工藝過程的基本知識概述(ppt 47頁).ppt

1、第六章 工藝過程的基本知識,一、生產(chǎn)過程和工藝過程 生產(chǎn)過程：將原材料制成各種零件并裝配成機器的全過程。 工藝過程：在生產(chǎn)過程中，直接改變原材料(或毛坯)形狀、尺寸或性能，使之變?yōu)槌善返倪^程。,第一節(jié) 基本概念,如：工序1: 在車床上車外圓、車 端面、鏜孔和內(nèi)孔倒角。 工序2: 在鉆床上鉆6個小孔。 工序3: 在插床上插鍵槽。,工序：在一個地點對一個或一組工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。,二、生產(chǎn)類型與特征,1、單件生產(chǎn)：單個地制造某一種零件，很少重復，甚至完全不重復的生產(chǎn)。如：試制車間和機修車間。 2、成批生產(chǎn)：成批地制造相同的零件，每隔一定時間又重復進行。如一般機床廠大多屬于此類。 3、

2、大量生產(chǎn)：當同一產(chǎn)品的制造數(shù)量很多，在大多數(shù)工作地點，經(jīng)常重復地進行一種零件某一工序的生產(chǎn)。如汽車制造廠，軸承廠等。,等,一、工件的安裝方法 1、直接安裝法 2、利用專用夾具安裝法,第二節(jié) 工件的安裝和夾具,二、夾具簡介,1. 分類：通用夾具和專用夾具 2. 夾具的主要組成部分：如圖示:,一般由定位元件、夾緊機構(gòu)、導向元件、夾具體和其它部分。,工藝規(guī)程根據(jù)具體生產(chǎn)條件擬定的較為合理的工藝過程， 用圖表（或文字）的形式寫成的文件。,第三節(jié) 工藝規(guī)程的擬定,擬定工藝規(guī)程的基本原則：,保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率可靠地加工出符 合設計圖要求的產(chǎn)品.,一、零件的工藝分析 主要內(nèi)容： 1)、檢查

3、零件的圖紙是否完整和正確； 2)、審查零件材料的選擇是否恰當； 3)、審查零件結(jié)構(gòu)的工藝性。,例: 導柱零件的工藝分析:,加工方案: 粗車半精車粗磨半精磨,1)、毛坯成形方法選擇的原則,、毛坯成形方法要適應使用性能的要求,根據(jù)零件的工作條件、損壞(或失效)形式，選擇滿足力學性能的材料。,、毛坯成形方法要適應經(jīng)濟性的要求,、毛坯成形方法要適應工藝性能的要求,二、毛坯的選擇及加工余量的確定,毛坯的種類: 鍛件、鑄件、各種型材等.,一) 、工作條件: 1. 該軸在上坡或啟動時，承受 較大扭矩。 2. 承受一定的沖擊力和應具有較 高的抗彎能力。 3. 承受反復彎曲疲勞應力。,二) 、技術(shù)要求: 1.

4、桿部硬度3744HRC；盤部外圓硬度2434 HRC。 2. 彎曲度:桿中部1.8mm；盤部跳動2.0mm。,例：汽車半軸,三) 、選材:40Cr、或40CrMnMo,四) 、 加工工藝路線:,毛坯的選擇：應根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和尺寸，機械性能要求、零件的材料、生產(chǎn)類型、以及加工成本等，綜合比較后選用。,總余量: 從毛坯到成品總共需要切除的余量。,1、加工余量：為了加工出合格的零件，必須從毛坯上切去的 那層金屬。,工序余量: 某工序中所需切除的那層材料。,軸和孔的總余量及各工序余量的分布,對于重要或大批大量生產(chǎn)的零件。 分析影響余量的因素，列出公式計算出余量的大小 ，確 定各工序的余量。,根據(jù)各種工

5、藝手冊中的有關(guān)表格，結(jié)合具體的加工要求 和條件，確定加工余量的大小，應用較廣。,查表法,計算法,采用類比法估計確定加工余量的大小。多用于單件小批生產(chǎn)。,2、工序余量的確定:,估計法,三、定位基準的選擇,定位：加工零件時，將工件安放在機床上，使其相對于刀具有一正確位置。,1. 工件的六點定位原理：, 工件的六點定位原理: 在機械加工中，要完全確定工件的正確位置，必須有六個相應的支承點來限制工件的六個自由度。, 六個自由度:,完全定位,X Y Z,X Y Z,超定位,不完全定位,2、工件的基準,基準：零件上作為依據(jù)的點、線、面。 基準分為：設計基準和工藝基準 設計基準：設計時在零件圖紙上所使用的基

