FMEA-潛在失效模式分析.ppt

1、潛在失效模式及后果分析 Failure Mode and Effective Analysis,FMEA,有個小孩在爬墻,他母親看見了,當心! 當心摔下來!,摔下來,摔痛!,摔下來,摔死你!,事故模式,后果,后故的嚴重,推倒,離開,為避免事故發(fā)生,FMEA是一種使用十分普遍的思維方法,日常生活中 幾乎每人都在使用這種方法 問題在于: 自覺與不自覺 科學法則與自然法則 注意性與隨意性 借鑒型與拋棄型 螺旋提高與閉環(huán)解決,美國Grumman 公司把FMEA思 想用于一種戰(zhàn)斗 機操縱系統(tǒng)的設 計分析,50年代初,60年代中,正式應用FMEA 技術是航天工業(yè) 的一項革新，以 后逐漸推廣,70年代中,美

2、國公布了 FMEA的軍用 標準MIL-STD -1629,90年代,國際電工協(xié)會（IEC）公布了FMEA的國際 標準：IEC812，這個標準被我國等同采用，編號為GB7826-87系統(tǒng)可靠性分析技術、失效模式和效應分析（FMEA）程序,FMEA簡史,FMEA概述,FMEA過程,FMEA是一種用于確保在產(chǎn)品和過程開發(fā)（APQP）中潛在問題予以考慮和闡述的分析方法學。它最直觀的結(jié)果是跨功能小組的集體知識的文件化。 評估和分析的部分是關于分析的評估。最重要的是對有關設計（產(chǎn)品或功能），功能評估和應用方面的任何更改，以及潛在失效導致的風險進行討論。,每一種FMEA都應該確保對在產(chǎn)品或裝配中的每個部件給

3、予關注。與風險和安全相關的部件或過程應給予更高的優(yōu)先權。 FMEA程序成功執(zhí)行的最重要因素之一是及時性。這意味著它是一種事前行為，而不是一種事后演習。要取得最大成效，F(xiàn)MEA必須在存在潛在失效模式的產(chǎn)品或過程執(zhí)行前進行，適當預先花時間完成FMEA，產(chǎn)品/過程的更改會在最容易和最低成本情況下，并且將降低后期更改風險。FMEA措施將減輕或消除執(zhí)行更改產(chǎn)生更大關注點的機會。,按理想的情況來說，DFMEA應該在設計的早期階段開始，PFMEA應該在工裝或生產(chǎn)設備開發(fā)和采購前進行。FMEA包含設計和制造開發(fā)過程的每一個階段，也可以用于解決問題方面。 FMEA也能應用于非生產(chǎn)領域。例如FMEA可以用于對行政

4、過程分析風險或安全系統(tǒng)評估?？偟膩碇v，F(xiàn)MEA可應用于那些產(chǎn)品很重要的產(chǎn)品設計和制造過程的失效模式。,作為風險評估方面的一種工具，F(xiàn)MEA被認為是一種識別失效潛在后果的嚴重度以及為減輕測量和減輕風險提供輸入的一種方法。在許多應用中，F(xiàn)MEA也包含了失效要因發(fā)生可能性和導致的后果評估。這通過為提供失效模式可能性的測量拓寬了分析。為降低風險，失效發(fā)生的可能性的降低將提高產(chǎn)品或過程的可靠性。FMEA是一種可靠性提高方面的儀器性工具。,什么是FMEA,FMEA是一種系統(tǒng)的分析方法，即在產(chǎn)品發(fā)生可能的失效事件之前，通過對系統(tǒng)，子系統(tǒng)及零部件可能發(fā)生的失效，先行識別，并分析其可能造成的后果，產(chǎn)生的原因等，

5、進而采取必要的措施，預防可能的失效事件發(fā)生。,FMEA的目的,1. 識別潛在的失效模式，評價失效會造成的后果。 2. 從原因分析入手，消除或減少潛在失效的發(fā)生。 3. 將全過程形成文件，為今后同類產(chǎn)品（過程）的設計積累資料。,運用FMEA的好處,產(chǎn)品性能 建議措施的意圖是降低綜合風險和失效模式發(fā)生的可能性，建議措施闡述嚴重度、發(fā)生率和探測度降低。 完成建議措施的職責和時間應該予以記錄，一旦措施完成和獲得成果，更新的嚴重度、發(fā)生率和探測度也應予以記錄。,FMEA的最大優(yōu)點就是這一方法有極大可能在失效發(fā)生以前而不是出了問題之后才予解決。因此可以做到：用最小的成本，最容易的辦法去改掉產(chǎn)品設計/過程設

6、計中不合理的、日后可能帶來隱患的地方。包括更改材質(zhì)、形狀、結(jié)構、技術條件,以及更改工藝流程、工藝參數(shù)、防護方法等等 。,FMEA的應用范圍 新的產(chǎn)品設計和新技術 新的生產(chǎn)/ 服務過程及新工藝 設計更改和工藝更改 使用環(huán)境發(fā)生了變更的產(chǎn)品 運行環(huán)境發(fā)生變更的過程 設備的設計、維護和保養(yǎng),一般情況下： A team（57人）=主管工程師 + 安裝工程師 + 質(zhì)量工程師 + 設計師 + 設備工程師 + 有關專業(yè)的工程師 + 供應商+ 顧客,FMEA團隊,注：必要時參加,分階段跨職能團隊是FMEA的主要活動形式！,充分參與,識別和剔除產(chǎn)品設計、制造或安裝、 服務中潛在的隱患，才有可能最大 限度地降低風

7、險,集中團隊智慧,設計潛在失效模式及后果分析 DFMEA,DFMEA,產(chǎn)品由于設計方面存在不足，顧客使用時不能達到預期的要求，對這類潛在失效能在產(chǎn)品設計開發(fā)階段即行識別與評估，并通過修改設計予以解決，這種分析方法叫DFMEA。,設計FMEA初始階段的工作 l在進行設計FMEA開始時，負責設計的工程師應列出設計希望做什么？不希望做什么？ 充分理解、明了設計意圖 顧客要求和需求，其來源如：通過質(zhì)量功能展開、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造、裝配、服務、回收利用等要求。 期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預防防和糾正措施。,l設計FMEA應該從系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開

