《全斷面巖石掘進機同步襯砌關鍵技術規(guī)程》征求意見稿

1T/TMACXXX—202X全斷面巖石掘進機同步襯砌關鍵技術規(guī)程本文件規(guī)定了巖石掘進機法隧道同步襯砌的相關術語和定義、基本規(guī)定、材料、同步襯砌設計、同步襯砌臺車、施工準備、施工、質量控制。本文件適用于敞開式巖石隧道掘進機法隧道的同步襯砌施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB1499.1鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋GB1499.2鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋GB/T18736GB/T14902GB/T34652GB/T50046高強高性能混凝土用礦物外加劑預拌混凝土敞開式巖石隧道掘進機工業(yè)建筑防腐蝕設計標準GB50108地下工程防水技術規(guī)范GB50204混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范GB/T50476混凝土結構耐久性設計標準GB55001工程結構通用規(guī)范GB55030建筑與市政工程防水通用規(guī)范GB/T51438盾構隧道工程設計標準JC/T881混凝土接縫用建筑密封膠JGJ52普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準JTGD60公路橋涵設計通用規(guī)范JTG3370.1公路隧道設計規(guī)范第一冊土建工程JGJ/T2832自密實混凝土應用技術規(guī)程SL279水工隧洞設計規(guī)范SL/T212水工預應力錨固設計規(guī)范SL/T352水工混凝土試驗規(guī)程TB10003鐵路隧道設計規(guī)范3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1支護隧道圍巖的結構體。3.2同步襯砌synchronouslining在TBM掘進施工的同時，不中斷TBM出渣、風水電管線及洞內物料運輸，在掘進機后方設襯砌臺車，同步進行二次襯砌施工。3.3二次襯砌secondarylining在初期支護內側施作的最終襯砌，一般采用模注混凝土。2T/TMACXXX—202X3.4敞開式巖石隧道掘進機opentypehardrocktunnelboringmachine在穩(wěn)定性較好的巖石中，利用撐靴撐緊洞壁以承受掘進反力及扭矩，不采用管片支護的巖石隧道掘進機。3.5襯砌臺車liningtrolley由模板總成、頂模架體、平移機構總成、門架總成、主從行走機構、絲杠千斤頂、液壓統(tǒng)、電氣系統(tǒng)等組成，是隧道施工過程二次襯砌中必須使用的專用設備。3.6設置在隧道底部的反向拱形襯砌結構。3.7回填灌漿fillinggrouting用漿液填充混凝土結構物施工留下的空穴、孔洞，或地下空腔，以增強結構物或地基的密實性的灌漿工程。4基本規(guī)定4.1.1同步襯砌應遵循“安全、耐久、經濟、節(jié)能、環(huán)?！钡幕驹瓌t。4.1.2同步襯砌應按永久性建筑設計，具有規(guī)定的強度、穩(wěn)定性和耐久性，滿足使用年限要求，方便養(yǎng)護和維修作業(yè)。4.1.3同步襯砌應貫徹國家有關技術經濟政策，積極推行新技術、新材料、新設備、新工藝。4.1.4同步襯砌的建筑結構、防排水的設計及建筑材料的選擇，應充分考慮地區(qū)環(huán)境的影響。4.1.5同步襯砌施工使用的材料、產品和設備，應符合國家現(xiàn)行有關標準、設計文件和施工方案的規(guī)定。4.1.6同步襯砌的設計與施工應綜合考慮服役環(huán)境、水質條件、使用年限等因素，施工宜采用機械化配套模筑法施工。4.1.7同步襯砌除應符合本規(guī)程的規(guī)定外，尚應符合國家和行業(yè)現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。5材料5.1一般規(guī)定5.1.1襯砌購進原材料、半成品和成品，應按相關標準進行檢驗、驗收、登記，驗收合格才能投入使用。5.1.2襯砌材料應滿足后期使用環(huán)境中耐久性、耐腐蝕、強度等性能要求，混凝土耐久性要求應根據(jù)結構設計使用年限進行確定。