如何減少現(xiàn)場七大浪費講議.ppt

1、,如何減少現(xiàn)場七大浪費,大 綱 一.企業(yè)面臨的問題-產業(yè)的革命 二.企業(yè)對應產業(yè)變革時代應有的認識 三.對應少量多樣訂單生產的基本準備 四.觀念性問題 五.何謂七大浪費及發(fā)生原因 六.七大浪費的改善手法,一.企業(yè)面臨的問題-產業(yè)的變革 1.經營環(huán)境的變化 企業(yè)經營環(huán)境變化很大,面臨國際化及內在的生產成本(材料費/人力費)增加,員工的變換頻繁等,種種問題.使得企業(yè)經營困難,營利下降如果對生產的做法再不改變的話,恐怕難逃被淘汰出局的命運.,2.少量多樣,短交期 現(xiàn)在的市場已走向需求多樣化,個性化及高級化,以市場主導型的時代,也就是多樣少量的生產型態(tài). 3.低價格的強烈要求.,金額,時間,成,本,價

2、,格,二.企業(yè)對應“產業(yè)變革時代”應有的認識 1.企業(yè)應有的認識 除了要具有競爭力的價格及品質外,必須以有限的人力,資源,迅速地以更短的時間,適時地送達客戶或消費者少量多樣的產品.,2.改變傳統(tǒng)的生產型態(tài) 面對市場需求型態(tài)的改變,傳統(tǒng)制造業(yè)的生產型態(tài)要提高品質以及縮短交期時間,和對應多樣少量的生產,往往會造成制造成本的增加,為了突破這種困境,必須用與傳統(tǒng)不同的生產型態(tài)來克服.,產品創(chuàng)新,3.建立全體員工共識 從最高管理階層到現(xiàn)場基層管理干部,需先加于教育,共識市場型態(tài)的演變. 新生產技術的思想,使全體員工有相同的意識.建立堅定的改善意念,不斷的從實務演練中演練出實際的成果 將有信心及信念的員工

3、組成“自主研究會”選定示范生產線,開始作改善,有了成果,建產信心,并作為訓練整個公司的案例(以點帶面),三.對應少量多樣訂單生產的基本準備 1.做好7S A.整理 B.整頓 C.清掃 D.清潔 E.修養(yǎng) F.安全 G.敏銳SENCE(MAKE SENCE),2.速度管理 品質改善和競爭力3R,回應加速 Responsiveness,效益倍增 Results Acceleration,資源發(fā)揮 Resource Effectiveness,學習循環(huán),移除無效作業(yè),預知管理,訓練 標準,過程 速度 結果,四.觀念性問題 想改善七大浪費的動機是什么? 想改善七大浪費之前應有的心理準備: 1.改善七大

4、浪費必定會碰到需改善的問題 2.改善最大的難題是無法改掉自已的習慣 3.因此會碰到很多來自種種的反抗或阻力 這些問題必須能克服才會順利及得到效果,五.何為七大浪費及發(fā)生原因(八大浪費) 1.等待的浪費:造成的原因不外乎:作業(yè)不平衡(作業(yè)安 排不當)待料,不良品質臨視機器或人機不配合,如此就無個人效率可言了. 2.搬運的浪費:包含物品取放、堆積、移動、整理、 工作站的距離過遠或以工作站為區(qū)分的集中式的水準布置. 3.不良品的浪費:未能及早預防或以現(xiàn)不良品之來源的產生. 4.動作的浪費:無意義的工作、無必要的反轉、步行、彎腰、對準、直角、轉彎及第四或第五級之動作,最起碼不搖頭、不轉身、不獨臂.,5

5、.加工的浪費:于加工程序中是否可以刪除E,合并C,重排R,簡化S.來取代必要的工作.E:(elimination),C(Combination),R(rearrangement),S(Simplification). 6.庫存的浪費:WIP為工廠里萬惡的根源,庫存會造成下列諸多的浪費產生不必要的浪費:.資金的積壓,堆積,占地,搬運,盤點,防護措施不當之變質,找尋.造成管理沒有警覺性.如設備的故障,不良品的產生,換模時間過長不能立即顯在化,包含人員的過剩,設備能力不平衡之問題亦被隱藏,庫存多就好比水位高,將暗礁(問題)淹沒了.,7.制造過多(早)的浪費:多做或過早的做賣不出去,就是浪費,并非多做

