持續(xù)改善和糾正預防措施培訓

1、,持續(xù)改善,糾正預防措施,DIXIE,術(shù)語和定義 質(zhì)量 quality 一組固有特性滿足要求的程度 注1：術(shù)語“質(zhì)量”可使用形容詞如差、好或優(yōu)秀來修飾。 注2：“固有的”（其相反是“外來的”）就是指在某事或某物中本來就有的，尤其是那種永久的特性。 要求 requirement 明示的、通常隱含的或必須履行的需求或期望 注1：“通常隱含”是指組織、顧客和其他相關(guān)方的慣例或一般做法，所考慮的 需求或期望是不言而喻的。 注2：特定要求可使用修飾詞表示，如產(chǎn)品要求、質(zhì)量管理要求、顧客要求。 注3：規(guī)定要求是經(jīng)明示的要求，如在文件中闡明。 注4：要求可由不同的相關(guān)方提出。,DIXIE,術(shù)語和定義 合格（

2、符合） conformity 滿足要求 缺陷 defect 未滿足與預期或規(guī)定用途有關(guān)的要求 注1：區(qū)分缺陷與不合格的概念是重要的，這是因為其中有法律內(nèi)涵，特別是與產(chǎn)品責任問題 有關(guān)。因此，術(shù)語“缺陷”應慎用。 注2：顧客希望的預期用途可能受供方信息的內(nèi)容的影響，如所提供的操作或維護說明。,DIXIE,術(shù)語和定義 糾正 correction 為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格所采取的措施 注1：糾正可連同糾正措施一起實施。 注2：返工或降級可作為糾正的示例。 糾正措施 corrective action 為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其他不良情況的原因所采取的措施 注1：一個不合格可以有若干個原因。 注2：采取糾正

3、措施是為了防止再發(fā)生，而采取預防措施是為了防止發(fā)生。,DIXIE,術(shù)語和定義 返工 rework 為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施 注：返工與返修不同，返修可影響或改變不合格產(chǎn)品的某些部分。 返修 repair 為使不合格產(chǎn)品滿足預期用途而對其所采取的措施 注1：返修包括對以前是合格的產(chǎn)品,為重新使用所采取的修復措施,如作為維修的一部分。 注2：返修與返工不同，返修可影響或改變不合格產(chǎn)品的某些部分。,DIXIE,術(shù)語和定義 報廢 scrap 為避免不合格產(chǎn)品原有的預期用途而對其所采取的措施 示例：回收、銷毀。 注：對不合格服務的情況，是通過終止服務來避免其使用。 降級 regrade

4、為使不合格產(chǎn)品符合不同于原有的要求而對其等級的改變,DIXIE,術(shù)語和定義 讓步 concession 對使用或放行不符合規(guī)定要求的產(chǎn)品的許可 注：讓步通常僅限于在商定的時間或數(shù)量內(nèi),對含有不合格特性的產(chǎn)品的交付。,DIXIE,標準規(guī)定 8.3 不合格品的控制 組織應確保不符合產(chǎn)品要求的產(chǎn)品得到識別和控制，以防止其非預期的使用或交付。不合格品控制以及不合格品處置的有關(guān)職責和權(quán)限應在形成文件的程序中作出規(guī)定。 組織應通過下列一種或幾種途徑，處置不合格品： a)采取措施，消除已發(fā)現(xiàn)的不合格 b)經(jīng)有關(guān)授權(quán)人員批準，適用時經(jīng)顧客批準，讓步使用、放行或接收不合格品； c)采取措施，防止其原預期的使用或