5.1.3建筑材料的選用應符合下列規(guī)定：a)應符合結構強度和耐久性要求，同時滿足抗凍、抗?jié)B和抗侵蝕的需要；b)當有侵蝕性水作用時，所用混凝土和水泥砂漿均應采用具有抗侵蝕性能的水泥和集料配制，其抗侵蝕性能的要求視水的侵蝕特征確定；c)最冷月平均氣溫低于-15℃的地區(qū)及受凍害影響的隧道，混凝土強度等級應適當提高。5.2混凝土5.2.1混凝土所用的原材料除應符合國家和行業(yè)有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：a)不應使用堿活性集料配制混凝土；b)鋼筋混凝土結構的混凝土強度等級不應低于C25；預應力混凝土結構的混凝土強度等級不應低于C30；c)筋混凝土構件中，鋼筋的技術條件應符合現(xiàn)行《鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋》（GB1499.1）、《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》（GB1499.2）的規(guī)定。5.2.2在滿足混凝士性能要求的范圍內，襯砌混凝土宜采用水化熱小的水泥。T/TMACXXX—202X35.2.3混凝土原材料應重點加強對堿活性骨料、含硫酸鹽或硫化物雜質的骨料的檢驗和質量控制。5.2.4細骨料宜選用級配合理、質地堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然中粗河砂，也可選用專業(yè)機組生產的人工砂。人工砂的質量標準應符合現(xiàn)行鐵路有關標準規(guī)定，且通過公稱直徑為315um篩孔的顆粒含量不宜少于15%。5.2.5粗骨料最大公稱粒徑不應超過表1的要求。表1粗骨料最大公稱粒徑表5.2.6混凝土攪拌前應測定粗、細骨料的含水率，及時調整施工配合比。每工班至少檢測一次，當含水率有明顯變化時應增加檢測次數(shù)。5.2.7混凝土攪拌時間應根據(jù)配合比和攪拌設備情況通過試驗確定，但最短時間不宜少于120s，纖維混凝土及冬期混凝土均應適當延長。5.3鋼筋5.3.1鋼筋應分批檢驗，同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格的鋼筋為一批，每批重量不大于60t。5.3.2進場鋼筋應逐批檢查其外觀質量、力學性能、工藝性能和重量偏差，檢驗結果應符合相應標準的規(guī)定。5.3.3鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老繡。5.3.4鋼筋需要代換時，應得到設計單位的書面認可。5.3.5鋼筋宜存放在倉庫（棚）內，按不同品種、規(guī)格，分批堆置整齊；露天存放時，應墊高并遮蓋。5.4防水材料5.4.1防水層應符合以下規(guī)定：a）選用的土工布緩沖層材料應有良好的導水性、化學穩(wěn)定性及耐久性，單位面積質量不宜小于300g/m2;b)防水板應選用高分子防水板，可選用聚氣乙烯（PVC）、乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）、乙烯-共聚物瀝青（ECB）、高密度聚乙烯（HDPE）、低密度聚乙烯類（LDPE）或其他性能相近的防水板。5.4.2襯砌內表面采用防水涂料時，應符合以下規(guī)定：a）防水涂料應具有良好的耐水性、耐久性、耐腐蝕性及耐菌性，且無毒、難燃、低污染；b)無機防水涂料應具有良好的潮濕基面粘結性、耐磨性；c)有機防水涂料應具有較好的延伸性及較大適應基層變形能力。5.4.3襯砌接縫防水材料應符合以下規(guī)定：a）橡膠止水帶和鋼邊橡膠止水帶不得采用再生橡膠，塑料止水帶不得采用再生塑料；b)對于高內水壓、預計變形大的地段，施工縫、變形縫施工宜選用鋼邊橡膠止水帶；c)中埋式止水帶應優(yōu)先選用橡膠止水帶或鋼邊橡膠止水帶，遇有腐蝕性介質時宜選用氯丁橡膠止水帶，橡膠止水帶的防霉等級應不低于2級；d)中埋式止水帶的寬度應視內水壓力大小、混凝土結構厚度等確定，宜控制在300mm~350mm；e)嵌縫材料應選用滿足JC/T881的規(guī)定，選用聚硫或聚氨酯類建筑密封膠。5.5防腐蝕材料5.5.1襯砌內表面設置防腐材料時，材料基本技術指標應符合GB50212的規(guī)定。5.5.2防腐蝕材料采用涂料時，涂料品種的選用、層數(shù)、厚度等應符合設計規(guī)定，可采用環(huán)氧類涂料、聚氨酯類涂料、丙烯酸樹脂類涂料等。6同步襯砌設計6.1.1襯砌設計應符合安全實用、質量可靠、經濟合理、技術先進的要求。