6、就是效率高,早做就是降低產能損失. 因為它只是提早用掉了材料及人工費,也將等待之浪費隱藏起來,令管理者漠視等待之發(fā)生及存在,更會積壓制程品產生占用空間,搬動之浪費. 8.管理的浪費:應以真效率化,即以少人化,只做出市場需求必要量,一人兼?zhèn)涠鄼C或多項工作站之流線化,多能工作業(yè)方式生產(離島作業(yè)).,六.七大浪費改善手法 1.(五 五)抽查,動改. 下列各項績效資料是否曾經分析?有無積極作改善? 節(jié)拍時間T.T(tact time) 人員配置數(shù) 全能手作業(yè)效率 生產線平衡率L.B/標準手持量(L.B:Line blance) 設備總合效益OEE(overall equipment erricien

7、cy) 快速切換 一次合格率/直通率F.T.T(first time through),五五法,WHAT:做什么 有必要嗎? WHY:為何要做 目的在哪? WHERE:哪里做 有沒有更合適的場所? WHEN:時間多長(什么時候) 是否合適? WHO:誰做 有沒有更合適的人選? HOW:如何做 有沒有更合適的方法? HOW MUCH 成功率有多大 與原有成成 的動態(tài)比值有多少?,依排程順序達成率B.T.S(build ot schedule) B.T.S=數(shù)量績效*混合績效*順序績效 數(shù)量績效=實際生產量/計劃生產量 混合績效=實際以序列計劃生產數(shù)量/排序計劃量 順序績效=實際按順序號生產之次數(shù)

8、/生產計劃順序個數(shù) 進料到貨時間 D TO D(dock to dock) D TO D=總庫存量/線末速率 線末速率=總生產量/總工時(含加班) 人機配合作動利用率 以每日實際作業(yè)工時/目標產量=目標時間(節(jié)拍時間T.T) 各工序或各工序步驟之標準工時稱為周期時間C.T 當C.TT.T表示工序或該步驟產量未達目標產量 當C.TT.T時表示該工序或步驟產量有超出浪之浪費. 故C.T應與T.T相近,如有上述狀況就要調整各工序作業(yè)步驟之作業(yè)項目,2.作業(yè)分析 Line基本編成 假設一個簡單生產作業(yè)線由兩人組成流水線生產,作業(yè)員A完成一件分擔作業(yè)時間為0.5分,作業(yè)員B完成一件分擔作業(yè)時間為0.3分

9、.此一生產其產出一件產品時間為0.5分時間 人員A人員B CYCLE TIME0.5分,時間,人員A,人員B,CYCLE TIME0.5分,作業(yè)員A需時間0.5分將作業(yè)要素分解分別為: 0.17/0.11/0.14/0.08分 作業(yè)員B需時間0.3分將作業(yè)要素分解分別為: 0.8/0.12/0.10分 若將此二人作業(yè)使用山積表圖示作業(yè)編成即可看出不合理情形,進而可做編成效率分析及執(zhí)行改善.,將作業(yè)要素繪成山積表,人員A 部品組裝 部品鎖入 貼上膠帶 貼號碼,人員B 部品裝入 檢查 裝入箱,0.5分,時間,A4 A3 A2 A1,0.10,0.14,0.11,0.17,B3 B2 B1,0.10

10、,0.12,0.08,CYCLE TIME,3.5S檢測表(略) 4.生產線平衡 a.測定標準工時(即為周期工時) 各項操作慶先將方法標準化,再訂出各項操作之標準工時作為計算平衡之依據(jù). b.決定不平衡率 雖然目的在求其平衡,但是欲使不平衡率達0%.事實上亦為不可能,而過于偏高則時間之損失.故通常應訂一允許不平衡率作業(yè)調整平衡時之參考.(80%). (工作總點數(shù)*耗時最多工作點之標準工時)-工作總點數(shù)的標準工時總和 工作點總數(shù)*耗時最多工作點之標準工時,不平衡效=,*100%,(范例) 工作點 1 2 3 4 5 6 標準工時(秒) 29 23 20 37 39 40 N.B-(6*39)-1

