14m，入土深度10m，吊裝區(qū)鋼管樁長16m，入土14m。橫橋向鋪設雙拼I36工字鋼（吊裝區(qū)域橫橋向鋪設雙拼I40工字鋼），順橋向間隔1m鋪設I36工字鋼，其上密排20×20㎝方木，方木之間用扒釘連接，每隔1m方木與工字鋼連接牢固。棧橋高程與現有棧橋高程一致。為保證行車安全，在棧橋兩側用φ48㎜鋼管設置欄桿，立柱高1.2m，間距3m，順橋向設三道通長橫桿，并用密布網封閉。圖6.2.13吊裝平臺搭設示意圖2)支架的搭設鋼塔安裝采用φ600×10mm的鋼管搭設支架，逐段拼裝的方式進行，鋼塔各部件的安裝采用500t履帶吊吊裝完成。鋼塔安裝支架為43根φ600×10mm鋼管樁組成，鋼管樁有的落在承臺上，有的直接打入河中，有的穿過鋼箱梁再打入河中，橫縱方向除下塔柱及前三節(jié)主塔范圍外其余均采用I36b工字鋼進行連接，斜撐采用【200×75×9mm槽鋼進行搭設。支架平面尺寸為41m×12.3m，鋼塔結構最寬處尺寸為5432.9mm，支架高度為90米，支架采用階梯形式，根據鋼塔的安裝高度搭設相應高度的支架。圖6.2.14支架鋼管位置示意圖3）塔吊的安裝安裝鋼塔支架的搭設采用塔吊來完成，塔吊布置位置如下圖所示，塔吊安裝通過鋼箱梁，在相應的箱梁上開設塔吊孔，塔吊安放位置需避開箱梁腹板和橫隔板(圖中縱線為箱梁腹板位置，橫梁為箱梁橫隔板位置)。根據塔吊的起重能力，塔吊在70m的高度，30米的作業(yè)半徑范圍內起重能力為8t，完全達到起重要求。圖6.2.15塔吊位置示意圖4)鋼塔安裝工藝要點①鑄鋼塔身的安裝下塔柱長12m，重約170t，吊裝前先使用運輸車將構件運至吊裝平臺上。履帶吊就位后將兩根主吊繩扣掛在大鉤上，兩根主吊繩用3個卡環(huán)分別與鑄件上三個吊裝點連接，檢查掛扣情況，確認無扭緊、擠壓現象，確認卡環(huán)扭緊牢固。在正式給點起吊前吊車緩慢起鉤，將下塔柱提升至離地面200mm，檢查地基、吊車、索具、吊耳、構件等有無異常情況，并預先綁好溜繩。復核吊裝重量，如無異常，開始吊裝。正式吊裝時采用100t汽車吊進行配合，履帶吊吊裝構件上部，汽車吊吊裝下部進行配合。兩個吊車同時起吊，離地500mm后汽車吊不動履帶吊繼續(xù)提升直至構件垂直于地面。汽車吊將索具摘除，由履帶吊獨立完成剩余的吊裝工作。吊車將構件吊裝鉸支座上方后，安裝人員按預先做好的定位線對準后，起重指揮吊車平穩(wěn)落鉤將下塔柱就位。②中部主塔身的安裝在安裝主塔塔身前先搭設鋼管支架，由于φ600×10㎜鋼管樁單根長度為12m，所以每搭設一步鋼管樁支架后安裝兩節(jié)塔身，然后再搭設支架、安裝塔身。同下塔柱支架相同，支架立管采用φ600×10㎜鋼管樁，每隔7m設一道橫連，橫連采用φ300×8㎜鋼管，斜撐采用【200×75×9mm槽鋼。圖6.2.16中塔身安裝支架搭設示意圖采用500t履帶吊吊裝塔身。每節(jié)塔身通過輔助棧橋運輸至吊裝平臺，同下塔柱吊裝位置相似，吊車中線距主塔中線26m，吊車尾部位于每節(jié)塔身下部投影線位置。隨著塔節(jié)的逐步升高，吊車逐步前移。圖6.2.17吊車安裝塔身位置示意圖鋼塔安裝采用限位板和法蘭板進行固定，限位板為四塊750x250x30mm鋼板，其中兩塊加工成與鋼塔線型一致，另外兩塊為直線型，最上邊250mm范圍內倒50mm倒角，以便就位。固定裝置每個節(jié)點采用四組法蘭板固定，每組法蘭用φ39.5mm銷軸連接。鋼塔梁在工廠內加工制造時，需要將安裝用鋼塔三面中心線標記在鋼塔梁四面上，現場安裝時根據標記進行精確定位調整基準，再利用控制點坐標來校核鋼塔安裝精度。鋼塔安裝時為了減少焊接變形減小焊接應力，焊接時采用對稱焊接的方式進行。③上部塔身的安裝主塔安裝完成后，在支架的上部布置腳手架，用于安裝上塔裝飾部分及避雷針。鋼塔塔頂分為2部分st1和st2，st1重13.1t、st2重1.69t，安裝時st1通過在平臺上搭設腳手架來完成安裝，st1分成3段用塔吊安裝，st2于重量較輕，采用塔吊直接進行吊裝作業(yè)，在兩段接口處搭設工作平臺，工人在上面進行焊接作業(yè)。