5、應用 應保持不合格的性質(zhì)以及隨后所采取的任何措施的記錄，包括所批準的讓步的記錄（4.2.4）， 在不合格品得到糾正之后應對其再次進行驗證，以證實符合要求。 當在交付或開始使用后發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不合格時，組織應采取與不合格的影響或潛在影響的程度相適應的措施。,DIXIE,標準規(guī)定 8.3.1 不合格品的控制-補充 沒有標識的產(chǎn)品或可疑狀態(tài)的產(chǎn)品應視為不合格品 (見 7.5.3)。 8.3.2 返工產(chǎn)品的控制 相應的人員（返工人員，應能得到并使用包括重新檢驗要求在內(nèi)的返工指導書。 8.3.3 顧客信息 當有不合格品被 發(fā)運時，應立即通知顧客。 8.3.4 顧客授權(quán) 只要產(chǎn)品或制造過程與當前批準的產(chǎn)品或過程

6、不同，組織就應在加工之前得到顧客的承認或偏差許可。 組織應保存授權(quán)的有效期限或數(shù)量方面的記錄，當授權(quán)期滿時，組織還應確保符合原有的或替代的規(guī)范要求，經(jīng)授權(quán)的材料裝運時，應在每一集裝箱上作適當?shù)臉俗R，此規(guī)定同樣適用于采購的產(chǎn)品，在提交顧客前，組織應與供方提出的要求達成一致。,DIXIE,程序-返工 5.1檢驗員根據(jù)檢測發(fā)現(xiàn)的不良內(nèi)容填寫返工單。 5.2檢驗員把返工單給生產(chǎn)與工程各一份。 6.1 由品管部各階段QE組織相關(guān)人員召開返工會議。 6.2 分析造成此批不良的原因并制訂預防措施。 6.3 確定此批不良物料產(chǎn)品的返工方法。 7.1 品管部在返工單內(nèi)寫明返工方法；必要時由品管部分發(fā)返工會議記錄

7、給相關(guān)部門。 8.1 由生產(chǎn)部門根據(jù)返工會議記錄要求，組織人員進行返工。 8.2 返工完成后，返工負責人必須填寫返工的過程以及其它相關(guān)事項在返工 單上，并把此單返回給品管部。 9.1 品管部檢驗員對返工后的產(chǎn)品必須再次進行檢驗確認。 9.2 檢驗員把檢驗結(jié)果記錄在檢驗報告內(nèi)。,填寫返工單,組織返工會議,分發(fā)返工會議,組織返工,檢驗功能/外觀/尺寸,DIXIE,程序-報廢 1.1班長或組長每班分類當天需處理的不良物料/半成品/成品，填寫生產(chǎn)不良日表。 2.1 IPQC根據(jù)生產(chǎn)不良日報表確認各項不良內(nèi)容，并填寫確認結(jié)果； 2.2生產(chǎn)線PE初步確認各類不良，并在生產(chǎn)不良日報表報表上填寫處理意見。 3

8、.1 由生產(chǎn)線班長把初步認為報廢的物料歸類集中在生產(chǎn)現(xiàn)場指定的區(qū)域存放。 4.1QE在生產(chǎn)不良日報表報告中最終確認各類不良，提出處理結(jié)果； 4.2 QE認為必要時工程部工程師協(xié)助QE的最終不良處理意見確認 5.1 生產(chǎn)班長根據(jù)生產(chǎn)不良日報表的最終報廢處理決定，填寫報廢申請單. 5.2 IPQC對報廢品數(shù)量的確認 6.1 由QE對物料報廢的原因進行審核。 6.2 由生產(chǎn)經(jīng)理對報廢物料的數(shù)量、比率進行審核。 6.3 由物控部經(jīng)理審核報廢的物料品名、數(shù)量。 7.1物料的報廢需要計算損失金額時，報廢申請單送財務部成本會計計算金額。 7.3物料報廢由品質(zhì)部經(jīng)理核準后，由副總經(jīng)理或總經(jīng)理批準。 8.1 由