8、始分析。 l框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。用于DFMEA準備工作的框圖文件應隨附于DFMEA。,制造、裝配和可服務性考慮,DFMEA應該包括任何由設計導致的在制造或裝配過程中發(fā)生的潛在失效模式和要因。那些失效模式可能被設計更改減輕。（如預防零件裝配在錯誤的位置上的設計特性，也即是：放錯）。當在DFNEA分析中不能減輕時（對于這樣情況應該記錄在措施計劃），他們的驗證、后果，和控制應該傳遞到PFMEA中，PFMEA應覆蓋這些內(nèi)容。 DFMEA不依靠過程控制去克服潛在設計弱點，但它可以考慮對制造和裝配采取技術和物理限制，例如：,DFMEA不依靠過程控制去克服潛在

9、設計弱點，但它可以考慮對制造和裝配采取技術和物理限制，例如： 必要的拔模斜度 表面處理的限制 裝配空間 鋼材硬度的局限性 公差/過程能力/性能,顧客：對DFMEA的編制人員而言，顧客包括： 最終顧客：即汽車的用戶 整車制造企業(yè)：對一次配套商來說，整車廠是直接顧客 法律.法規(guī)國家受權的監(jiān)督機構,名詞概念,除此以外，還有下列內(nèi)部顧客和外部顧客： 后來的產(chǎn)品設計，開發(fā)人員 制造過程設計人員，包括模具，夾具，工裝設計人員，工藝人員 制造、裝配人員 維修、保養(yǎng)人員 報廢后處置人員，及所有受環(huán)境因素影響的人,設計每一個零件都必定賦予其特定的功能。一根軸、一個撥叉、一只銷子或者一枚螺釘都有它的功能。為了便于

10、理解，我們通過實例加以解釋：,變速器殼體具有哪些功能： 1. 支撐：需有足夠的強度和剛性 2. 聯(lián)接：需確定與前/后部件的聯(lián)接尺寸 3. 定位：確定齒輪中心距-軸距 4. 防護：內(nèi)部零件防塵、防外物侵害 5. 密封：儲存潤滑油，確保無滲漏 6. 隔音：齒輪高速旋轉(zhuǎn)的聲音不影響周圍 7. 散熱：使部分機械能轉(zhuǎn)化的熱量易散發(fā),發(fā)動機凸輪軸具有哪些功能和特性要求： 1. 凸輪確定每個氣缸的進氣門、排氣門開啟/關閉的相位角，開啟度大小及變化規(guī)律。凸輪輪廓曲線必須準確。 2. 確定各缸噴油和點火的相位角 3. 高速旋轉(zhuǎn)時動平衡 4. 凸輪輪廓表面和軸頸外圓耐磨，而且滑動摩擦系數(shù)小。,設計師必須確保設計輸

11、出能滿足上述功能要求。并能運用DFMEA找到哪些可能使某些功能喪失的潛在失效模式，并從源頭上予以消除。,在實際工作中，設計任何一個零件或者部件，必定要它起特定的作用，或者說發(fā)揮特定的功能。當機器運轉(zhuǎn)時，它能和其它零/部件一起，組成一個系統(tǒng)進行工作。倘若由于某種原因?qū)е鹿δ懿糠謫适?，就稱為該零/部件失效。,降低風險支持設計過程,設計失效模式后果分析，也稱DFMEA。DFMEA通過以下幾方面降低風險支持設計過程： 有助于對設計包括功能要求和設計方案在內(nèi)的設計進行客觀評價； 對制造、裝配、服務和回收要求的最初設計進行評價； 提高在設計/開發(fā)過程中，考慮潛在失效模式極其對系統(tǒng)和車輛運行影響的可能性；,

12、為全面、有效的設計、開發(fā)和項目確認的策劃提供更多的信息； 根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行分級列表，進而建立一套設計改進、開發(fā)和驗證試驗/分析的優(yōu)先系統(tǒng)； 為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開的討論形式； 為將來闡述售后市場關切情況、評價設計更改及開發(fā)先進的設計提供參考（如：學到的經(jīng)驗）。,應該考慮必備條件,DFMEA應在了解所需分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的開發(fā)信息和確定他們的功能要求和特性的情況下開始。 為了確定DFMEA的范圍，在應用到部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)DFMEAs中時，小組應該考慮以下方面： 1. 產(chǎn)品界面有什么過程，匹配部件或系統(tǒng)？ 2. 產(chǎn)品的功能和特性會影響其他部件或

13、系統(tǒng)嗎？ 3. 有需要執(zhí)行產(chǎn)品預期功能的其他部件或系統(tǒng)提供的輸 入嗎？ 4. 在連接的部件或系統(tǒng)中產(chǎn)品功能包含失效模式的預防或探測嗎？,DFMEA需具備的條件,對于作為分析對象的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件，需了解它們的說明資料 相關的功能要求和特性 界面（與其他系統(tǒng)接口） 其功能或表現(xiàn)對其它系統(tǒng)或部件的影響 有無來自其它部件或系統(tǒng)的輸入 產(chǎn)品的功能包含了相關部件或系統(tǒng)可能的失效模式的預防和探測。,識別功能要求還應包括,安全特性 政府法律，法規(guī) 可靠性（功能的生命周期） 包裝與運輸要求,設計目標 : 騎行至少3000小時無需保養(yǎng), 設計壽命為騎行10000小時。 適于99.5百分位成年男子 騎用, 舒適

14、便利。 3.等等. 功能: 便于使用 潛在失效模式: 方向把不好用 腳踏板不好用 功能: 提供可靠的交通運輸 潛在失效模式: 鏈條經(jīng)常斷開 需要經(jīng)常修理車胎 功能: 提供舒適的交通運輸 潛在失效模式: 車座位置不舒服,功能: 為座位支撐提供穩(wěn)定的附屬物 潛在失效模式: 座位支撐的結(jié)構性失效 座位支撐的過大變形 功能: 提供好看的外觀 潛在失效模式: 外觀(光亮度)變壞 漆皮開裂,把手總成,后輪總成,鏈輪總成,功能: 提供結(jié)構性支撐 潛在失效模式: 結(jié)構性失效 過大變形 功能: 對正確的車架幾何外形提供 尺寸控制 潛在失效模式: 車架安裝點的長度過長 車架安裝點的長度過短 功能: 為車架總成的生

