鉗工基礎(chǔ)知識

1、1,鉗工工藝基礎(chǔ),啟東海洋工程有限公司機(jī)裝科,2,鉗工的特點,1、鉗工是一種比較復(fù)雜、細(xì)微、工藝要求較高的工作。 2、所用工具簡單，加工方式多樣靈活、操作方便，適應(yīng)面廣，故有很多工作需要由鉗工來完成。 3、在機(jī)械制造及機(jī)械維修中有著特殊的、不可取代的作用。 4、勞動強度大、生產(chǎn)效率低、對工人技術(shù)水平要求較高。,3,鉗工工作內(nèi)容,1、劃線 2、鋸削 3、銼削 4、鉆孔、擴(kuò)孔 5、鉸孔 6、攻絲 7、鏨削,4,鉗工常用工具,手鋸、手錘、劃針、顏色涂料、劃規(guī)、樣沖、手鉗、各種工卡量具等等。,5,鉗工常用設(shè)備,1)鉗工工作臺（簡稱鉗臺）,常用硬質(zhì)木板或鋼材制成， 要求堅實、平穩(wěn)， 臺面高度約80090

2、0mm， 臺面上裝虎鉗和防護(hù)網(wǎng)。,6,2)虎鉗,虎鉗是用來夾持工件。 其規(guī)格以鉗口的寬度來表示，常用的有100、125、150mm等。 虎鉗有固定式和回轉(zhuǎn)式兩種 。,3）游標(biāo)卡尺,7,1.游標(biāo)卡尺主要用于測量工件長度、厚度、內(nèi)徑、外徑、孔深度和中心距等。按精度分為0.02mm和0.05mm兩種。 2.誤差為0.02mm游標(biāo)卡尺讀書原理 在主尺和尺身上刻有標(biāo)準(zhǔn)刻度，即每小格1mm；而在副尺游標(biāo)上是把主尺上49mm長等分為50格，則每小格長為49/50mm，而主副尺沒小格相差1-0.98=0.02mm，就是利用這種差值將各種整數(shù)、不是整數(shù)的尺寸測量出來。 3.游標(biāo)卡尺的讀書方法 首先讀出游標(biāo)零線左

3、端尺身上整數(shù)毫米；再看游標(biāo)尺零線右端哪條線和尺身上的刻線對齊，而對刻線數(shù)與精度的乘積就是不足1mm的小數(shù)部分，最后將兩部分?jǐn)?shù)相加即為實際尺寸。,8,9,游標(biāo)卡尺的正確使用,10,4）萬能角度規(guī),萬能角度規(guī)是用來測量工件內(nèi)、外角度的量具。測量精度有2和5兩種，測量范圍為0到320。,11,萬能角度規(guī)的讀數(shù)原理 尺身1上有標(biāo)準(zhǔn)刻度線，及每小格為1，而游標(biāo)3上是把主尺上29弧長等分為30格，每小格長29/30度；主副尺每小格相差1-（29/30）=1-58=2。,12,5）千分尺,13,外徑千分尺的讀書原理 外徑千分尺主尺固定套的基線上方為標(biāo)準(zhǔn)刻度線，即沒小格為1mm，基線下為半毫米線，而測微螺桿與

4、固定套內(nèi)螺母的螺距為0.50mm；其外套活動套筒的圓周上等分為50格，每轉(zhuǎn)動測微器螺桿1小格，測微螺桿相應(yīng)移動0.01mm，若轉(zhuǎn)動1周，則測微器螺桿相應(yīng)軸向移動0.50mm。,外徑千分尺讀書方法,首先讀出固定套上露出的整數(shù)毫米線及半毫米線，再讀活動套筒與基線對齊的線數(shù)，即小于0.50mm的小數(shù)部分，最后兩部分?jǐn)?shù)相加即為工件實際測量尺寸。,14,千分尺的使用,1.千分尺在使用前要零位檢查，或者用標(biāo)準(zhǔn)棒進(jìn)行精度校準(zhǔn)后在使用。 2.重要零部件的測量尺寸應(yīng)采用5點測量法，實際尺寸為5個數(shù)值相加除以5 3.千分尺在測量時，可以單手也可以雙手。當(dāng)測量面快接觸工件時，應(yīng)采用棘輪來旋轉(zhuǎn)套筒，控制測量力，保持千