9、生產(chǎn)部安排人員向倉庫提交報廢申請單和報廢品 9.1 由倉庫管理員檢查報廢申請單的審批是否完成。 9.2 由倉庫管理員根據(jù)報廢申請單確認報廢品名和數(shù)量是否一致。 10.1由倉庫管理員辦理廢品入庫手續(xù)。 11.1生產(chǎn)部完成報廢品的審批和入庫手續(xù)后，把報廢申請單分發(fā)給物控、品管、財務等部門.,不良物料的收集,報廢物料的初步確認,報廢物料的集中暫存,報廢物料的再次確認,填寫報廢申請單,報廢申請單的審核,報廢申請單的批準,倉庫對報廢申請單品名、數(shù)量的核實,廢品的入庫,報廢申請單的分發(fā),DIXIE,程序-特采 1.1對于公司產(chǎn)品,根據(jù)檢驗結(jié)果所顯示的質(zhì)量問題嚴重程度,若為輕微問題,不影響裝配使用性能，且客

10、戶急需，由生產(chǎn)部提出特采申請,開出特采申請表。 1.2對于來料或外協(xié)加工產(chǎn)品, 若為輕微問題,不影響裝配使用性能，且生產(chǎn)急需，由采購提出特采申請,特采申請及分析、審批記錄于來料檢查報告內(nèi)。 2.1成品特采申請由工程部分析，如果是外協(xié)產(chǎn)品，還需物控部審核，最后由品質(zhì)部經(jīng)理核準； 2.2成品特采申請表由總經(jīng)理以上級核準。 2.3來料如系外觀問題需特采，由品質(zhì)部經(jīng)理批準；如系尺寸或性能問題需特采，由工程部分析后交品質(zhì)部經(jīng)理決定。 3.1特采申請表經(jīng)核準后，由品管部經(jīng)理轉(zhuǎn)交銷售部經(jīng)理； 3.2 銷售部經(jīng)理把特采申請表提交給客戶或通過電話、E-mail等與客戶聯(lián)絡(luò)，并跟蹤客戶的回復。 .1特采申請經(jīng)客戶

11、批準后，由銷售部在特采申請表上簽署意見，并由總經(jīng)理批準特采。 4.2如特采申請表沒有得到批準，該批物料使用返工或報廢處理流程。 5.1品質(zhì)部在批準的特采產(chǎn)品的外包裝箱上貼上特采申請表和特采標簽。,特采申請表的提出,特采的內(nèi)部審批,成品特采申請表的提交,特采申請表的批準,特采產(chǎn)品的發(fā)運,DIXIE,程序-來料 5.1 檢驗合格的作合格標識（Pass） 5.2 需作退貨處理的做退貨標識（Reject） 5.3 需作篩選/加工的作篩選/加工標識（Sorting） 5.4 特采的物料作特采標識（Deviation） 5.5 不能確定狀態(tài)的作待處理標識（Pending） 6.2 判定不合格的，作不合格標

12、識，放在相應的區(qū)域，不辦理入庫手續(xù)，第一時間將進料檢驗結(jié)果及處理方案知會物控部門； 6.4不合格品的處理 6.4.1 特采（讓步接受）物料的處理：外觀方面由品質(zhì)部決定；功能、尺寸等方面由工程部分析其影響程度后決定，并決定讓步接受的數(shù)量 6.4.2 需要篩選物料的處理：由物控部和生產(chǎn)部組織對該物料進行100%篩選，由品質(zhì)部指導篩選，生產(chǎn)部安排人員進行篩選，并記錄篩選工時，將篩選工時知會物控部，物控部負責按工時對供應商進行扣款; 6.4.3 需加工的物料的處理：需要工程部提供加工的方法 6.4.4 退貨物料的處理：由物控部負責退貨 6.4.5 處理意見/方法記錄在來料檢驗報告上,DIXIE,程序-

13、制程 6.2.1所有不合格品都必須按照程序文件產(chǎn)品標識和可追溯程序進行標識和隔離，以免與合格品混淆。 6.2.2生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的不合格品，由作業(yè)員及時對不良品進行標識并將不合格品放在帶有黃色標識的不合格盛裝容器內(nèi)，加以隔離，作業(yè)員/班長填寫生產(chǎn)不良日報。 6.2.3制程不合格品首先由IPQC檢驗員，QE工程師或PE工程師進行確認是否能進行返修。 6.2.3.1針對能返修的不合格品，生產(chǎn)班長應送到返修站進行返修，并填寫返修日報表，返修后合格的產(chǎn)品可以流入下一工序。同一不合格品最多不得超過三次返修。超過三次返修的不合格品按報廢方式處理。 6.2.3.2針對不能返修的不合格品，由品管部根據(jù)報廢品控制