6.1.2襯砌設計應綜合考慮圍巖地質條件、斷面形狀、支護結構、施工條件等，充分利用圍巖的自承能力。襯砌應有足夠的強度、穩(wěn)定性和耐久性，保證隧道長期使用安全。T/TMACXXX—202X46.1.3襯砌結構類型、應根據(jù)使用要求、圍巖級別、工程地質和水文地質條件、隧道埋置深度、結構受力特點，并結合周邊工程環(huán)境、施工方法，通過工程類比和結構計算綜合分析確定。6.1.4襯砌應采用模筑混凝土或模筑鋼筋混凝土；襯砌結構應進行結構抗震設計，可參照GB/T51438的規(guī)定執(zhí)行。6.1.5襯砌應采用模筑混凝土或模筑鋼筋混凝土襯砌結構，宜采用仰拱襯砌、邊頂拱襯砌、全圓襯砌等型式。6.1.6隧洞斷面設計應符合SL279、JTG33701、TB10003等相關標準要求。6.1.7整體式襯砌截面可設計為等截面或變截面。設計為變截面時，斷面變徑范圍在±10%以內。設置仰拱時，仰拱厚度不應小于邊墻厚度。6.1.8較長隧洞可采用多種斷面形狀和襯砌型式，但不宜過多過密，并應符合下列要求：a)不同斷面或襯砌型式之間應設置漸變段，漸變段的邊界應采用平緩曲線，并便于施工；b)有壓隧洞漸變段的圓錐角宜采用6°~10°,對承受雙向水流的漸變段應取小值。漸變段的長度不宜小于1.5倍洞徑（或洞寬）；c)無壓隧洞漸變段的體形應通過試驗確定。6.1.9在確定開挖斷面時，除應滿足隧道凈空和結構尺寸外，尚應考慮圍巖及初期支護的變形，預留適當?shù)淖冃瘟?。預留變形量大小應根據(jù)圍巖級別、斷面大小、埋置深度、施工方法和支護情況等，通過計算分析確定或采用工程類比法預測。預留變形量還應根據(jù)現(xiàn)場監(jiān)控量測結果進行調整。6.1.10采用同步襯砌的隧洞開挖洞徑宜不低于8m。6.1.11仰拱襯砌應符合下列要求：a)仰拱施作前，必須將隧底虛碴、雜物、積水等清除干凈，超挖部分應采用同級混凝土回填與找平；b)仰拱應超前拱墻襯砌施作，其超前距高宜保持5倍以上襯砌循環(huán)作業(yè)長度；c)仰拱施工縫、變形縫處應作防水處理，其工藝按有關規(guī)定辦理；d)仰拱施作應各段一次成型，不得分部灌筑；e)仰拱襯砌宜在TBM設備區(qū)域施工或采用仰拱臺車施工。6.1.12拱墻襯砌應符合下列要求：a)襯砌宜采用曲墻式襯砌或直墻式襯砌，在鋪設仰拱預制塊或完成仰拱襯砌后實施；b)拱墻襯砌與仰拱之間施工縫應做止水處理，結合面做鑿毛處理；c)拱墻襯砌與仰拱之間預留或植入接茬鋼筋，接茬鋼筋長度及工藝要按相關規(guī)定處理；d)拱墻施工縫、變形縫處應作防水處理，其工藝按有關規(guī)定辦理；e)拱墻襯砌施作應各段一次成型，不得分部灌筑。6.1.13防腐蝕、抗沖磨設計應符合下列要求：a)襯砌結構的防腐蝕設計應根據(jù)混凝土結構設計使用年限，通過提高混凝土結構自身耐久性能，輔以附加防腐蝕措施，并進行施工質量控制及使用期檢測維護來滿足隧道現(xiàn)澆鋼筋混凝土二次襯砌結構的防腐蝕設計要求；b)襯砌結構防腐設計應根據(jù)結構的設計使用年限、水工隧洞內部水流類別及作用等級、結構重要性，并考慮施工條件、維護便利性及全壽命成本等因素進行合理設計；c)水工隧洞襯砌應做好擬傳輸水體中固體顆粒的體積含量、顆粒形狀、粒徑、硬度、礦物成分、異重流運動規(guī)律等信息的收集，推移質多的水體應收集推移質的數(shù)量、粒徑及其運動方式并分析其對混凝土表面的沖磨影響，按相關規(guī)定做好抗沖磨設計。7同步襯砌臺車7.1一般規(guī)定7.1.1襯砌臺車應根據(jù)隧道曲率半徑、澆筑速度、混凝土工作性能、左右分層澆筑高度差等進行設計，并有經審查批準的結構計算書，其強度、剛度及穩(wěn)定性應符合有關標準規(guī)定。7.1.2襯砌臺車應選用自行式臺車，應能滿足風、水、電，連續(xù)皮帶機，運輸車輛的通過要求，并應具有風管等管線保護措施。7.1.3襯砌臺車用電應具有防漏電、防觸電裝置，除動力系統(tǒng)外應采用安全電壓，關鍵位置應設必要的安全警示及標識。7.1.4襯砌臺車生產制造中采用的設備、材料、檢測儀器等應符合國家現(xiàn)行標準，具備相應的合格證書。7.1.5襯砌臺車出廠時宜標明設備正常澆筑循環(huán)次數(shù)，并出具使用說明書、維修保養(yǎng)手冊及操作規(guī)程。使用過程中，應進行定期檢查。T/TMACXXX—202X57.1.6襯砌臺車實際使用壽命不小于7km，襯砌澆筑時間宜控制在8h~12h左右且不超過12h。