15、產(chǎn)方法(焊接) 提供支持 潛在失效模式:,自行車,車架,前輪總成,車座總成,鏈條總成,上部車架,下前車管,下后車管,鏈輪管,系統(tǒng)等級,子系統(tǒng)等級,部件等級,樹狀圖分析案例,Bicycle Seat to Pedal relationships自行車座椅至腳踏之關系,Seat Top 座椅面,Seat 座椅框,Clamp Ring 夾緊環(huán),Seat Tube座椅柱,范圍Scope,Weld焊接,Horizontal:水平 360 degrees 360,上樑Top Tube,Vertical:垂直 Down and Up上下,Vertical:垂直 Down and Up上下,Weld焊接,Lo

16、wer后柱 Rear Tube,Sprocket Shaft 齒輪軸,Pedal Crank腳踏曲軸,緊固Bolt,Pedal腳踏,Lower Front Tube下前柱,Weld焊接,Attachment連接,Legend:註釋,Force Transfer力傳動,Horizontal:水平 360 degrees 360,參數(shù)圖 了解設計功能相關的物理特性 分析預期與非預期的輸入和輸出 識別錯誤狀態(tài)：干擾因素和控制因素 錯誤狀態(tài) 潛在失效模式,參數(shù)圖 P-圖是幫助小組理解有關設計功能相關物理學的結(jié)構工具。小組分析那些影響性能的受控和不受控因素的設計輸入和輸出。,后制動硬管參數(shù)圖,制動硬管特

17、殊特性：1.管內(nèi)耐壓 2.管壓疲勞壽命 3.內(nèi)壁防腐蝕 4.外層 防護 5.尺寸/形狀,機械方面 化學方面 - 紫銅管壁厚 - 管內(nèi)壁防護層的配方 - 管徑 與涂層技術 - 焊縫強度與密封性 - 管外壁防護層的配方 彎管工藝對機械性能 與噴涂工藝 的影響 - 指定的制動液 - 塑料夾緊固 - 喇叭口與管螺帽聯(lián)接,控制因素,潛在失效模式 - 制動管機械性破損 - 制動管內(nèi)壁腐蝕破損 - 喇叭口連接泄漏,干擾因素,隨使用時間的變化 制動管焊縫疲勞 制動液腐蝕管內(nèi)壁 塑料夾老化，緊固松動 制動管外壁損傷,外部環(huán)境引起的變化 酸性，堿性泥水濺在管外壁 樹槎，石塊損傷管外壁 路況壞導致制動管振動,零件變

18、差引起的問題 管與喇叭口配合變差 喇叭口錐度誤差 紫銅壁焊縫隱患 彎管誤差使與相近部件 太近,顧客使用造成的影響 經(jīng)常急剎車 車輛超載 下長坡，長時間制動 使用雜牌制動液,系統(tǒng)的交互作用 制動管與周圍部件間距 太小 車輛顛簸造成制動管緊固 松脫 制動液腐蝕管內(nèi)壁,控制因素,輸入,輸出,干擾因素,機械方面： 化學方面：,潛在失效模式,2.外部環(huán)境因素引起的 變化,1.使用時間引起的變化,4. 顧客使用造成的影響,5.系統(tǒng)交互作用造成 的問題,3.零件變差引起的問題,P圖（參考格式）,制動硬管框圖,車身底板,后制動硬管,后制動軟管,后制動鉗液壓缸,活塞-制動摩擦塊,制動盤,后輪轂,制 動 液,制動

19、總泵,塑料卡子卡緊,不直接相連,喇叭口管螺紋帽聯(lián)接,喇叭口管螺紋聯(lián)接,喇叭口管螺紋聯(lián)接,活塞在缸內(nèi)受制動液壓力推動,摩擦塊受推力壓緊制動盤,螺栓聯(lián)接,在其中,在其中,在其中,設計FMEA框圖示例 下述范例是一個關系的方塊示意圖，F(xiàn)MEA小組也可用其它類型的方塊示意圖闡明他們分析中考慮的項目。 開關 零件 連接方法 開/關 A.燈罩 1.不連接 B.電池（2號直流電池) 2.鉚接 2 C.開關 3.螺紋連接 D.燈泡總成 4.卡扣裝配 燈泡總成 3 燈罩 E.平板 5.壓緊裝配 D A F.彈簧 4 1 4 平板 5 電池 5 彈簧 E B F ,燈罩 A,開/關 C,燈泡總成 D,極板 E,電

20、池 B,彈簧 F,2,4,3,1,5,5,系統(tǒng)名稱：閃光燈 工作環(huán)境極限條件 溫度：-20160F 耐腐蝕性：規(guī)范B 沖擊：6英尺下落 外部物質(zhì)：灰塵 濕度：0100RH 可燃性： 1.不連接（滑動） 2.鉚接 3.螺紋連接 4.卡扣連接 5.壓緊連接,不屬于此FMEA,系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件框圖,方塊示意圖,產(chǎn)品的方塊示意圖表示了產(chǎn)品部件之間的物理和物流關系。方塊圖的結(jié)構有不同的方法和形式。 方塊圖指出了在設計范圍內(nèi)部件和子系統(tǒng)之間的相互關系。這相互關系包括：信息流、能力、力或流體。目標是理解系統(tǒng)的要求或輸入， 輸入活動的執(zhí)行或功能的執(zhí)行，和可交付性或輸出。 用于準備DFMEA的方塊圖應有復印

21、件與DFMEA附在一起。,系統(tǒng)FMEA,系統(tǒng),子系統(tǒng)D,環(huán)境,子系統(tǒng)A 子系統(tǒng)B 子系統(tǒng)C,接口和相互作用,功能要求,DFMEA過程的另一個步驟是設計的功能和界面要求的編輯。這個清單包括以下內(nèi)容： 總則：這個范疇考慮產(chǎn)品的目的和它的全整個意圖 安全 政府法規(guī) 可靠性（功能壽命） 負載和使用周期：顧客產(chǎn)品使用方面 安靜的運作：噪聲、震動和刺耳的雜音 對環(huán)境的影響 外形 包裝和運輸 服務 裝配設計 可生產(chǎn)性設計,其他工具和信息資源 可以幫助小組理解和確定設計要求的其他工具和資源可包括： 圖表，圖紙等 材料清單（BOM） 界面矩陣圖 質(zhì)量功能展開（QFD） 質(zhì)量和可靠性,設計FMEA的分析方式,設計