14、流程執(zhí)行不合格品的報廢活動。 6.2.4針對制程IPQC檢驗不合格的產(chǎn)品，由IPQC檢驗員或工程師通知生產(chǎn)部班長或主管進行返工或返修。必要時IPQC可持不合格樣品交品管部負責人確定。 6.2.5在制程中發(fā)現(xiàn)的原材料不良，經(jīng)IQC負責人確認無誤后，由生產(chǎn)部門填寫退料單辦理退庫，由IQC,物控部與供應商協(xié)調(diào)處理。,DIXIE,程序-成品 半成品/成品檢驗不合格拒收時，檢驗員應立即將不合格信息反饋給QE工程師，并保留不合格樣品。當QE工程師確認檢驗結(jié)果無誤時，要求檢驗員填寫返工單通知生產(chǎn)部，并及時通知生產(chǎn)計劃負責人和市場部負責人。 QE工程師，PE工程師和生產(chǎn)主管一起對不合格的原因作分析。當原因分析

15、完成后，QE工程師召集相關(guān)生產(chǎn)主管或班長，PE和生產(chǎn)計劃負責人一起召開返工會議： 6.3.2.1生產(chǎn)計劃負責人確定返工時間和線別； 6.3.2.2 PE工程師制定返工流程和編寫返工操作指引； 6.3.2.3 QE工程師發(fā)行返工會議記錄，帶領(lǐng)QC檢驗員監(jiān)控返工過程，匯總返工不良數(shù)據(jù)； 6.3.2.4生產(chǎn)主管/班長執(zhí)行返工活動，記錄返工不良數(shù)據(jù)。 生產(chǎn)部完成返工以后，將返工過程中不良數(shù)據(jù)和改善措施完整填寫在返工單里，并將返工單返回品管部。 巡檢不合格時，至少返工/返修自上一次檢驗以后所生產(chǎn)的產(chǎn)品。在庫的所有可疑半成品/成品，都必須返工。在途或客戶出的可疑成品，由銷售部通知客戶，并說明處理辦法。 返

16、工/返修完成后，生產(chǎn)部應將返工/返修后的產(chǎn)品再次送檢，檢驗員應按相應的檢驗程序重新檢驗產(chǎn)品。 產(chǎn)品如需特采，生產(chǎn)部應在返工單或相關(guān)檢驗記錄上說明特采理由。,DIXIE,復習-定義 糾正 correction 為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格所采取的措施 注1：糾正可連同糾正措施一起實施。 注2：返工或降級可作為糾正的示例。 糾正措施 corrective action 為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其他不良情況的原因所采取的措施 注1：一個不合格可以有若干個原因。 注2：采取糾正措施是為了防止再發(fā)生，而采取預防措施是為了防止發(fā)生。,DIXIE,術(shù)語和定義 預防措施 preventive action 為消除潛在不

17、合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施 注1：一個潛在不合格可以有若干個原因。 注2：采取預防措施是為了防止發(fā)生，而采取糾正措施是為了防止再發(fā)生。 持續(xù)改進 continual improvement 增強滿足要求的能力的循環(huán)活動 注：制定改進目標和尋求改進機會的過程是一個持續(xù)過程，該過程使用審核發(fā)現(xiàn)和審核結(jié)論、數(shù)據(jù)分析、管理評審或其他方法，其結(jié)果通常導致糾正措施或預防措施。,DIXIE,標準規(guī)定 8.5.2糾正措施 組織應采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再發(fā)生。糾正措施應與所遇到不合格的影響程度相適應。 應編制形成文件的程序，以規(guī)定以下方面的要求： a)評審不合格（包括顧客抱怨