7.1.7襯砌臺車人行踏板應采取防滑設計，工作平臺及步梯應有牢固可靠的防護欄桿等安全設施，防護欄桿設置應符合相關規(guī)范的規(guī)定。7.1.8臺車模板設計加工時應考慮隧道排水盲管、槽道、預埋件等安裝要求。7.2結構與功能設計7.2.1襯砌臺車的主要結構應包括骨架結構、鋼模板、混凝土布料系統(tǒng)、混凝土振搗系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、信息化監(jiān)測系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)、行走系統(tǒng)以及附屬功能結構和裝置等。7.2.2襯砌臺車宜具備下列主要功能：a)混凝土自動布料功能：襯砌臺車宜具備便捷的混凝土分配機構，以降低人工換管的勞動強度；b)混凝土振搗功能：邊墻可采用插入式振搗棒和附著式振動器配合使用，拱部宜采用氣動式附著式振動器，必要時可增加機械輔助振搗系統(tǒng)，保證拱部的混凝土得到充分振搗。7.2.3骨架結構應符合下列規(guī)定：a)臺車骨架基本尺寸應優(yōu)化設計，具備足夠的強度與剛度；b)設計強度要求：主要結構計算時荷載分項系數(shù)不小于1.5；采用容許應力法計算時，安全系數(shù)不小于2.0；c)設計剛度要求：1.5倍額定荷載條件下，全斷面計算總體變形量不大于6mm。7.2.4模板體系設計應符合以下規(guī)定：a)鋼模板應應具備承受混凝土澆筑荷載強度和安全性，面板計算撓度不應超過3mm；b)模板體系的選用應結合隧道斷面、區(qū)間長度、施工部署、材料及機械供應進行確定，優(yōu)先采用模板臺車進行施工；c)模板臺車及拼裝式模板支架應進行設計、驗算，應滿足混凝土澆筑過程中的強度、剛度和穩(wěn)定性要求；d)模板體系設計應計算泵送混凝土荷載和輔助振搗荷載，并應確保模板臺車在拆卸、移動、安裝等施工條件下不變形；e)模板宜選用高強度合金材料，模板強度與剛度足夠，保證壽命期內澆筑過程中不變形；f)合理考慮搭接長度，應滿足單獨施工、前端或后端單側搭接施工和前后兩側搭接施工；g)擋頭模板應與襯砌斷面相適應，方便止水帶安裝，應采用可重復使用并能同時固定止水帶的定型模板；h)采用拼裝式模板時，單塊活動模板長度宜為1000m，最大不應超過1500mm，寬度不宜大于500mm。7.2.5混凝土布料系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：a)襯砌臺車宜具備混凝土自動布料功能，實現(xiàn)封閉管路輸送混凝土。b)襯砌臺車布料系統(tǒng)布置應方便操作，實現(xiàn)混凝土縱向對稱、橫向對稱自動布料。c)布料系統(tǒng)宜配置余料回收裝置及清洗系統(tǒng)。7.2.6混凝土振搗系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：a)振搗系統(tǒng)布置應合理，實現(xiàn)混凝土均勻、密實振搗功能，不漏振，并重點考慮施工縫附近和拱頂部位的振搗。b)附著式振搗器及插人式振搗棒均應采用高頻振搗器，振動器轉速不應小于10000r/min。c振搗工作窗布置應確保振搗范圍滿足施工要求。端頭工作窗距離端頭不得大于75cm。d)振搗器布置間距應與其有效工作范圍相匹配且不宜大于1.5m，附著式振搗器距端頭不得大于75cm。7.2.7隧道掘進方向有偏差時，臺車模板應可橫向移動，調整量單向不得小于100mm。7.2.8襯砌臺車應設置防止臺車移位裝置。7.2.9襯砌臺車應滿足運輸車輛車行界限的要求，合理設置混凝土分配器及管路，混凝土澆筑宜不倒管作業(yè)，利于運輸車輛穿行臺車。7.2.10模板臺車設計應合理留置振搗窗、觀察窗、澆筑孔（注漿孔）、排氣孔（溢漿孔）。7.2.11臺車模板與已襯砌段搭接部位應敷設橡膠等緩沖密封材料，避免已襯砌段混凝土受到損傷。7.2.12襯砌臺車應符合以下規(guī)定：a)臺車單節(jié)長度應根據(jù)隧道曲率大小、混凝土供應能力、襯砌厚度等進行確定；b)隧道曲率較大時，臺車長度設計應注意臺車過彎侵限問題，可采用減小臺車長度或者臺車分節(jié)T/TMACXXX—202X6鉸接連接的措施；c)臺車應有可靠的導向裝置（如軌道、針梁等），行走方式宜設計為自行式，配置自動行走裝置和固定裝置；d)臺車時行走方式宜設計為軌行式，配置行走輪及行走軌道；e)臺車應滿足中間人員及材料安全通行的要求，可采用可穿行式設計；f)仰拱臺車及全圓式臺車設計時，應進行抗浮設計。