5、分尺螺紋精度，最后準(zhǔn)確讀數(shù)。,15,6）百分表,百分表是一種指示式量具，其測量精度為0.01mm和0.001mm兩種。主要應(yīng)用檢測工件的形位公差，也可借助千分尺對工件的尺寸進(jìn)行精密測量。,16,百分尺的刻線原理及讀數(shù)方法（0.01mm）,百分表量桿的齒距是0.625mm，當(dāng)量桿上升16齒時，距離為0.625x16=10mm，此時與量桿嚙合的小齒輪具有16齒整好轉(zhuǎn)動一周，從而和小齒輪同軸的大齒輪具有100齒，也旋轉(zhuǎn)一周，處于中間小齒輪具有10個齒，在大齒輪的帶動下旋轉(zhuǎn)10周，而安裝在5上的大指針也旋轉(zhuǎn)10周。由此可知，當(dāng)齒輪上升1mm時，長指針則旋轉(zhuǎn)1周，而表盤上的圓周等分100格，則量桿相應(yīng)移

6、動0.01mm，即百分表的精度為0.01mm。,17,百分表的使用,使用百分表時，通常需固定支撐在專用表座上，如圖1-22。將表的測量觸頭垂直對準(zhǔn)被測工件表面，然后再按表支座與表觸點，分別調(diào)整各中間固定旋鈕，調(diào)好后，表的位置應(yīng)是唯一的。 用百分表在平臺上檢查工件平面度，工件需在平臺上移動如圖1-23 用百分表在檢驗專用工具上檢查軸的彎曲度、工件旋轉(zhuǎn)精度，如圖1-24 用百分表檢查平面度或彎曲度，應(yīng)選擇1.53mm的壓量。壓量直接反應(yīng)在小指針上，而且壓好量后，還應(yīng)調(diào)整轉(zhuǎn)動的表盤，使大針對準(zhǔn)零位 在百分表的使用中，如果平面有坑或障礙物妨礙表觸頭移動時，應(yīng)提起表觸桿，待轉(zhuǎn)過障礙物后再放下測量。,18

7、,19,7）塞尺,塞尺用來檢查兩個工作的結(jié)合面間間隙大小的片狀量規(guī)，規(guī)格為0.03,0.04,0.05，0.50,1.00mm，供測量中選用，又叫厚薄規(guī)。 使用塞尺時可以用一片，也可用多片。特別是0.03,0.04,0.05塞尺片，插入間隙時易彎曲折斷，因而使用中用力不應(yīng)過大，用完后擦凈并折疊放好。,20,21,劃線： 根據(jù)圖樣要求,用劃線工具在毛坯或半成品工件上劃出加工圖形或加工界線的操作叫做劃線。,第一節(jié) 劃 線,22,一、劃線的作用,(1)明確地表示出加工余量、加工位置或劃出加工位置的找正線,作為加工工件或裝夾工件的依據(jù)。 (2)通過劃線來檢查毛坯的形狀和尺寸是否合乎要求，避免不合格的毛

8、坯投入機(jī)械加工而造成浪費。 (3)通過劃線使加工余量合理分配(又稱借料),保證加工時不出或少出廢品。,23,劃線：平面劃線和立體劃線 平面劃線：在工件的一個平面上劃線，能明確表示加工界限，它與平面作圖法類似。 立體劃線：在工件的幾個相互成不同角度的表面(通常是相互垂直的表面)上劃線，即在長、寬、高三個方向上劃線。,二、劃線的種類,24,三、劃線工具,1.劃線平板 劃線平板由鑄鐵制成，其上平面是劃線的基準(zhǔn)平面，要求非常平直和光潔。 平板長期不用時，應(yīng)涂油防銹，并加蓋保護(hù)罩。,25,劃針：用直徑34mm的彈簧鋼絲制成，或是用碳鋼鋼絲在端部焊上硬質(zhì)合金磨尖而成。 劃線時劃針針尖應(yīng)緊貼鋼尺移動。,2.