18、）； b)確定不合格的原因； c)評價確保不 合格不再發(fā)生的措施的需求； d)確定和實施所需的措施； e)記錄所采取措施的結(jié)果； f)評審所采取的糾正措施。,DIXIE,標準規(guī)定 8.5.2.1 解決問題 組織應有一個確定的解決問題的過程，包括引起的原因認別和消除，如果顧客有指定的問題解決方式，組織應使用此方式。 8.5.2.2 防錯 組織在采取糾正措施過程中應使用防錯技術(shù)。 8.5.2.3 糾正措施的影響 組織應將已采取的糾正措施和實施的控制應用于消除其他類似的過程和產(chǎn)品中存在的不合格原因。 8.5.2.4拒收產(chǎn)品的測試和分析 組織應對顧客制造廠、工程部門以及經(jīng)銷商拒收的產(chǎn)品進行分析，組織應

19、盡可能縮短該過程的周期，應保存分析的記錄，而且在要求時可以提供，組織應進行分析并實施糾正措施，以防止再發(fā)生。 注：拒收產(chǎn)品分析的周期應該與確定原因、糾正措施和實施有效性監(jiān)視相一致。,DIXIE,標準規(guī)定 預防措施 組織應確定措施，以消除潛在不合格的原因，防止不合格的發(fā)生。預防措施應與潛在問題的影響程度相適應。 應編制形成文件的程序，以規(guī)定以下方面的要求： a)確定潛在不合格及其原因； b) 評價防止不合格發(fā)生的措施的需求； c) 確定和實施所需的措施； d) 記錄所采取措施的結(jié)果； e) 評審所采取的預防措施,DIXIE,8D 最早是福特公司使用的分析手法。 1 Team Approach 成

20、立問題解決團隊，解決該問題。其成員為來自與該問題有相關(guān)之領(lǐng)域或問題之發(fā)生單位的技術(shù)、管理、QE人員。並由經(jīng)理級以上之人員擔任Owner。,DIXIE,8D報告 2 Problem Description 問題描述：問題描述需基於客戶所開的SCAR及遭剔退的缺點板加以分析，將問題發(fā)生的時間、發(fā)生問題的內(nèi)容如Failure Mode為何？影響的廣度與深度為何？受影響的料號、批號為何？發(fā)生客戶是誰？缺點率等相關(guān)問題陳述的內(nèi)容加以說明，明確說明真正的問題。 5W2H法 WHAT：什么 WHY：為何 WHERE：地點 WHEN：時間 WHO：哪些人 HOW：如何 HOW MUCH：多少,DIXIE,8D

21、報告 3 Containment Action 防堵行動計劃：防堵計劃應列出防堵對策結(jié)果有效的時間點，保證異常物料發(fā)生的期間內(nèi)所有的物料皆已納入並回溯確認該異常物料，以區(qū)隔正常與異常的物料。計劃中應列出確保其他的板子受到的影響程度減到最低。若有重供貨sorting的計劃應列入在計劃中。,DIXIE,8D報告 4 Root Cause 真正原因分析：真正原因分析應將確認真正原因的實驗或?qū)Σ叻谐?，定出時程表及附相關(guān)數(shù)據(jù)分析之結(jié)果，作為真正原因的分析。 5M1E: Man 人 Machine機 Material料 Method法 Measure 測量 Environment ( Mother na

22、ture )環(huán)境,DIXIE,8D報告 5Corrective Action 糾正行動：改善對策應包括對策執(zhí)行與完成的時程表，能透過系統(tǒng)化的方式將真正原因加以防止，利用永久改善對策來避免再發(fā)。 6Verification 效果確認：改善對策的有效性應經(jīng)由數(shù)據(jù)收集作確認，資料可來自製程管制的數(shù)據(jù)、出貨品質(zhì)保證的數(shù)據(jù)、進料品質(zhì)檢驗數(shù)據(jù)或與問題相關(guān)的數(shù)據(jù)，利用數(shù)據(jù)加以驗證改善對策的有效性。,DIXIE,8D報告 7 Prevention 防止再發(fā)：經(jīng)確認用於永久改善之對策以避免再發(fā)之相關(guān)具體做法，可列於此作為對策實施之有效性驗證，可附數(shù)據(jù)加以證明。 修正必要的系統(tǒng)，包括方針、運作方式、程序，避免類似