5)現場焊接厚壁鋼管和板件焊前需對焊縫兩側及坡口內的銹蝕進行充分清理，焊劑及焊劑墊使用前應進行450℃烘干2.5小時以上，并進行200℃保溫待用，首先將襯墊裝配到焊縫鈍邊下側，襯墊應與鋼板表面貼緊，適度擠壓。首先進行母材預熱，預熱應采用電熱毯或加熱棒預熱，預熱溫度控制在焊接側表面溫度為150～200℃為宜，焊前預熱范圍應沿焊縫中心向兩側至少各100mm以上，并按最大板厚三倍以上范圍實施，加熱過程力求均勻，當預熱范圍均勻達到預定值后，恒溫20～30分鐘，然后進行埋弧焊打底焊接，兩端部的埋弧焊無法焊到的部位可采用CO2氣體保護焊填充。焊接過程層間溫度控制在250℃以下，兩端CO2焊接道次相同。鋼塔節(jié)焊接過程中應對構件的變形進行跟蹤測量。并根據構件變形趨勢及時調整焊接次序及及規(guī)范調整控制變形。6)現場安裝測量控制xx橋鋼箱梁和鋼塔根據設計圖紙，分段加工制作，現場進行焊接。因此在吊裝過程中需要嚴格控制安裝精度。①鋼梁安裝控制精度要求見表6.2.5表6.2.5鋼梁安裝控制精度要求項目規(guī)定值或允許偏差(mm)軸線偏差鋼梁中線10兩孔相鄰橫梁中線相對偏差5梁底標高墩臺處梁底±10兩孔相鄰橫梁相對高差5支座偏位支座縱、橫線扭轉1固定支座順橋向偏差連續(xù)梁或60m以上簡支梁2060m以下簡支梁10活動支座按設計氣溫定位前偏差3支座底板四角相對高差2連接高強螺栓扭距±10%②測量使用的主要儀器設備見表6.2.6表6.2.6測量使用的主要儀器設備儀器名稱型號數量狀態(tài)全站儀1良好經緯儀1良好水準儀1良好③測量施工工藝要點：鋼塔單元段安裝過程中使用全站儀、經緯儀、水準儀及鋼尺等工具進行施工測量，測量控制要點如下：a對運至施工現場的鋼塔進行測量。b在鋼塔主鋼管上刻出縱軸線：制作鋼塔時，在構成鋼塔的每根主管的外皮，根據主管橫向中心線通過主塔中心點的交點，刻出兩條縱向中心線。中心線位置見圖6.2.18圖6.2.18中心線位置c在鑄鋼塔身底座的帽梁上彈出支座的橫縱軸中心線，并延長到支座以外，便于鑄鋼塔身安裝的測量控制。d預先將鋼塔中心線在鋼梁平面上的投影刻在鋼梁表面上（沒有錨箱的位置可采用加臨時鋼板的方式代替）。e觀測內容及方法鋼塔梁的控制：在鋼塔梁安裝過程中利用全站儀對主塔的縱軸線嚴格控制，每裝一段梁都必須進行校合，調整至兩端鋼塔單元段的軸線相一致。每安裝完成一節(jié)鋼塔，應采用全戰(zhàn)儀效核其中心點的位置是否與其在鋼梁投影線上的位置相一致，只有調整一致后，方可進行下一節(jié)鋼塔單元段的安裝。f關于測量的說明問題由于該橋是斜拉橋，橋梁鋼塔和主橋安裝時的測量控制受斜拉索張拉過程中的影響，并應不斷調整橋梁高程與線形，同時還要調整斜拉索的索力，因此該部分的測量與斜拉索施工部分的監(jiān)控與測量密不可分。(7)斜拉索的安裝主橋斜拉索為不對稱布置形式，主跨側斜拉索布置在中央分割帶，邊跨斜拉索布置在人行道外側。主跨布置9對斜拉索，索距12m，斜拉索與水平夾角為41.5o～62.9o。邊跨布置9對斜拉索錨固于30m跨徑混凝土梁上，斜拉索索距3.75m，斜拉索與水平夾角為41.5o～62.9o。在斜拉索安裝前，按照索長截取相應長度的鋼絞線，安裝雙層PE護套。經現場質量工程師和監(jiān)理工程師檢測合格后，利用塔吊吊起一段到相應的位置，然后固定錨具；另一端，使用機械拖拽到相應的位置，進行錨具固定。在鋼箱梁和主塔安裝后進行初次張拉調索，并調整斜拉索的張力；在上部結構及附屬結構施工完畢后，并全部支架卸載后，進行最終的張拉調索，達到設計和施工技術規(guī)范的要求。按照斜拉索的安裝順序進行初次張拉調索后，拆除主塔索區(qū)范圍內的支架。所有斜拉索初次張拉調索完畢，主塔支架完全拆除。3．