9、劃針和劃針盤,26,劃線盤：立體劃線和校正工件位置時用的工具 。,用劃針盤劃線 1-尺座；2-鋼直尺；3一工件：4一劃線盤,27,3.千斤頂 在平板上支承較大及不規(guī)則工件時使用，其高度可以調(diào)整。 通常用三個千斤頂支承工件 。,28,4.V形鐵 支承圓柱形工件，使工件軸線與平板平行，便于找出中心和劃出中心線。 較長的工件可放在兩個等高的V形鐵上。,29,5.方箱： 鑄鐵制成的空心立方體、各相鄰的兩個面均互相垂直。 方箱用于夾持支承尺寸較小而加工面較多的工件。 通過翻轉(zhuǎn)方箱，便可在工件的表面上劃出互相垂直的線條。,30,a)普通劃規(guī) b)彈簧劃規(guī),6.劃規(guī)、劃卡,劃規(guī)：劃圓或弧線、等分線段及量取尺

10、寸等,31,a)定軸心 b)定孔中心 c)劃直線,劃卡：或稱單腳劃規(guī)，主要用于確定軸和孔的中心位置 。,32,7.樣沖 在劃出的線條上打出樣沖眼的工具。,33,(1)對照圖紙檢查毛坯及半成品尺寸和質(zhì)量,剔除不合格件,并了解工件上需要劃線的部位和后續(xù)加工的工藝。 (2)毛坯在劃線前要去除殘留型砂及氧化皮、毛刺、飛邊等。 (3)確定劃線基準(zhǔn)。如以孔為基準(zhǔn),則用木塊或鉛塊堵孔,以便找出孔的圓心。確定基準(zhǔn)時,盡量考慮讓劃線基準(zhǔn)與設(shè)計一致。 (4)劃線表面涂上一層薄而均勻的涂料，用紫色涂料(龍膽紫加蟲膠和酒精)或綠色涂料(孔雀綠加蟲膠和酒精)。 （5）選用合適的工具和放妥工件位置,并盡可能在一次支承中把

11、需要劃的平行線劃全。工件支承要牢固。 （6）劃線完成后應(yīng)對照圖紙檢查一遍不要有疏漏。 （7）在所有劃線條上打上樣沖眼。,四、劃線步驟和注意事項,劃線,34,35,軸承座立體劃線方法的劃線步驟 ：,36,鋸削：用手鋸把材料或工件分割開,或在工件上開槽的操作稱為鋸削。 手鋸具有使用方便、簡單、靈活的特點。 鋸削精度低，常需進(jìn)一步加工。,第二節(jié) 鋸 削,37,一、手鋸,手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。,鋸弓,鋸條,38,1.鋸弓,鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具。 有固定式和可調(diào)式兩種。,39,2.鋸條的選用及安裝,鋸條：用碳素工具鋼(如T10或T12)或合金工具鋼，并經(jīng)熱處理制成。 鋸條的規(guī)格：以鋸條兩