22、FMEA有兩種不同的分析方式：硬件分析法及功能分析法 l 硬件分析法：是將設計的每一硬件項目列出，然后就每一項目進行分析，將其所有的可能的失效模式項目找出。 l功能分析法：是將設計的項目所能執(zhí)行的各種功能分類為不同的輸出列出，然后就每一行輸出進行分析，將其所有的失效模式找出。 當設計為一復雜系統(tǒng)時，DFMEA可使用兩者綜合的分析方法。 DFMEA的分析架構可由上至下或由下至上。 如果藍圖、工程或設計資料中很能明確的定義出硬件，則DFMEA通常使用硬件分析法且多使用由下至上的架構。 若硬件不易定義或系統(tǒng)復雜，分析需由初始客戶需求向下層分析，則DFMEA通常使用功能分析法，且多使用由上而下的架構。

23、,設計FMEA的質(zhì)量目標,l 對框圖中各項目分析，列出所有可能發(fā)生（但不一定發(fā)生）的失效模式，以推動設計改進為主要目標。 l 對高風險失效模式應高度重視，優(yōu)先采取措施。 l 從分析開發(fā)確認和設計驗證計劃之間的關系開始，并銜接失效模式。 l 把過去的重大“教訓”作為失效模式輸入（如：高的索賠、召回等）。,l 應識別適當?shù)奶厥馓匦裕ㄓ捎诠菊撸?，且將其為關鍵特性選擇過程的輸入。 l DFMEA文件應在產(chǎn)品加工圖樣完工之前完成，這樣可有效影響產(chǎn)品設計。 l 小組的成員應接受FMEA方法的培訓，應適當?shù)牟捎脤＜摇?l認真填寫FMEA文件，包含“措施行動”和新的R.P.N.值。 l 盡早做好FMEA文

24、件，盡早提出“建議措施”并能得到實施。,系統(tǒng) 潛在失效模式及后果分析 FMEA編號 子系統(tǒng) （設計FMEA） 共 頁，第 頁部件 設計責任 編制人 車型年/車輛類型 關鍵日期 FMEA日期（編制） （修訂) 核心小組,DFMEA表格各欄填寫說明和解釋 1FMEA編號 填入FMEA文件編號，以便查閱。 2系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件名稱及編號 填如所分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱、編號。 3設計責任 填入整車廠（OEM）、部門和小組。 4編制者 填入負責FMEA準工作的工程師姓名。 5車型年度/車輛類型 填入將使用和/或?qū)⒈环治龅脑O計影響的予期車型 年 度/車輛的型號、名稱。 6關鍵日期 填入FMEA

25、初次予定完成的日期，該日期不應該超 過計劃的量產(chǎn)設計發(fā)布的日期。,7FMEA日期 填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修訂的日期。 8核心小組 列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱。 9項目 / 功能 l 填入將被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔ⅲㄈ纾壕幪枴⒘慵燃壍?。在概念形成階段，應使用臨時編號。 l填入時，盡可能地用簡潔的說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括系統(tǒng)運行環(huán)境信息（如指定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命等）。 l 該項目有多種功能，且有不同的失效模式，要把所有功能、所有失效模式都單獨列出。,10 潛在失效模式 l 失效：產(chǎn)品在規(guī)定的條件下，規(guī)定的時間內(nèi)喪失了規(guī)定

26、的功能就叫失效。 l 潛在失效模式：是指系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達到或未完成設計意圖的種類（如予期的功能喪失）。 l 這潛在的失效模式可能是更高一級子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是比它低一級的零部件潛在失效模式所造成的后果。 l 對特定項目及其功能 ，要列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不是一定發(fā)生。 l 可根據(jù)以往運行的不良報告、“顧客”抱怨等由小組集體評審。 l 應考慮在特定條件下（如：熱、冷、干燥、灰塵等），以及在特定使用條件下（如：超過平均里程、不平的路段、僅在城市運行等）可能發(fā)生的潛在失效模式。,典型的失效模式可以有（但不局限于）： 破碎 變形 松動 泄

27、漏 粘結(jié) 氧化 斷裂 無法傳遞扭矩 滑動（無法保持全扭力） 無法支撐 支撐不足 粗糙的接合 脫離過快 無信號 間隙信號 漂移 *應該用“物理的”、專業(yè)性的術語簡明的描述潛在失效模式,11潛在失效后果 l 潛在失效的后果就是失效模式對功能的影響。 l 要根據(jù)內(nèi)、外部顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果。 l 要清楚地說明該失效模式是否會影響到安全性或與法規(guī)不符。 l 要記住不同級別的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之間存在著系統(tǒng)層次上的關系。如：一個零件的斷裂可能引起總成件的振動，導致系統(tǒng)運行中斷，且會引起性能下降，最終導致顧客不滿。 典型的失效后果可能有（但不局限于）： 噪音 間隙運行 運行減損 運行不

28、穩(wěn) 泄漏 發(fā)熱 外觀不良 粗糙 定期的不符合 不穩(wěn)定 不適的異味,12嚴 重 度 (S) l 嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。 l 嚴重度是對潛在失效模式引起的后果而言。 l 要減少失效嚴重度級別，只能通過設計變更來解決。 例如：“降低胎壓”能減輕突然爆破的嚴重度。 “安全帶”可以減輕車輛撞擊的嚴重度。,Severity 嚴重度（推薦的評價準則）,13分類 l對需要附加設計或過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的任何特殊產(chǎn)品特性等級加以分類（如關鍵、主要、重要、重點等）。 l 可用來為工程評審強調(diào)其高優(yōu)先的失效模式。 l 如顧客有規(guī)定的，則應采用顧客規(guī)定的特殊產(chǎn)品或過程特殊特性的

29、符號 14潛在失效起因/機理 l 潛在失效起因是指一個設計弱點的跡象，其結(jié)果就是失效模式。 l 在盡可能發(fā)生的范圍內(nèi)，列出對每個失效模式的所有可以想到的失效起因/或機理。,典型的失效起因可能有(但不限于)：典型的失效機理有： 規(guī)定的材料不正確 軟件規(guī)范錯誤 屈服 設計壽命估計不足 表面加工規(guī)范錯誤 疲勞 壓力過大 流程規(guī)范錯誤 材料不穩(wěn)定 潤滑能力不足 規(guī)定的摩擦材料不當 蠕變 維修保養(yǎng)說明不適當 過熱 磨損 演算法不適當 規(guī)定的公差不當 腐蝕 維修保養(yǎng)說明錯誤 化學性氧化 電位移,15頻 度 (O) l 頻度是指在設計壽命中某一特定失效起因/機理發(fā)生的可能性。 l 描述頻度級別數(shù)重在含義，而