7.2.13拱墻襯砌臺車應結構合理，滿足管線、連續(xù)皮帶機、運輸車輛等空間要求，結構空間應符合以下要求：a)襯砌臺車有效襯砌長度宜為9m~16m；b)端頭模板應安裝牢固、不漏漿，端頭模板及卡具應操作方便，不得損傷防（排）水板，端頭模板拱頂最高處應設置透視觀察窗；c)襯砌臺車內部工作空間寬度不宜小于600mm，高度不宜小于1500mm。臺車兩端工作平臺伸出寬度不宜小于1500mm，工作高度不宜小于1600mm；d)襯砌臺車應預留連續(xù)皮帶機穿行空間，設計輔助皮帶機穿行和限制皮帶架左右移動的裝置。在行走過程中，支撐連續(xù)皮帶機保持在規(guī)定的高度和固定位置，不得影響連續(xù)皮帶機正常運轉；e)襯砌臺車前后兩端設計引導裝置，保障風管脫離拱頂后順利穿越襯砌臺車；臺車臺車移動過程中阻力小，風管不應受損傷且不偏離原布置點位。7.2.14拱墻襯砌臺車功能應滿足以下要求：a）考慮混凝土的澆筑、振搗、檢查等作業(yè)需要，在適當位置設置澆注口和作業(yè)窗（檢查窗）；其中邊墻作業(yè)窗應分層布置，層高不宜大于2m，縱向分布間距不宜大于3m，窗口凈空不宜小于50cmx45cm，并具備良好的鎖緊封閉措施；拱頂澆筑口不宜少于3個，拱部臨近已襯端澆筑口距臺車端部不應大于0.75m；混凝土澆筑口應均勻布置，邊墻澆筑口距拱頂距離不宜超過2m。b)具備帶壓澆筑功能，澆筑過程中混凝土管路系統(tǒng)應形成封團結構，并保證拱頂帶壓澆筑端具有一定壓力值。c)應配置定型組合端模，并能根據(jù)襯砌厚度及隧道輪廓線調整，端頭模板及卡具強度、剛度、穩(wěn)定性應滿足帶壓澆筑要求。d)襯砌臺車可設置模板頂推限位裝置，避免已襯砌段混凝土受到損傷。e)設計有中埋式止水帶時應配置止水帶固定端模，止水帶位置應保證襯砌內側厚度不小于20cm。f)臺車模板與已襯砌段搭接部位應敷設橡膠等緩沖密封材料，避免已襯砌段混凝土受到損傷。7.2.15仰拱襯砌臺車結構空間應符合以下要求：a)臺車長度應滿足仰拱一次最大施工長度需求，填充端搭接長度不小于1m。b)臺車兩端引橋的坡度不大于12°。c)臺車的棧橋底部距填充面高度不小于0.5m。7.2.16仰拱襯砌臺車功能應符合以下要求：a)臺車應兼顧邊墻、水溝和預埋溝槽模版的安裝便利。b)臺車應具備橫向移動功能，并應設置防滑及護欄裝置。c)臺車前引橋設計應便于下組仰拱清渣和軌排拆卸。d)兩端支撐體應牢固、平整，滿足作業(yè)及填充混凝土保護等要求。e)仰拱臺車進場使用前應組織驗收，使用過程中應定期進行安全檢查。7.3精度設計7.3.1襯砌臺車門字框架的對角線誤差不大于士5mm，每片門架的垂直度不大于5mm。7.3.2模板變形量不大于1cm，鋼模板應符合下列規(guī)定：a)單塊模板無缺焊、脫焊，拱板無扭曲，筋板無彎曲，面板無銹蝕、凸凹等缺陷。單塊模板制造允許偏差應符合表2的規(guī)定。表2單塊模板制造允許偏差123T/TMACXXX—202X74567b)鋼模板表面光潔，無凸凹、焊渣、毛刺、飛邊等情況。模板儲存、運輸、吊裝設有防變形措施。鋼模板允許偏差應符合表3的規(guī)定。表3鋼模板允許偏差12345678c)襯砌臺車的安裝允許偏差和檢驗方法應符合表4的規(guī)定。表4襯砌臺車的安裝允許偏差和檢驗方法12347.3.3作業(yè)窗應符合下列規(guī)定：a)鉸銷、定位銷配合間隙不大于0.5mm。b)作業(yè)窗表面與模板表面的錯臺不大于1mm。c)作業(yè)窗面板四周與模板面板之間的縫隙不大于1mm。d)各作業(yè)窗開啟、關閉自如。7.3.4支撐系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：a)每根絲杠的彎曲度不得大于2mm。b)絲桿轉動靈活，螺紋有效長度合理。c)臺車的整體支撐系統(tǒng)布置合理，無支撐弱區(qū)。7.4智能化7.4.1襯砌臺車宜借助物聯(lián)網、5G等技術，實現(xiàn)各項工序的功能集成化、與其他隧洞施工設備的協(xié)同智能化作業(yè)。7.4.2襯砌臺車宜具備智能化作業(yè)功能，主要體現(xiàn)在自動移軌送軌、智能分倉澆注、新型材料端模板封堵、自動澆筑監(jiān)控、智能防脫空預警、自動振搗等方面。7.4.3襯砌臺車宜具備數(shù)據(jù)采集、記錄、存儲和傳輸功能，對數(shù)據(jù)進行實時分析，根據(jù)施工環(huán)境及時調整施工工藝、參數(shù)。7.4.4襯砌臺車宜具備混凝土澆筑時間記錄、澆筑方量計量、澆筑壓力和拱頂飽滿度監(jiān)測、入模溫度測量等參數(shù)監(jiān)測功能。