12、端安裝孔間的距離來表示(長度有150400mm)。常用的鋸條是長300mm、寬12mm、厚0.8mm。,40,鋸齒的排列形式有交錯狀和波浪形。 使鋸縫寬度大于鋸條厚度，形成適當(dāng)?shù)匿徛?以減小摩擦,鋸削省力,排屑容易,從而能起有效的切削作用,提高切削效率。,41,鋸齒的粗細(xì)是按鋸條上每25mm長度內(nèi)齒數(shù)表示的。1418齒為粗齒，24齒為中齒，32齒為細(xì)齒。 鋸齒的粗細(xì)也可按齒距t的大小來劃分：粗齒的齒距t1.6mm，中齒的齒距t1.2mm，細(xì)齒的齒距t0.8mm。,42,鋸割軟的材料(如銅、鋁合金等)或厚材料時，應(yīng)選用粗齒鋸條，因為鋸屑較多，要求較大的容屑空間。 鋸割硬材料(如合金鋼等)或薄板、

13、薄管時、應(yīng)選用細(xì)齒鋸條，因為材料硬，鋸齒不易切人，鋸屑量少，不需要大的容屑空間；鋸薄材料時，鋸齒易被工件勾住而崩斷，需要同時工作的齒數(shù)多，使鋸齒承受的力量減少； 鋸割中等硬度材料(如普通鋼、鑄鐵等)和中等厚度的工件時，一般選用中齒鋸條。,43,鋸齒粗細(xì)及用途,44,二、鋸削操作,1.工件的夾持 工件一般應(yīng)夾在虎鉗的左面,以便操作；工件伸出鉗口不應(yīng)過長,應(yīng)使鋸縫離開鉗口側(cè)面約20mm左右,防止工件在鋸割時產(chǎn)生振動； 鋸縫線要與鉗口側(cè)面保持平行(使鋸縫線與鉛垂線方向一致),便于控制鋸縫不偏離劃線線條；夾緊要牢靠，同時要避免將工件夾變形和夾壞已加工面。,45,2.鋸條的安裝,手鋸是在前推時才起切削作

14、用，因此鋸條安裝應(yīng)使齒尖的方向朝前（如圖a），如果裝反了（如圖b)，則鋸齒前角為負(fù)值,就不能正常鋸割了。 在調(diào)節(jié)鋸條松緊時,蝶形螺母不宜旋得太緊或太松,太緊時鋸條受力太大,在鋸割中用力稍有不當(dāng),就會折斷；太松則鋸割時鋸條容易扭曲,也易折斷,而且鋸出鋸縫容易歪斜。其松緊程度可用手扳動鋸條,以感覺硬實即可。 鋸條安裝后,要保證鋸條平面與鋸弓中心平面平行，不得傾斜和扭曲,否則，鋸割時鋸縫極易歪斜。,錯誤,正確,三、鋸割的操作方法,46,1.鋸割姿勢和手鋸握法,47,2.起鋸 無論遠(yuǎn)起鋸或近起鋸，起鋸角度要?。ń遣怀^15度為宜）。如果起鋸角太大，則起鋸不穩(wěn)，尤其是近起鋸時鋸齒更易被工件棱邊卡住。但起

15、鋸角也不宜太小，如接近平鋸時，由于鋸齒與工件同時接觸的齒數(shù)較多，不易切入材料，經(jīng)過多次起鋸后舊容易會偏離，使工件表面鋸出許多鋸痕，影響表面質(zhì)量。,48,3.薄板料的鋸割 鋸割薄板時，盡可能從寬的面上鋸下去。這樣鋸齒不易產(chǎn)生勾住現(xiàn)象。當(dāng)一定要在板料的狹面鋸下去時，應(yīng)該把它夾在兩塊木塊之間，連木塊一起鋸下。這樣才可避免鋸齒被勾住，同時也增加了板料的剛度，鋸割時不會彈動。,49,4.深縫的割鋸 當(dāng)鋸縫的深度達(dá)到鋸弓的高度時，為了防止鋸弓與工件相碰，應(yīng)把鋸條轉(zhuǎn)過90安裝后再鋸。,5.操作考核,材料：HT150 規(guī)格：50 x50 x50 工時：40分鐘 要求：1.鋸割姿勢正確2.操作要領(lǐng)正確3.平面工