30、不是具體的數(shù)值。 l 可通過設計更改或設計過程更改（如設計檢查表、設計評審、設計指南）來預防或控制失效的起因/機理是降低頻度級別數(shù)的唯一途徑。 l評估失效起因/機理發(fā)生頻度的級別，應考慮如下問題： 類似零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修服務歷史/經(jīng)驗如何？ 零部件是否為沿用或相似于以前版本的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)？, 相對先前版本的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)，變更有多大？ 是否是全新的零部件？ 用途有無變化？ 環(huán)境有無變化？ 針對該用途，是否作了工程分析（如可靠度）來估計其予期可比較的頻度 是否加入了預防控制？ l 頻度級別數(shù)是在FMEA范圍中的一個比較的等級，其可能無法反映出真實發(fā)生的可能性。,推薦的頻度評

31、價準則,16現(xiàn)行設計控制 l列出預防措施、設計確認/驗證或其他活動，這些活動的完成或承諾將確保該設計對于所考慮的失效模式和/或機理來說是充分的。 l現(xiàn)行的控制方法（如設計評審、減壓閥的失效/安全設計、數(shù)學研究、臺架/試驗室試驗、可行性評審、樣件試驗、道路試驗和使用試驗等）指的是那些已經(jīng)用于或正在用于相同或相似設計中的方法。 l 兩種類型的設計控制特性可考慮： 預防：預防失效起因/機理或失效模式的出現(xiàn)，以減少它們 的頻度。 探測：在該項目投產(chǎn)前，以任何解析的或物理的方法查出 失效或失效模式的起因/機理。 l 優(yōu)先采用預防控制方法，將其作為設計意圖的一部分，將影響最初的頻度。,17探 測 度 (D

32、) 探測度是結(jié)合了列在設計控制中最佳的探測控制等級。是用設計控制探測出失效/失效模式或起因/機理的能力的評價指標。 最初的探測度將基于對失效起因/機理探測、或?qū)κＪ教綔y的設計控制。 通過不斷改進計劃的設計控制（如確認、和/或驗證等活動），可取得較低的探測度級別。 適當?shù)脑谠O計開發(fā)過程中加入預防控制是最好的，并且愈早愈好。,18風險順序數(shù) (RPN) l風險順序數(shù)是產(chǎn)品嚴重度(S)、頻度(O)和探測度(D)的乘積 RPN=(S)(O)(D) l在單獨的FMEA范圍中，該值（1至1000之間）可被用來對設計中關注的等級排序。 l 對排序中較高的RPN，應給予重視，采取對策措施，以降低RPN值。

33、尤其對嚴重度(S)級別高者，須特別注意。,19建議措施 l為預防/糾正措施的工程評審應對高嚴重度、高RPN值的項目視為首要注意方向。糾正措施目的是降低嚴重度、頻度、探測度級別。 l 當嚴重度為9或10級時，應特別注意。措施行動包括： 修改設計幾何尺寸和/或公差 修改材料規(guī)范 試驗設計（特別在多種或相互作用的起因存在時） 修改試驗計劃 l要降低嚴重度級別，只有通過修改設計來消除或控制一個或多個失效模式的起因/機理來實現(xiàn)； l要降低探測度級別需要增加設計確認/驗證措施，但不能降低嚴重度和頻度級別 l如對某一特定的失效模式起因控制組合沒有建議措施，則填寫“無”。,20責任和目標完成日期 應填寫負責執(zhí)

34、行建議措施的部門和個人及預計完成的日期。 21采取的措施 簡要填寫實施的措施內(nèi)容和生效日期。 22措施執(zhí)行后的RPN l 當確定了預防/糾正措施后，估算并記錄措施執(zhí)行結(jié)果的嚴重度、頻度和探測度數(shù)值，計算并記錄RPN值。 l 所有的更改后的等級都應該被評審。,確定了S，O，D數(shù)值后，風險順序數(shù)RPN=SxOxD也就得出。 新版FMEA參考手冊不建議制定風險順序數(shù)的控制值，例如過去常用的，RPN100時，應采取措施，使其降下來。同時，新版FMEA也不認為RPN值高一定是需要優(yōu)先考慮采取措施修改設計之處,建議措施： 應對高嚴重度，高RPN值采取預防/糾正措施（的必要性）進行工程評價。 建議措施的目的

35、是通過改進設計降低風險和提高顧客滿意度。,列舉以下兩種情況： 應改進哪個項目呢？,舉例,舉例解析： A. 對輪胎突然失壓的失效模式（胎破），設計低壓安全胎 B. 修訂材料規(guī)范（橡膠，簾布），增加設計的安全系數(shù)。 修改幾何尺寸/公差 C. 修訂試驗計劃,對建議措施的效果，應進行跟蹤和驗證，應以持續(xù)改進的辦法，重復分析，改進設計。 應 對DFMEA實施動態(tài)管理。,框圖 參數(shù)圖 等等,DFMEA,設計驗證 設計驗證的計劃和報告 PFMEA等等,DFMEA的信息流程圖,DFMEA的工作步驟,1. 確定分析的對象，從特殊特性清單識別所有的特性，尤其是安全特性和法規(guī)要求。 2. 使用框圖，確定與所有相關件

36、的接口與聯(lián)接方式，識別接口潛在的失效 3. 確定分析項目的功能和要求 功能： 如何滿足設計意圖 要求：具體的特性數(shù)值 4. 使用參數(shù)圖，分析輸入，輸出和控制因素，干擾因素，包括環(huán)境引起，使用引起等多種干擾因素。,5. 從各種干擾因素造成的后果，從以往類似產(chǎn)品開發(fā)和實際使用的經(jīng)驗；從同行業(yè)競爭對手處獲得的信息；以本輪設計驗證等各種途徑得出的潛在失效模式： a) 以往同類產(chǎn)品的DFMEA b) 以往同類產(chǎn)品使用中維修服務記錄和統(tǒng)計 c) 以往同類產(chǎn)品顧客投訴，抱怨 d) 競爭對手的質(zhì)量信息，出現(xiàn)問題的情報 e) 本輪DFMEA參數(shù)圖例列出的各種干擾因素影響 f) 本輪設計驗證鐘暴露的薄弱環(huán)節(jié) g)