6、準。, 工藝基準：在制造零件和裝配機器的過程中所使用的基準。 工藝基準分為： 定位基準、度量基準和裝配基準。 定位基準：工件定位所依據(jù)的基準。,(1)粗基準的選擇原則: a選取不加工的表面作為粗基準。 如圖所示: 以不加工外圓表面作為粗基準。,3. 定位基準的選擇,兩種定位基準: 粗基準 - 以毛坯上未經(jīng)加工的表面來定位 精基準 - 以已加工過的表面來定位,b選取要求加工余量均勻的表面為粗基準,c. 選擇光潔、平整、 面積足夠大、裝夾穩(wěn)定的表面為粗 基準，使得定位準確，工作可靠。 d. 粗基準只能在第一道工序中使用一次，不得重復使用。,(2) 精基準的選擇原則:,a . 基準重合: 盡可能選用

7、設計基準作為定位精基準，以避 免定位基準與設計基準不重合而引起的定位誤差。,B面作為定位基準加工C 加工誤差 c 定位誤差 0 A面作為定位基準加工C 加工誤差 b +a c 定位誤差 a,加工C 面保證C 尺寸：,由分析可知：選擇定位基準時，應盡量使它與設計基準重合， 否則必產(chǎn)生定位誤差，增加加工困難，甚至造成零件尺寸超差。,b.基準同一: 當零件表面位置精度要求較高，盡量選用同一 的定位基準，有利于保證各表面之間都具有較高的位置 精度。,C. 選擇精度較高，穩(wěn)定可靠的平面作為精基準，以提高安裝 的穩(wěn)定性和精確性。,四、工藝路線的擬定,主要包括：1. 確定加工方案,應考慮：.零件各表面的技術(shù)

8、要求； . 零件的生產(chǎn)類型，材料性能； . 現(xiàn)有加工條件等。,2. 安排加工順序: 1)切削加工工序的安排 遵循以下4個原則： a. 先粗后精；粗、精加工要分開； b. 基準表面先加工； c. 主要表面先加工； d. 先面后孔。,2)劃線工序的安排 較復雜的零件，在單件小批生產(chǎn)中，為了給安裝和加工 提供依據(jù)，需安排劃線工序。,3)熱處理工序的安排 熱處理一般可分為： a. 預備熱處理：為改善金屬組織和切削加工性的熱處理， 如：退火、正火等，安排在粗加工之前。 b. 時效處理：消除內(nèi)應力對加工精度的影響，一般安排 在粗加工前后。,c. 最終熱處理：為提高零件表層硬度和強度的熱處理， 如：淬火，安

9、排在工藝過程的后期。在切 削加工之后、磨削之前。,4)檢驗工序的安排 為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場合安排檢驗工序： a. 粗加工之后； b. 關(guān)鍵工序前后； c. 特種檢驗之前； d. 從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間加工之前； e. 全部加工結(jié)束之后 5). 其他輔助工序的安排 a. 零件的表面處理，一般安排在工藝過程的最后。 b. 去毛刺、清洗等，應適當穿插在工藝過程中進行。,五、工藝文件的編制,常用工藝文件：、機械加工工藝過程卡片 、機械加工工序卡片 、機械加工工藝卡片,機械加工工藝過程卡片: 以工序為單元簡要說明加工工藝路線.用于單件小批生產(chǎn)。如示:,機械加工工序卡片:為每一工

10、序編制的一種工藝文件，它指導操作工人完成某一工序的加工。用于大批大量生產(chǎn)。如示:,例題1：零件材料為45鋼，淬火硬度為4046HRC， 其它要求如圖示。,第四節(jié) 典型零件工藝過程,零件材料為45鋼 調(diào)質(zhì)硬度2631HRC M面硬度5155HRC。 其它如圖示。,例題2：,作業(yè): 141復習題 (1) (8) (9) 思考和練習題 (6) (a),第七章 零件結(jié)構(gòu)的工藝性,零件結(jié)構(gòu)的工藝性，是指這種結(jié)構(gòu)的零件被加工的難易程度。結(jié)構(gòu)工藝性良好，是指所設計的零件，在保證使用要求的前提下，能較經(jīng)濟地、高效地、合格地加工出來。,第一節(jié) 一般原則及實例分析,1便于安裝 即便于準確地定位、可靠地夾緊.,(1) 增加工藝凸臺,(2) 增設裝夾凸緣或裝夾孔,(3) 改變結(jié)構(gòu)或增加輔助安裝面,2便于加工和測量 .,刀具的引進和退出要方便,(2) 盡量避免箱體內(nèi)的加工面,(3) 凸緣上的孔要留出足夠的加工空間,(4) 盡可能避免彎曲的孔,(5) 必要時，留出足夠的退刀槽、空刀槽或越程槽等。,3利于保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率 .,(1) 有相互位置精度要求的表面，最好能在一次安裝中加工。,(2) 盡量減少安裝次數(shù),(3) 要有足夠的剛度，減少工件在夾緊力或切削力作用下的變形。