16、整4.鋸條選擇正確,50,51,步驟一,步驟二,步驟三,52,第三節(jié) 銼 削,銼削：用銼刀對工件表面進(jìn)行切削加工，使它達(dá)到零件圖紙要求的形狀，尺寸和表面粗糙度。 銼削加工簡便，工作范圍廣，多用于鏨削、鋸削之后，銼削可對工件上的平面、曲面、內(nèi)外圓弧、溝槽以及其他復(fù)雜表面進(jìn)行加工。 銼削的最高加工精度可達(dá)IT7一IT8，表面粗糙度尺寸可達(dá)1.6一0.8m。 可用于成形樣板，模具型腔以及部件，機(jī)器裝配時的工件修整，是鉗工主要操作方法之一。,53,1.銼刀的材料及構(gòu)造,銼刀常用碳素工具鋼T10、T12制成，并經(jīng)熱處理淬硬到HRC6267。（洛氏硬度）,一、銼刀,54,2)銼刀的種類,銼刀按用途不同分為

17、： 普通銼(或稱鉗工銼) 特種銼（硬質(zhì)合金銼） 整形銼(或稱什錦銼) 其中普通銼使用最多。,55,普通銼按截面形狀不同分為：平銼、方銼、圓銼、半圓銼和三角銼五種；,56,鉗工銼刀的規(guī)格是指銼身的長度。 異型銼和整形銼的規(guī)格是指銼刀的全長。 鉗工銼以銼身(自銼梢端至銼肩之間的距離)長度表示，有100150mm、200-300mm、350450mm幾種規(guī)格。 異形銼和整形銼的全長即為規(guī)格尺寸。 銼刀的基本尺寸主要包括寬度、厚度。對圓銼而言，指其直徑。 （1）、鉗工銼 銼紋號表示銼齒粗細(xì)的參數(shù)。按照每10mm軸向長度內(nèi)主銼紋的條數(shù)劃分五種，分別為1號、2號、3號、4號、5號。銼紋號越小，銼齒越粗。

18、（2）、異型銼 銼紋號共分為十種分別為：00號、0號、1號、2號8號,銼刀的規(guī)格尺寸,57,2、銼刀的選用原則,1、銼刀斷面形狀的選用 銼刀的斷面形狀應(yīng)根據(jù)被銼削零件的形狀來選擇，使兩者的形狀相適應(yīng)。銼削內(nèi)圓弧面時，要選擇半圓銼或圓銼(小直徑的工件)；銼削內(nèi)角表面時，要選擇三角銼；銼削內(nèi)直角表面時，可以選用扁銼或方銼等。選用扁銼銼削內(nèi)直角表面時，要注意使銼刀沒有齒的窄面(光邊)靠近內(nèi)直角的一個面，以免碰傷該直角表面。 2、銼刀齒粗細(xì)的選擇 銼刀齒的粗細(xì)要根據(jù)加工工件的余量大小、加工精度、材料性質(zhì)來選擇。粗齒銼刀適用于加工大余量、尺寸精度低、形位公差大、表面粗糙度數(shù)值大、材料軟的工件；反之應(yīng)選擇

19、細(xì)齒銼刀。使用時，要根據(jù)工件要求的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度的大小來選擇。 3、銼刀尺寸規(guī)格的選用 銼刀尺寸規(guī)格應(yīng)根據(jù)被加工工件的尺寸和加工余量來選用。加工尺寸大、余量大時，要選用大尺寸規(guī)格的銼刀，反之要選用小尺寸規(guī)格的銼刀。 4、銼刀齒紋的選用 銼刀齒紋要根據(jù)被銼削工件材料的性質(zhì)來選用。銼削鋁、銅、軟鋼等軟材料工件時，最好選用單齒紋(銑齒)銼刀。單齒紋銼刀前角大，楔角小，容屑槽大，切屑不易堵塞，切削刃鋒利。,58,3.銼刀的保養(yǎng),為了延長銼刀的使用壽命,必須遵守下列原則： (1)不準(zhǔn)用新銼刀銼硬金屬； (2)不準(zhǔn)用銼刀銼淬硬材料： (3)有氧化皮或表面粘砂的材料要先去除氧化皮和砂粒后,才