37、 本組織內(nèi)制造，裝配部門的意見,6. 分析潛在失效可能對乘員，車輛，道路交通造成的后果 7. 參照評價準則，確定嚴重度和級別 8. 分析失效的直接原因和深層次的物理、化學、熱力學等原因 9. 現(xiàn)行設計控制采用了什么措施，確保產(chǎn)品滿足功能要求和可靠性？現(xiàn)行設計控制采用了什么預防措施？ 10. 參照頻度評價準則，將失效原因引發(fā)的頻度減除預防措施可以消除的機率，即為當前的失效發(fā)生頻度。 11. 按照本輪設計創(chuàng)新程度和設計驗證方法，參照評價準則，確定探測度,12. RPN = S O D 13. 不建議制訂RPN的控制值，應視具體情況處置 14. a) 對S8的項目建議通過更改設計降低S b) 對RP

38、N值高的項目，多方論證小組應討論有 無必要通過修改設計 15. 設計修改后重新評議S.O.D,并算RPN 16. 將DFMEA作為審視產(chǎn)品設計，著手設計修改的切入口。將DFMEA積累的文件資料作為本組織產(chǎn)品設計的經(jīng)驗總結(jié)。,過程潛在失效模式及后果分析 PFMEA,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,簡介： l 過程FMEA主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析技術，用來保證在可能的范圍內(nèi)已充分考慮到并指明失效模式及其相關的起因/機理。 l PFMEA以最嚴密的形式總結(jié)了小組進行過程設計時的設計思想（包括根據(jù)經(jīng)驗和過去的教訓，對項目進行分析）。 l 這是一種系統(tǒng)化的方法，體現(xiàn)了制造工程

39、師在制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化和文件化。,過程FMEA應做的考慮是：,確定該過程的功能和要求； 確定潛在的失效產(chǎn)品和過程相關的失效模式； 評審失效對顧客的影響； 確定出在重點過程控制上的變量； 確定制造和裝配過程失效起因，及在為頻度減少或失效探測而關 注的控制過程變量； 展開失效模式的等級表，建立予預防和糾正措施的優(yōu)先系統(tǒng)； 將制造/裝配過程的結(jié)果形成文件。,小組的努力 l在最初的PFME開發(fā)中，負責的工程師要直接地、主動地聯(lián)系所有相關部門的代表。相關部門的代表包括： 設計、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務、供方以及負責下一道裝配的部門。 過程FMEA中的“顧客”，不僅是“最終

40、使用者”，也可是后續(xù)或下游制造/裝配作業(yè)、服務工作以及政府法規(guī)。 l 過程FMEA應成為促進不同部門之間充分交換意見的“催化劑”，以提高整個小組的工作水平。 l當負責工程師缺少PFME 和小組協(xié)調(diào)經(jīng)驗時，可請一位具有PFMEA有經(jīng)驗的專家來協(xié)助小組的工作。,過程FMEA是一種動態(tài)文件 PFMEA應該起始于： l 在可行性階段或之前開始 l在為生產(chǎn)的工裝準備之前 l 要考慮從單個零組件到總成的所有制造作業(yè) 在新的車型或零組件項目的制造策劃階段中，盡早的對新過程或修改的過程進行評審和分析，能夠促進予測、解決或監(jiān)控潛在過程問題。,過程FMEA初始階段的工作 l 在進行PFMEA開始時，負責過程的工程

41、師應首先明確過程意圖，列出過程希望做什么？不希望做什么？ l PFMEA應該從整個過程流程圖開始。 流程圖應該確定與每個作業(yè)有關的產(chǎn)品/過程特性。 l 如果可能的話，還應該從相應的DFME來確定某些產(chǎn)品影響后果。 l 用于PFMEA準備工作的流程圖的復印件應隨付于PFMEA。,過程FMEA質(zhì)量目標 lPFMEA主要目標是推動過程改進，并強調(diào)以防錯法解決。 lPFMEA針對所有由FMEA小組評審鑒定的高風險失效模式給予可實施的措施活動。 l 試生產(chǎn)和生產(chǎn)控制計劃需考慮來自PFMEA的失效模式。 lPFMEA與過程流程圖和控制計劃相結(jié)合并保持一致性。如在分析時用到DFMEA，則PFMEA就需要考慮

42、DFMEA。 l以往的重大“教訓”（如高的索賠、召回事件、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨等），作為失效模式的輸入。,l要識別適當?shù)年P鍵特性，可將其作為關鍵特性選擇過程的輸入。 l在生產(chǎn)的工裝準備前開始PFMEA，在生產(chǎn)工裝完成前完成PFMEA，這樣能有效的影響產(chǎn)品和過程設計。 l在整個分析過程中，適當?shù)娜藛T參與為PFMEA小組的一員，并接受FMEA的培訓。 l填寫好PFMEA文件，包括措施行動和新的RPN值。 l應盡可能提早進行PFMEA，盡早提出建議措施并得到實施。,PFMEA,PFMEA是過程設計的一個重要環(huán)節(jié)。當產(chǎn)品設計已經(jīng)完成，如何用最可靠最經(jīng)濟的方式達到產(chǎn)品設計輸出的要求，就是制造過程設計要實

43、現(xiàn)的目標。 過程潛在失效模式及后果分析是過程設計工程師們在過程從方案擬訂、工藝流程制訂、模具工裝設計一直到完成工藝試驗和試生產(chǎn)這整個期間，用來尋找薄弱環(huán)節(jié)，包括考慮可能失誤的分析方法。,PFMEA,PFMEA的優(yōu)點是在產(chǎn)品正式生產(chǎn)之前找到制造過程潛在的問題并加以解決，避免正式生產(chǎn)時造成更大的損失。 PFMEA也不排除正式生產(chǎn)開始后，出現(xiàn)新情況、新問題，需要持續(xù)加以研究、分析、解決。 換言之，PFMEA以分析潛在失效模式，制訂預防措施為主；也可以用來分析實際存在的失效，制訂糾正措施。,PFMEA 考慮的范疇 產(chǎn)品設計完成，說明樣車/樣機巳達到規(guī)定的特性要求。接下來的任務就是怎樣又好又省又快地批量