條文說明：澆筑過程中，混凝土監(jiān)測系統(tǒng)應布7.4.5襯砌臺車宜具備遠程監(jiān)控功能及搭接預警監(jiān)測功能。7.4.6液壓系統(tǒng)升降油缸宜采用遙控系統(tǒng)。8施工8.1一般規(guī)定8.1.1同步襯砌施工工藝流程如圖1所示。T/TMACXXX—202X8圖1同步襯砌施工工藝流程圖8.1.2襯砌混凝土應根據(jù)計算、試驗并考慮自然環(huán)境、養(yǎng)護條件、足夠的安全系數(shù)等因素設定脫模強度。8.1.3襯砌臺車現(xiàn)場涂刷脫模劑不得污染鋼筋和縱向施工縫。8.1.4TBM掘進一定距離后，圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后開始襯砌施工。8.1.5混凝土澆筑過程應進行記錄。8.2施工準備8.2.1同步襯砌施工前應結合工程特點、施工難點、工期要求、施工條件等因素編制專項施工方案，應包含以下內容：a)主要施工方法和技術要求：明確混凝土工作性能及澆筑方案。b)質量控制措施：明確襯砌施工各環(huán)節(jié)工藝標準，提出防范施工冷縫、襯砌空洞、裂縫、滲漏水等質量問題控制要點。c)安全環(huán)保技術措施：明確隧道內用電、照明、通風、安全防護、勞動保護和職業(yè)健康防護措施。d)應急預案：明確隧道襯砌施工的備用設備、設施及應急措施。e)其他：隧道內臨時設施設計；TBM風、水、電、皮帶機穿行布置及移動方案；鋼筋及混凝土水平運輸方案。8.2.2襯砌施工應根據(jù)隧洞長度、斷面大小、地質條件、施工方法、工期要求、施工場地等因素，按照技術先進、安全適用、節(jié)能環(huán)保的原則合理配置施工機械設備。8.2.3施工機械的安裝、使用、管理、維修和保養(yǎng)應嚴格執(zhí)行有關規(guī)定，保證機械使用安全、正常運轉。8.2.4混凝土拌和、運輸、泵送、振搗等設備，應備有余量。8.2.5大斷面長隧洞宜配置鋼筋臺車、養(yǎng)護臺車和灌漿臺車等配套設備，便于鋼筋綁扎、混凝土澆筑、灌漿等工序平行交叉作業(yè)。T/TMACXXX—202X98.2.6洞內運輸應充分考慮TBM掘進與二次襯砌施工材料運輸，規(guī)劃運輸車輛的數(shù)量、列車編組、運輸線路、道岔布置等。8.2.7臺車出廠前應對電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)進行檢驗，并對模板加工和構件焊接質量進行檢查。8.2.8襯砌施工前應對初期支護表面應平整，無空鼓、裂縫、松酥，并用噴混凝土（或砂漿）對基面進行找平處理。8.3襯砌臺車組裝8.3.1襯砌臺車組裝應在TBM組裝完成并向前步進時開始組裝，組裝完成后跟隨TBM行走至步進洞洞室內。8.3.2襯砌臺車組裝使用的材料、電氣、液壓等設備應符合國家現(xiàn)行標準，電氣系統(tǒng)具有防漏電、防觸8.3.3臺車及配件進場時，施工單位應對其質量證明文件和外觀質量進行檢查。8.3.4骨架結構應符合下列規(guī)定：a)骨架結構無彎曲、彎扭變形，焊縫布置合理、厚度達標，無脫焊及其他焊接缺陷。b)組裝后，各螺栓孔基本無錯位。8.3.5液壓操作系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：a)各閥及油缸運動自如，油缸的有效行程合理。b)系統(tǒng)管路布置合理，各接頭均無漏油現(xiàn)象，不得影響人員行走與操作。c)脫模、就位動作靈活，無卡碰現(xiàn)象。8.3.6行走系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：a)行走系統(tǒng)運動自如，無抖動、打滑等現(xiàn)象。b)行走驅動力應滿足隧道設計坡度條件下正常行走的要求并具有制動功能，應能保證臺車移動過程中有效駐停。c)行走變速箱無漏油現(xiàn)象，鏈條下垂度適中。d)使用行走速度不應大于4m/min。8.3.7襯砌臺車現(xiàn)場組裝完成后應對骨架結構及鋼模板等的外形幾何尺寸、表面平整度等進行檢查驗收，并對電氣、液壓系統(tǒng)進行調試，并經核驗合格。8.4鋼筋安裝及模板定位8.4.1拱墻鋼筋安裝應符合下列規(guī)定：a)拱墻鋼筋應提前加工成型，運至現(xiàn)場安裝。b)鋼筋安裝應測量定位，確保徑向位置準確，層間距及內、外層保護層厚度應符合設計要求。