23、問題發(fā)生。必要時要提出針對體系本身改善的建議。,DIXIE,8D報告 8標準化和肯定貢獻，并向其他部門/人員傳達推廣。 標準化：為在一定的范圍內(nèi)獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同的和重復使用的規(guī)則的活動。 它包括制定、發(fā)布及實施標準的過程。標準化的重要意義是改進產(chǎn)品、過程和服務的適用性，防止貿(mào)易壁壘，促進技術(shù)合作。,標準化,創(chuàng)新,企業(yè)發(fā)展,DIXIE,程序糾正和預防措施程序 當下列情況發(fā)生時，應由系統(tǒng)管理代表組織提出糾正和預防措施： 1.1第一方審核：當公司定期內(nèi)部審核或品質(zhì)系統(tǒng)工程師日常維護審核發(fā)現(xiàn)不符合項時； 1.2第二方審核：當客戶稽核發(fā)現(xiàn)不符合項時； 1.3第三方審核：當認證公

24、司審核發(fā)現(xiàn)不符合項時； 1.4公司管理評審中發(fā)現(xiàn)的需改善的項目； 1.5進料檢驗發(fā)現(xiàn)不符合要求，或?qū)袒税l(fā)現(xiàn)不符合項時； 1.6制程檢驗發(fā)現(xiàn)不合格品，或不符合要求時； 1.7終檢發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不合格或不符合要求時； 1.8發(fā)生客戶投訴或退貨時； 1.9品質(zhì)目標未達成時，包括客戶滿意度； 以上糾正預防措施的提出時機：1）1.1、1.2、1.3、1.4、1.8、1.9款情況必須提出；2）其他情況是否提出，由各部門負責人根據(jù)問題的嚴重程度等決定，具體參照相關(guān)程序文件的規(guī)定。,DIXIE,程序糾正和預防措施程序 2.1糾正預防措施的責任部門須負責具體的實施，和執(zhí)行證據(jù)的記錄； 2.2糾正預防措施的責任

25、部門須在規(guī)定的期限內(nèi)完成，并在必要時以書面檔或電子檔回復糾正預防措施的發(fā)出者，以作為改善的證據(jù)； 2.3糾正預防措施報告應至少包含問題描述、原因分析，改善措施、負責人、執(zhí)行日期和效果確認等內(nèi)容； 2.4各責任部門應根據(jù)問題的性質(zhì)，提出可具操作性的糾正和預防措施。 2.5一般情況下，原因分析、糾正措施、預防措施應在報告開出一天內(nèi)作出并回復發(fā)出人，一天內(nèi)不能完成時應作出解釋。 2.6所有措施應在預計完成日期內(nèi)完成，當不能完成時應作出解釋。,DIXIE,程序糾正和預防措施程序 3.1糾正預防措施的提出者應定期追蹤其執(zhí)行的成效，并記錄下執(zhí)行的證據(jù)，以作為糾正預防措施是否有效和關(guān)閉的依據(jù)； 3.2糾正預

26、防措施的狀態(tài)包含三種： “Open”指針對問題還未提出有效的糾正預防措施； “Ongoing”指針對問題有提出可執(zhí)行的糾正預防措施，但執(zhí)行是否有效需要一段時期運行證據(jù)的支持；”Close”指提出的糾正預防措施是可執(zhí)行且有證據(jù)支持其是有效的。 3.3糾正預防措施的提出者或責任部門應持續(xù)追蹤采取的糾正預防措施的有效性，直到此問題”Close”為止，如追蹤過程中發(fā)現(xiàn)糾正預防措施無效或還不能解決問題，應重新提出糾正預防措施，直到問題“Close “為止。 3.4判斷糾正預防措施是否“Close”的依據(jù)為: 采取此糾正和預防措施后，問題已經(jīng)解決并不會再次發(fā)生.當糾正和預防措施在1個月內(nèi)不能關(guān)閉時，應再次