44、生產(chǎn)。過程設計和開發(fā)就是要解決好這個問題。汽車制造業(yè)首先將整車制造劃分成：車身制造；發(fā)動機制造；底盤制造；電子/電器系統(tǒng)制造；整車總裝五大塊。每一塊又分成若干系統(tǒng)，例如底盤又分成制動系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、懸掛系統(tǒng)等等。擺在我們面前的第一項工作就是確定哪些系統(tǒng)/總成由本企業(yè)自已制造；其余的系統(tǒng)/總成分別由哪些供應商提供。,PFMEA考慮的范疇包括四個方面： 1 .本企業(yè)自已制造的所有零件和部件。 2 .本企業(yè)生產(chǎn)中所用的原材料。 3 .本企業(yè)總裝/部裝中所用的供應商制造的零件/部件。 4 .本企業(yè)產(chǎn)品的裝配過程及其后的產(chǎn)品防護、運輸過程,因為上述任何一方面一旦發(fā)生失效，都可能引發(fā)嚴重的質(zhì)量事

45、故，給最終用戶、給員工和企業(yè)帶來傷害。但是我們分析的重點必須放在第1和第4兩方面，適當關注笫2方面。（一旦發(fā)現(xiàn)本企業(yè)產(chǎn)品由于原材料質(zhì)量而不穩(wěn)定時，應重點分析原材料）對于第3方面的潛在失效模式分析，應督促相關供應商完成。實踐證明，由于供應商質(zhì)量控制不嚴而引起的問題始終佔全部質(zhì)量問題的大半，所以，對供應商有效實施質(zhì)量控制是我們必須解決的課題。,PFMEA的前提,在做PFMEA分析時，我們假定產(chǎn)品的設計開發(fā)已經(jīng)成功，已能滿足顧客實際使用的需求。因此，不考慮用PFMEA去克服產(chǎn)品設計中的薄弱環(huán)節(jié)。但產(chǎn)品設計上的弱點仍可成為過程潛在失效的原因之一而包含在PFMEA內(nèi)。它所造成的后果及如何才能避免則包含在

46、該項目的DFMEA中，應通過修改產(chǎn)品設計去克服。 另一方面，我們也不能指定改變產(chǎn)品設計來克服制造過程中的薄弱環(huán)節(jié)。那是修改制造過程設計的事。,PFMEA的目的,識別零件加工、部件裝配過程潛在失效模式。 識別生產(chǎn)過程的波動，聚焦于如何降低失效的頻度，或增加探測的過程控制 建立預防措施/糾正措施和過程控制的優(yōu)先順序,PFMEA的時機/包含的內(nèi)容,在制造可行性分析之前或同時 在模具、工裝設計/制造完成之前； 應包括所有的零件加工，部件裝配過程，還應包括包裝、標簽、流轉(zhuǎn)、搬運、儲存過程,PFMEA的輸入和輸出 PFMEA的輸入之一： 1 產(chǎn)品圖紙，工程規(guī)范，與顧客達成一致的特殊特性清單 2 同類型產(chǎn)品

47、的通用工藝流程 輸出： 本產(chǎn)品的工藝流程圖，并確定每道工序/工步需達到的加工要求,PFMEA的輸入之二： 1 各工序/工步的產(chǎn)品不合格率 2 以往同類產(chǎn)品的PFMEA 3 以往設備、模具、工裝損壞情況，操作工傷害情況 4 裝配線、整車廠、最終用戶的抱怨 輸出： 確定各道工序/工步的失效模式，進而分析其可能造成的后果，產(chǎn)生的原因，確定嚴重度S，頻度O ，探測度D,從過程流程圖開始,流程應包括來料，投料 交付，工序（工步）應盡量詳細，完整。每道工序（工步）都有過程目的，即該工序（工步）欲實現(xiàn)的產(chǎn)品特性/過程特性。一直到完成總成裝配，達到總成特性為止。 包括： 所有自制零件的加工制造過程； 總成裝配

48、過程 來料，包括原材料，輔料和外包加工零件獲 得的過程。,過程流程圖應 識別與每個操作相關的產(chǎn)品/過程特點 描述從來料到出貨的過程。 包括在制造或裝配過程每個步驟,從處理個別的組件到裝配,包括裝運、接收、材料運輸、存貯和運送標簽等 盡可能詳細以識別潛在失效模式。,工藝流程圖是PFMEA的起點,初步的風險評估應運用過程流程圖去識別哪些操作或步驟能影響產(chǎn)品。這些步驟則須包含于PFMEA內(nèi)。 下一步: 識別要求 每個功能的“過程意圖” 推薦由相同的多功能性團隊開發(fā)過程流程圖, PFMEA和控制計劃。,在建立分析的范圍后,整個團隊需從評估以往的信息開始。評估的范圍包括: 先前產(chǎn)品和過程設計中吸取的經(jīng)驗

49、。 規(guī)范和標準、標準零件識別或防錯措施。 質(zhì)量績效信息能從相似的,以前的產(chǎn)品和過程設計取得,包括: 過程合格率、PPM、過程能力指數(shù)(CpK 和PpK)及維修保養(yǎng)數(shù)據(jù)。,特性矩陣圖的作用-標明關鍵過程 注 ：產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃參考手冊中建議采用特性矩陣圖 嚴重度S ，頻度O ，探測度D的確定 PFMEA編制人在確定嚴重度、頻度、探測度時，必須遵照參考手冊推薦的評價準則對照潛在失效模式加以選取，必須使用統(tǒng)一的表格填寫。不允許任何自作主張的修改。,特性矩陣圖,PFMEA表格各欄填寫說明和解釋,1FMEA編號 填入FMEA文件編號，以便查閱。 2項目名稱 填入將要被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的過程名稱

50、、編號。 3過程責任部門 填入整車廠（OEM）、部門和小組。 4編制者 填入負責FMEA的工程師姓名。 5車型年度/車輛類型 填入將使用和/或?qū)⒈环治龅脑O計影響的予期車型 年度/車輛的型號、名稱。 6關鍵日期 填入初次FMEA予定完成的日期，該日期應先于計劃開始生產(chǎn)的日期。,7FMEA日期 填入編制FMEA原始稿的完成日期及最后修訂的日期。 8核心小組 列出被授權以確定和/或執(zhí)行任務的責任個人和部門名稱。 9過程功能/要求 l 簡單描述將被分析的過程或作業(yè)（如：車、鉆、攻絲、焊接、裝配）。 l 記錄下該將被分析的步驟的相關過程/作業(yè)編號。 l 小組應評審可適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準