11、82/6*39*100%=22% 如將1 2 3合并改由兩人作業(yè) 工作點 1 2 3 4 5 6 標準工時(秒) 36 37 39 40 N.B=(4*39)-146/4*39*100%=6% (不平衡率已降低又可省一名操作員) 注:各工作點除可以以合并方式處,亦可運用簡化,重排,刪除等方式達成生產線平衡,5.目視管理 使工作場所之原材料,供應,品質不良,停機,缺勤等,正常與否之狀況,以簡單之設備顯現(xiàn)出來如標示,卡片,使任何人均能以最快速之方式,采取校正行動之管理. 日本企業(yè)均以生產量,生產進度,加工時間,換模時間,故障時間,間置時間,待料時間之累計及半成品,工模具,臺車,物料之存放區(qū)域等,均

12、有狀況指示板. 甚至有些工廠設立零件供用中心,當加工線或組立線用完料時,按下開關,供料中心之各零件指示燈會亮,指示保站缺料,以使零件補給相應人員.,目視化管理 紅牌作戰(zhàn) 設立紅牌暫存區(qū) 限時辦理轉用或報廢處理,多余或不用,張貼紅牌,基層主管確認,搬離現(xiàn)場,暫存,登錄,主管確認,移出暫存區(qū),報廢 轉用 留置,依據(jù)分司規(guī)范處理 移至適用單位場所 移送規(guī)劃場所位置,目視化管理 工廠推行做法 紅牌作戰(zhàn) 5S活動 分析 改善 標示 標準化,張貼紅牌 整理紅牌 改善紅牌,整理 整頓 清掃 標準化 紀律,安全 物料 設備 作業(yè) 資訊,全員參與,顏色標示 位置標示 指示標簽 部品標簽 庫存標示 設備區(qū)域 安全

13、標示,設定規(guī)范 維持管理 評定/指導,8.多能工體制導入 A.影響品質的要素 B.品質不良造成之影響 C.標準手持量及T.T D.安全注意事項,訓練 訓練 再訓練,“多能工”實施要點 1.作業(yè)簡單 2.適當指導 3.標準作業(yè) 4.整體推展 5.擬定計劃 6.改良設備 7.絕對安全,教導“多能工”講求技巧 步驟一.組成多能工培訓小組 步驟二.依制程別調查作業(yè)員的技能現(xiàn)狀 技能程度可分為: 1.完全不會 2.事前準備好的話,就能操作 3.僅給予指示,大致上能做出來 4.除了例外作業(yè),都會操作 5.完全能獨立自主操作 步驟三.善用“多能工訓練計劃表”并設定各作業(yè)者的目標 步驟四.有效地利用加班時間,

14、安排“多能工”訓練進度. 步驟五.定期表揚,提高意識.,教導的順序 1.教導者先示范做一次 2.說明作業(yè)要點 3.讓學習者自己親手實作 4.當場檢討,反省,當場訓練.,9工程分析-搬動分析 搬運活性分析 制程間制品從放置狀態(tài)置運交搬運裝卸作業(yè)以活性評估難易性,藉以改善搬運作業(yè). 活性系數(shù)愈高其搬運效率愈高既能提升價值流 搬運活性分析,搬運區(qū)分圖,10.快速換模,換線,換色 A.現(xiàn)況調查,記錄各項換 作業(yè)步驟之工時資料,B層別分析:將每項換步驟再作細部動作分析充錄工時,1,2,3,4,5,換換換 模線色,時間,步驟: 1.收集換線所需時間 2.列出換線作業(yè)所需時間的詳細內容 3.將上述的時間予以

15、區(qū)分為內外作業(yè)時間 收集“內作業(yè)” 需停機作業(yè)項目 收集“外作業(yè)”不需停機作業(yè)項目. 注:要停機的作業(yè)稱為內作業(yè),不需要停機的作業(yè)稱為外作業(yè),排除浪費,換模時間的實況把握,時作間業(yè)研分究析,分析結果整理,浪費尋找時間等,外部換模(事前準備,時候收拾),內部換模(機器停止時間),排除浪費作業(yè)組裝作業(yè)(不需花錢之改善,外部換模,內部換模,調整模具機能的標準化(稍微花錢與時間之改善,外部換模,內部換模,需花錢與時間之改善,外部換模,內部換模,第一階段,第二階段,第三階段,第四階段,第六階段,3-4調整之排除,標準化.,4-5機能的改善.,11衡量指標-FTT FTT首次合格率 重工與修理為生產效率隱