橋面系（1）防撞護攔應在橋面鋪裝完成后施工，模板用特制定型鋼模板，支模前應按圖紙護攔外形線下用砂漿抹平，以便支撐模板，模板上下用對銷螺栓緊固，接縫處用發(fā)泡塑料防止漏漿，鋼筋采用現場綁扎，混凝土澆筑應分層振搗，要注意不擾動欄桿等預埋件位置，伸縮縫處預留后澆筑。（2）橋面鋪裝層1)為使橋面鋪裝與下面的混凝土緊密結合，用高壓水沖洗面層混凝土拉毛處使其干凈。2)保證橋面鋼筋網的位置正確和保護層厚度。3)澆筑橋面混凝土前，在橋面范圍內布點測量高程，以確定澆筑后的鋪裝厚度。4)當進行混凝土橋面鋪裝時，按圖紙所示預留好伸縮縫工作槽5)橋面鋪裝在全橋寬上同時進行，或按監(jiān)理工程師的指示辦理。6)混凝土橋面鋪裝表面需拉毛。（3）鋼箱梁上澆注式瀝青混凝土1)為使橋面鋪裝與鋼箱梁緊密結合，首先對鋼梁頂面進行噴砂除銹處理，噴砂除銹采用帶吸塵裝置的移動式自動無塵打砂機，對于自動無塵打砂機所不能施工的區(qū)域和邊緣，可采用手提式打砂機作業(yè)。噴砂除銹后的鋼橋面板表面應達到GB8923-88標準Sa2.5的要求，粗糙度的要求必須達到Rz：50～100μm。2）噴砂除銹檢驗合格后，在3h內實施防腐底涂層ZedS94。采用滾涂方式施工，ZedS94用量為100～200g/㎡，干膜厚度約為50μm。3）待防腐金屬底漆ZedS94固化后，噴涂Eliminator防水材料，分兩層施工，每層濕膜厚度不小于1.2mm，干膜總厚度不小于2mm，總用量2500～3500g/㎡。4）Eliminator防水層噴涂結束并完全固化后，應立即施工TackCoatNo.2膠粘劑。可采用刷涂、滾涂或無氣噴涂的方法施工TackCoatNo.2膠粘劑。5）采用澆注式專用攤鋪機攤鋪GA10型澆注式瀝青混合料，攤鋪前采用30mm的方鋼管作為模板，設在車道連接處的邊緣。根據鋼板表面平整度的情況，用不同厚度的鐵片或木片調節(jié)，以達到保證鋪裝表面平整的目的。緊跟攤鋪機后，對接縫進行加熱并由工人使用木制的刮板修整。攤鋪機應帶有紅外加熱設備，用于對先鋪路面的加熱，保證與新鋪的瀝青混凝土形成整體，接縫處連接可靠。在攤鋪機行走過后，再采用噴槍進行加熱，使新舊混合料變軟；同時人工用工具搓揉，使結合部位進一步結合良好，消除接縫。等攤鋪的GA10型澆注式瀝青混凝土降到合適的溫度，人工或機械撒布5～10mm預拌0.5～1%瀝青的碎石（用量為5～10kg/㎡），并用人工滾筒將碎石壓入澆注式瀝青混凝土中。（4）伸縮縫伸縮縫產品須有合格證，并經驗收后方可安裝，伸縮縫須錨固牢靠，不松動，伸縮性有效。1)按伸縮縫的要求切割前要彈線，然后切割，切割要順直。為保證企口的完好，采用二次開槽的方法。2)開槽時要保持切縫邊角不被撞掉，槽內的廢骨料砼等雜物清理干凈。3)清槽時要將縫內的雜物清理干凈，用氣泵吹掃，保證槽內干凈。4)伸縮縫要在槽內清理干凈后放穩(wěn)伸縮縫、焊實鋼筋，并同時檢查伸縮縫的鋼筋，填塞泡沫板。5)找平焊接：穩(wěn)放伸縮縫后在距路邊緣兩側1m左右垂直放置一根25#工字鋼，中間均勻放置三根25#工字鋼，將伸縮縫用U型鋼筋吊起同工字鋼靠緊固定，然后繃線穿直，穿直后找平，焊接。焊接完成進行伸縮縫底平面與砼梁之間空隙的填堵，避免澆筑砼時滲到伸縮縫間隙內。6)填堵完成后穿入構造筋進行點焊固定。7)澆筑砼前，要先將伸縮縫的止水縫填上泡沫用膠粘帶粘好以防漏漿，然后澆筑砼。砼強度等級按設計要求。澆筑砼之前，二次切縫槽內清理干凈并刷水泥漿，準備工作做完后，澆筑砼，砼振搗采用振搗棒插入振搗，振搗密實，砼表面用刮桿刮平再用木抹子找平，用鋼抹子壓光。8）養(yǎng)護、交工：砼初凝拉毛后一小時左右把砼苫蓋起來進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時要注意經常灑水保持苫蓋物潮濕，確保砼不開裂，養(yǎng)護七天后撤除養(yǎng)護苫蓋物交工。二、道路工程施工工藝方法及技術措施（一）高壓旋噴樁1．旋噴樁采用單管旋噴樁的施工方法。每個工點施工前必須先打不少于5根的工藝試驗樁（其中3根用于單樁承載力檢驗,2根用于復合