c)鋼筋與防（排）水板，鋼筋與模板間均應設置墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并互相錯開，墊塊的材質、規(guī)格、數(shù)量應符合設計要求。設計無要求時，墊塊數(shù)量不應少于4個/m’，混凝土墊塊的抗壓強度和耐久性不應低于拱墻混凝土的標準。d)環(huán)向施工縫位置縱向鋼筋可斷開;環(huán)向鋼筋間距可適當調整。e)鋼筋安裝接長宜采用綁扎或機械連接方式，不得使用焊接。8.4.2仰拱鋼筋安裝應符合下列規(guī)定：a)鋼筋提前加工預彎，現(xiàn)場安裝固定。b)鋼筋施工應采用定位卡具控制鋼筋環(huán)向間距和層間距，設置定位筋及墊塊控制保護層厚度。c)環(huán)向施工縫位置縱向鋼筋可斷開，環(huán)向鋼筋間距可適當調整。8.4.3襯砌臺車定位應符合下列規(guī)定：a)臺車定位應測量鋼模板拱頂中心點、頂模與邊模的兩個鉸接點、兩側邊模的兩個底腳點的平面位置和高程。b)臺車就位后應檢查臺車模板與混凝土搭接情況，對其安裝位置、尺寸進行復核，復測無誤后鎖緊行走系統(tǒng)，緊固模板支撐體系。c)軌道宜安裝在襯砌混凝土表面或枕木上，不得損傷混凝土襯砌：軌道中心線與隧洞中心線偏差應小于1cm。d)臺車行車軌道應牢固、平順、支撐穩(wěn)定。8.4.4模板定位應符合下列規(guī)定：a)定位前應進行測量放樣，根據(jù)隧洞中線、標高及斷面設計尺寸，確定襯砌立模位置。T/TMACXXX—202Xb)模板臺車應與已澆筑混凝土面接觸緊密，搭接平順，搭接長度不宜小于10cm。c)模板安裝應定位準確，支撐穩(wěn)固，堵頭模板應封堵嚴密。d)模板涂刷脫模劑前，應對模板表面進行清理、打磨。e)涂刷的脫模劑不應污染鋼筋及混凝土的施亞禁使用廢機油作模板脫模劑。f)模板安裝中，不得擅自移動或割除鋼筋。g)模板頂推不得擠壓損傷已襯砌段混凝土。h)端頭模板應采用金屬桿件壓緊和支撐。8.5混凝土澆筑8.5.1仰拱襯砌混凝土施工應符合下列規(guī)定：a)混凝土澆筑宜采用仰拱臺車施工。b)仰拱澆筑時，應設仰拱模板，并不得采用木模板。c)仰拱應分段整幅施工，由仰拱中心向兩側對稱連續(xù)澆筑一次性完成。8.5.2仰拱襯砌施工工藝應符合下列規(guī)定：a)仰拱（底板）宜采用泵送方式入模澆筑。b)澆筑過程中應采用插入式高頻振搗棒振搗密實。c)仰拱（底板）施工時，排水管溝、檢查井應采用鋼筋固定支架等措施固定。d)填充混凝土澆筑完畢應采用人工或輔助工具及時抹平收面并拉毛。8.5.3仰拱襯砌施工工藝質量控制要點應符合下列規(guī)定：a)溜槽出料口距混凝土澆筑面的高度不應超過2m。b)插入式振搗棒插點應均勻排列，不得漏振；每次插點移動距離應不大于振搗棒作用半徑的1.5倍。c)插入式振搗棒應快速插人，緩慢拔出，與下層混凝土搭接深度不小于10cm。d)每次振搗時間宜為20s~30s，當混凝土不顯著下沉、無氣泡、開始泛漿時結束振搗。e)底板及填充混凝土頂面平整度應小于1cm/m。f)仰拱及填充混凝土脫模后應養(yǎng)護不少于7d，宜采用覆蓋保濕養(yǎng)護。8.5.4拱墻襯砌混凝土澆筑施工應符合下列規(guī)定：a)根據(jù)進度要求合理布置施工機具，確保連續(xù)均勻供料。b)宜采用泵送帶壓入模，拱頂澆筑口可采用45°~60°傾角。c)輸送泵選型可根據(jù)混凝土澆筑量、泵送距離、輸出量等因素，輸送泵的輸送能力應與混凝土的澆筑進度相適應。d)混凝土施工時，模板內應有足夠的照明，便于觀察檢驗混凝土振搗效果。8.5.5拱墻襯砌施工工藝應符合下列規(guī)定：a)輸送泵出口管路截面不得突變，不得設軟管；輸送管路應用支架、吊具等固定。b)澆筑前宜先拌制少量同水膠比砂漿對輸送泵管道進行潤滑。c)混凝土在泵管內停滯時間不應超過45min。d)混凝土應左右對稱分層連續(xù)澆筑，分層松鋪厚度不宜大于40cm，澆筑速度和左右混凝土澆筑高度差不得超過模板設計預定值。e)澆筑時應嚴格管理邊墻澆筑高度，減少拱部混凝土澆筑工作量，避免拱部混凝土澆筑量過大，在起拱線附近或封頂處形成冷縫。f)拱頂混凝土應由已襯砌段向另一端按順序依次澆筑。g)振搗順序應緊隨澆筑進程逐層逐窗進行，不得采用振搗棒在模板內趕送混凝土。h)采用插入式振搗棒振搗混凝上時，移動間距不宜大于搗固作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土內的深度宜為10cm，無漏振及過振現(xiàn)象;振搗時不得碰撞預埋管件。i)混凝土澆筑振搗過程應有專人觀察，防止跑模和漏漿現(xiàn)象發(fā)生。