16、藏殺手 隱藏效率將誤導管量 計算TAKT TIME(節(jié)拍時間)必須確實理清 如果能提升產品通過生產線不用重工修理的百分比客戶將快速接收產品總體品質將提升客戶滿意 FTT首次合格率 投入制程總件數(shù)-(報廢+重工+重試+線外修理+退回件數(shù)) 投入制程總件數(shù),12.TPM自主保修 活動的目的 透過各階層職務的明確化與知識,技術水準提高來減低突以故障,階層 職務 目標,*操作設備作業(yè)者 *Line Leader,*監(jiān)督者 *管理者,設備技術負責 保全Man,*勵行點檢活動與報告異常 *OPL作成與展開教育改善,透過自主保全推展設備狀態(tài)的正常化與故障0的活動,*力行點檢活動報告異常 *OPL作成與展開教

17、育,改善,突發(fā)故障減低,BM,目標,28,3,設備的極性活用,提高設備的信賴性,步驟一:初期清掃,目的 1. 以設備為主體,將其垃圾,灰塵,油污,等一并掃除干凈 2.透過清掃將潛在缺陷找出并處理 3.拆除不要,不急使用的物品與設備的簡單化,清掃就是點檢,步驟二:發(fā)生源,困難部位對策,目的 1.消除廢雜物,塵埃,污垢的發(fā)生泊及防止飛散,改善清掃,點檢,給油,鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短作業(yè)時間. 2.學習改善設備的思考方法,以提高實質上的效果.,步驟三:制作自主保養(yǎng)暫定基準,目的 1.改善垃圾,塵埃,污垢的以生源及防止飛散,改善清掃,點檢,給油,鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短點檢時間. 2.學習改

18、善設備的想法,以提高實質上的效果.,步驟四:總點檢,目的 1.依照點檢手冊實施點檢技術能教育,提升技能水準. 2.由單體機器總點檢的實施,找出設備細微缺陷,并予以復原,使設備回復到原有狀態(tài) 3.把設備改善成容易點檢,同時切實目視管理,步驟五:自主點檢,目的 1.透過實施制造程式的性能,操作調整法,異常處理法的教育訓練,培養(yǎng)精于制程的操作人員,以提高操作信賴度 2.把機器別的清掃點檢暫行基準并入以制程,區(qū)域為單位這定期點檢,更換基準以避免點檢的重復或漏檢,縮短點檢時間.,步驟六:整理,整頓,目的 1.確實實施自主保養(yǎng),明訂系統(tǒng)流程以確保品質水準及安全. 2.改善制轉換之準確時間及關成品庫量 3.

19、確立現(xiàn)場物流入備品,工具,半成品,成品資料等之自主管理體系.,步驟七:自主保養(yǎng)的徹底化,目的 1.配合公司工廠的目標推展活動,以求改善的定?；?從現(xiàn)場排除浪費,以推展降低成本活動. 2.確實記錄MTBF等保養(yǎng)記錄,并加于分析,以求更進一步改善設備.(MTBF:mean time between failure).,設備總效率與損失結構的關系,設 備,損 失,計算公式,操 作 時 間,負 菏 時 間,運 轉 時 間 (稼動時間),實質運轉時間 (凈稼動時間),有效運轉時間 (價值稼動時間),故 障 部 署 模具交換 起動損失,短暫停機 速度下降,不良修整,計劃損失,停機損失,性能損失,不良損失,

20、時間稼動效,負荷時間-停機時間,負荷時間,性能稼動率,速度基準-加工數(shù)量,稼動時間,=,=,良品率,加工數(shù)量-不良品數(shù)量,加工數(shù)量,=,設備總效率=時間稼動率*性能稼率*良品率,設備總效率計算公式(OEE設備總效率=T*L*H) A.實動時間 B.計劃體止時間 C.負荷時間=A-B. D.停機損失時間 E.稼動時間=C-D G.生產量 H.良品率=良品數(shù)/生產數(shù) I.理論周期時間 J.實際周期時間 F.實際加工時間=J*G T.時間稼動率=E/C M.速度稼動率=I/J N.純稼動率=F/E L.性能稼動率=M*N*100,例題 假設有一工廠某生產線一天作業(yè)時間為8小時,其中用餐,休息時間為1小時,每天在上線和收工之前會開會,點檢,清掃需費時30分鐘,一天中因突發(fā)故障面停機時間為20分鐘,而且每天換線二次,每次15分鐘,每開換刀具一次,費時10分鐘,生產線生產周期為0.4分鐘.但實際為0.5分鐘,每天生產數(shù)量為600PCS產品,其中不合格品為50PCS,請計算其總設備效率.,總設備效率OEE=