27、發(fā)出糾正和預防措施報告，要求解釋原因，重新分析并制訂和采取糾正預防行動。管理評審、內(nèi)部審核和第三方審核等發(fā)出的糾正和預防措施報告由管理代表確定關(guān)閉，其他糾正和預防措施由品質(zhì)經(jīng)理確定關(guān)閉；,DIXIE,程序糾正和預防措施程序 4.1糾正預防措施的追蹤結(jié)果納入管理評審。 有關(guān)產(chǎn)品品質(zhì)的糾正預防措施的追蹤 由各QE負責 有關(guān)體系品質(zhì)的糾正預防措施的追蹤 由各MR負責,DIXIE,程序來料 6.3在下列情況下，IQC填寫“品質(zhì)異?；仞佂ㄖ獑?8D”，由品管文員或檢驗員交給物控部負責人，由其負責追蹤供應商回復8D報告，IQC跟蹤來料品質(zhì)的改善情況： 1）來料退貨；2）同一物料連續(xù)2批不合格；3）尺寸不良

28、比例大于5%，或外觀不良比例大于10%；4）IQC工程師認為要發(fā)的其他情況，等等。 汽車零件來料每次不合格都要發(fā)出“品質(zhì)異?；仞佂ㄖ獑?8D”。,DIXIE,程序制程 根據(jù)生產(chǎn)制程質(zhì)量問題的嚴重程度，如：制程高不良（單項不良率在1%以上），制程控制圖出現(xiàn)超出控制界限的異常點，相同質(zhì)量問題兩次以上重復發(fā)生等，IPQC檢驗員或工程師要發(fā)出品質(zhì)異常通知單給生產(chǎn)主管，生產(chǎn)主管必須在給定的時間內(nèi)填寫品質(zhì)異常通知單，IPQC檢驗員或工程師應根據(jù)質(zhì)量異常通知單上提出的改善措施進行改善效果追蹤，直到問題被解決。,DIXIE,程序成品 4當檢查發(fā)現(xiàn)有一件或多件不合格品時，需尋找根本的原因和糾正的過程，必要時發(fā)出

29、品質(zhì)異常通知單。 THE END,THANK YOU！,DIXIE,持續(xù)改進 持續(xù)改進：增強滿足要求的能力的循環(huán)活動。 -永恒目標,DIXIE,PDCA：質(zhì)量控制的PDCA（戴明循環(huán)）循環(huán)圖： PDCA含義： 1、 P（Plan）-計劃，確定方針和目標，確定活動計劃； 2、 D（Do）-執(zhí)行，實地去做，實現(xiàn)計劃中的內(nèi)容； 3、 C（Check）-檢查，總結(jié)執(zhí)行計劃的結(jié)果，注意效果，找出問題； 4、 A（Action）-矯正，對總結(jié)檢查的結(jié)果進行處理，成功的經(jīng)驗加以肯定并適當推廣、標準化；失敗的教訓加以總結(jié)，以免重現(xiàn)，未解決的問題放到下一個。,DIXIE,DIXIE,改進過程 a)分析和評價現(xiàn)狀，以識別改進區(qū)域； b) 確定改進目標； c) 尋找可能的解決辦法，以實現(xiàn)這些目標； d) 評價這些解決辦法并作出選擇； e) 實施選定的解決辦法； f) 測量、驗證、分析和評價實施的結(jié)果，以確定這些目標已經(jīng)實現(xiàn)； g) 正式采納更改。 h)必要時，對結(jié)果進行評審，主人過程的有效性和效率，以確定進一步改進的機會。,DIXIE,持續(xù)改善活動應包括但不限于以下形式： 品質(zhì)方針、質(zhì)量目標、經(jīng)營目標、審核結(jié)果、數(shù)據(jù)分析、糾正預防措施、失效模式效應分析、管理評審、員工提案、突破性項目、QCC活動等。,DIXI