j)拱部封頂時應適當減緩泵送速度，通過觀察孔檢查澆筑情況。8.5.6拱墻襯砌施工工藝質量控制要點應符合下列規(guī)定：a)運輸至工作面的混凝土應進行坍落度、擴展度、含氣量測試，確保工作性能良好。b)混凝土振搗應加強施工縫附近的振搗質量，并注意保護防（排）水板和止水帶不受損壞。c)混凝土終孔封頂應在已襯砌端澆筑孔進行，終孔封頂入?；炷翂毫_到0.03MPa~0.05MPa，并持續(xù)穩(wěn)壓3min~5min。d)邊墻混凝土每小時澆筑高度宜為1m~2m。T/TMACXXX—202Xe)鋼筋混凝土澆筑分層厚度不宜過大，振搗時間應適當延長。8.6拆模養(yǎng)護8.6.1拆模施工應符合下列規(guī)定：a)襯砌臺車脫模應明確流程，并采取措施避免混凝土襯砌擠壓損傷。b)混凝土脫模時間應結合脫?；炷翉姸群蜏囟缺O(jiān)測綜合確定，并不應小于附錄A的規(guī)定。c)臺車脫模后，模板表面殘留的混凝土浮漿應進行清理。對鋼模板的工作質量應檢查，發(fā)現(xiàn)問題應及時修復和處理。對于變形的構件應進行校正維修或調換。8.6.2混凝土養(yǎng)護應符合下列規(guī)定：a)不得使用已污染或對混凝土有腐蝕作用的水源，養(yǎng)護用水不低于拌和用水標準。b)混凝土養(yǎng)護的最低期限不應少于14d，混凝土養(yǎng)護相對濕度宜控制在90%以上。c)養(yǎng)護工藝應根據(jù)隧道斷面、襯砌厚度、混凝土等級，結合襯砌混凝土芯部溫度變化規(guī)律確定。d)混凝土養(yǎng)護期間，混凝土近圍巖側襯砌內部溫度不宜超過60℃,最高不得大于65℃。e)混凝土養(yǎng)護期間，混凝土近圍巖側襯砌內部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差不宜大于20℃,養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15℃。f)當環(huán)境溫度低于5℃時，不得對混凝土表面進行酒水養(yǎng)護。g)襯砌混凝土養(yǎng)護期間周圍溫度的升、降溫速度不宜大于10℃/h。9質量控制9.1鋼筋施工工藝質量控制要點應符合下列規(guī)定9.1.1鋼筋宜采用工廠化集中加工，規(guī)格數(shù)量應滿足設計要求。9.1.2鋼筋表面應無削弱鋼筋截面?zhèn)?、無污染、無銹蝕。9.1.3環(huán)向受力鋼筋的搭接應采用焊接或機械連接。機械連接應按《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107規(guī)定執(zhí)行。9.1.4鋼筋安裝過程中應防止劃傷、刺破、燒傷防水板。9.1.5仰拱預留鋼筋應準確定位，并與拱墻鋼筋連接，符合設計要求。9.1.6預埋件鋼筋應預埋準確，固定牢固，防止發(fā)生偏位。9.1.7鋼筋與模板相貼面宜設置混凝土墊塊，墊塊強度和耐久性不低于襯砌混凝土指標。9.1.8鋼筋位置應準確，鋼筋定位宜采用定位卡具、架立鋼筋及“型定位筋”。鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差應符合表5的規(guī)定。表5鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差1234569.2襯砌臺車模板施工工藝質量控制要點應符合下列規(guī)定9.2.1臺車上各定位測量控制點平面位置與高程的允許偏差應控制在10mm以內。9.2.2澆筑混凝土前應對臺車鎖緊裝置、端頭模板固定等進行檢查，發(fā)現(xiàn)有松動應立即加固處理。9.3仰拱襯砌施工質量控制要點9.3.1隧底開挖斷面、地基承載力應符合設計要求。T/TMACXXX—202X9.3.2仰拱和底板施工前，清除底面虛渣、積水、淤泥等雜物。9.3.3混凝土澆筑宜采用自行式液壓仰拱棧橋及整體弧形模板整幅一次澆筑成形，不得左右分幅澆筑。9.3.4仰拱結構層范圍內的預埋管線應位置準確、固定牢固，施工中應采取保護措施。9.3.5端頭模板宜采用可重復使用并能準確固定止水帶的定型模板。9.3.6仰拱襯砌橫向施工縫與填充混凝土橫向施工縫宜錯開設置，錯開距離不小于0.5m。9.3.7仰拱襯砌變形縫和填充混凝土變形縫應在同一斷面設置。9.3.8仰拱填充混凝土與仰拱襯砌混凝土分次澆筑，仰拱填充混凝土應在仰拱混凝土達到設計強度70%后進行。9.3.9仰拱及仰拱填充混凝施工采用插入式振搗棒，仰拱填充混凝