51、。 l 簡要說明將被分析的過程或作業(yè)目的。 l 如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的作業(yè)（例如：裝配），就要把這些作業(yè)以獨立項目列出來。,10. 潛在失效模式 l 潛在失效模式：是指過程可能潛在不滿足過程要求/或設計意圖的種類，是對某具體作業(yè)不符合要求的描述。 l 它可能是引起下一道作業(yè)的潛在失效模式的起因，也可能是上一道作業(yè)潛在失效的后果。 l 要假定提供的零件/材料是合格的。 l 根據(jù)零組件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，對特定的作業(yè)列出每一個潛在失效模式，前提是假設這種失效可能發(fā)生，但不一定必然發(fā)生。 l 把相似過程的比較和顧客（最終用戶或后續(xù)作業(yè)）對類似零組件的投訴情況的研究作為出發(fā)點。

52、l 對設計目的的了解也很必要。,典型的失效模式可能有（但不局限于） 彎 曲 變 形 斷 裂 短 路 搬運損壞 孔位錯誤 表面太粗糙 孔未加工 開 路 孔太深 毛 刺 表面太平滑 孔太淺 未貼標簽 臟 污,證實潛在失效模式可通過評估: 過去運行情況不良、客戶反饋、拒收或報廢報告單和頭腦風暴。 包括相似過程的比較和評估相似部件的客戶投訴(最終使用者和后隨的運作)。,11. 潛在失效后果 l 潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響。 l 應依據(jù)顧客可能注意到的或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果。 l如果失效模式影響到安全或造成違反法規(guī)，則要清楚陳述。 l 顧客應是內(nèi)部顧客和最終使用者，如：下一個作業(yè)、后續(xù)的

53、作業(yè)或地點、銷售商和/或車主。,對最終使用者， 對內(nèi)部顧客（后續(xù)作業(yè)）， 失效后果可能有： 失效后果可能有： 噪音 粗糙 無法固定 無法結(jié)合 作業(yè)不正常 過度 無法鉆孔/攻絲 無法配合 費力 不起作用 無法設置 導致工具過度磨損 異味 不穩(wěn)定 無法加工表面 危害操作者 作業(yè)減弱 阻力 損壞設備 間隙性作業(yè) 外觀不良 無法安裝 漏水 車輛控制減弱 返工/返修 顧客不滿意 廢棄,失效的潛在后果,對本企業(yè)，直接顧客和最終顧客可能造成下列后果： 1. 可能給最終用戶留下隱患，車輛行駛鐘相關零 部件早期失效，使車輛無法正常運行，甚至威脅到乘員的生命財產(chǎn)安全或違反法規(guī) 2. 可能影響整車裝配，造成整車廠停

54、產(chǎn) 3. 可能引起本企業(yè)工傷，或機器設備，工裝模具損壞 4. 可能出現(xiàn)批量報廢，批量返工 5. 可能使后道加工無法正常進行，影響部件裝配，及時交付,噪音 粗糙 費力 工作不正常 異味 滲漏 不能工作 報廢 外觀不良,無法緊固 不能配合 不能連接 無法安裝 損壞設備 危害操作者 工裝過度磨損,對最終使用者,對下道工序,潛在失效的后果,12. 嚴重度 ( S ) l 嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。是失效模式對顧客/后續(xù)作業(yè)造成后果的嚴重程度。 l 如果失效模式影響的是制造商、裝配廠或產(chǎn)品使用者，嚴重度的評價、可能超出了本過程工程師/小組的經(jīng)驗或知識范圍，則應與設計FMEA、設

55、計工程師和/或后續(xù)制造廠/裝配廠的過程工程師進行協(xié)商、討論。 l 要減少嚴重度級別數(shù)值，只能通過對系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的設計變更或?qū)υ撨^程重新設計來實現(xiàn)。,嚴重度,后果的嚴重性，參見推薦的評價準則進行評定。 應分別評定對直接顧客，最終用戶造成后果的嚴重程度（二者取重的）和對本組織造成后果的嚴重程度。,推薦的PFMEA嚴重度評價準則,推薦的PFMEA嚴重度評價準則(續(xù)）,13. 分類 l 對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性（如：關鍵、主要、重要、重點等）進行分級。 l 可用來在工程師評審強調(diào)其高風險的失效模式。 l 如果在過程FMEA中確定了某一分類（等級），應通知負責設

56、計的工程師，因為它可能會影響有關控制項目標識的工程文件。 l 特殊產(chǎn)品或過程特殊特性符號及其使用，應采用顧客或企業(yè)所規(guī)定的符號。,級別 可分為以下五級： 安全 涉及車輛及操作者人身安全的特性 關鍵 涉及與其它部件裝配聯(lián)接的形狀、 尺寸、配合特性 主要 涉及該部件主要功能/性能指標的特性 重要 需控制的重要尺寸公差、粗糙度、 形位公差等 重點 其它須重點關注的要求。如表面防護，,14潛在失效起因/機理 l 針對每一個潛在失效模式，在盡可能延伸的范圍內(nèi)，列出每一個可以想到的失效起因。如果起因?qū)υ撌Ｊ絹碚f是唯一的，那么這FMEA考慮的一部分過程就完成了。 l 失效的起因有時是多因子、多水平的，應

57、考慮采用諸如試驗設計之類的方法來確定主要起因，那些起因易控制。 l 應該描述這些起因，以便采取糾正措施。 l 典型的失效起因可能有（但不局限于）： 扭矩不正確過大、過小 零件漏裝或裝錯 焊接不正確電流、時間 定位器磨損 壓力不正確 工具磨損 量具不精確 定位器有缺口 熱處理不正確時間 破孔 溫度有誤 機器設置不正確 澆口/通氣口不正確 不正確的程序設計 潤滑不當或無潤滑,潛在失效的起因,該道工序為什么未能達到預定過程目標？是什么原因造成的？ 原因可能來自：人、機（包括模具、工裝、夾具、刀具）、料（包括外包的零件、前道工序下來的工件）、法、環(huán)、檢測（包括檢測設備，檢測方法）等原因。其中不能忽視所有前面工序的影響，同時也不能忽視本工序給后道工序造成的不利影響。,扭矩不當 焊接不當 測量不精確 熱處理不當 澆口/通風不足 潤滑不足或無潤滑 零件漏裝或錯裝 定位器有碎屑 損壞的工裝 不正確的機器設置,典型的潛在失效起因/機理,人的原因,a. 人員缺乏必要的知識和技能，培