20、能用銼刀銼削； (4)銼削時,要經(jīng)常用銅絲刷刷去銼齒上的銼屑； (5)銼削速度要慢,過快易磨損銼齒； (6)銼刀不能沾水沾油。,59,二、銼刀的操作,1銼刀的握法 較大平銼握法 右手掌心頂住銼刀柄,大拇指按在銼刀柄上部,其余手指滿握刀柄,左手掌壓在銼刀尖端(也可壓稍后一點)。手指略收。左手肘與銼刀軸線約呈450角。 中型銼刀握法 右手與握大銼刀同,左手幾個手指捏住銼刀尖端。 小銼刀握法 右手可與握大、中銼刀相同，左手用幾個手指壓住銼刀面。 圓形、方形銼刀握法 右手與握乎銼刀相同,也可將食指放在銼刀柄上面，左手幾個手指捏刀尖。 注意：所有握法都要自然放松,肘不要抬得過高。,60,握法,61,2銼

21、削時的姿勢 銼削姿勢與使用銼刀的大小有關(guān)。 人的站立 身體與銼刀相交約450，左腳距中線有一定的寬度。并與中線呈約250300的夾角,右腳尖不要超過中線，與中線夾角約750。 操作動態(tài)有兩種不同姿勢： (1)銼削時身體作往復(fù)運動,在粗加工時尤為明顯。 (2)銼削時,以腰為軸心作旋轉(zhuǎn)運動,這種姿勢較往復(fù)運動要省力。,銼削時的姿勢,62,63,3.銼削力的運用和銼削速度,64,推進(jìn)銼刀時兩手加在銼刀上的壓力，應(yīng)保證銼刀平穩(wěn)而不上下擺動，這樣，才能挫出平整的平面。 挫削時的速度一般為每分鐘30-60次。,技能訓(xùn)練,作業(yè)內(nèi)容：50 x50 x55正四方體加工 材料：HT150 技術(shù)要求：初級鉗工粗加工

22、形位誤差標(biāo)準(zhǔn),65,步驟一,誤差標(biāo)準(zhǔn),66,步驟二,步驟三,67,步驟四,步驟五,68,步驟七,步驟六,69,第四節(jié) 鉆孔,鉆孔是鉗工用鉆頭在工件實體上加工出孔的方法。鉆孔一般可以達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)公差等級為IT11IT10級，表面粗糙度值一般為Ra50 12.5m。所以鉆孔只能加工精度要求不高的孔。,一、臺式鉆床,1.臺式鉆床的結(jié)構(gòu)和特點,臺式鉆床主要由工作臺、立柱、升降機(jī)構(gòu)、主軸、變速機(jī)構(gòu)、進(jìn)給機(jī)構(gòu)、皮帶張緊機(jī)構(gòu)、電動機(jī)和控制開關(guān)等組成。其特點是結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，缺點是使用范圍小，通常只能安裝直徑為13 mm以下的直柄鉆頭。,2.臺式鉆床的使用維護(hù)與保養(yǎng),在使用過程中，工作臺面必須保持清潔。 鉆

23、通孔時必須使鉆頭能通過工作臺面上的讓刀孔，或在工件 下面墊上墊鐵，以免鉆壞工作臺面。 用完后必須將機(jī)床外露滑動面及工作臺面擦凈，并對各滑動 面及各注油孔加注潤滑油。,二、立式鉆床,1.立式鉆床的結(jié)構(gòu)和特點,立式鉆床主要由底座、立柱、工作臺、主軸、主軸變速機(jī)構(gòu)、進(jìn)給變速機(jī)構(gòu)、冷卻機(jī)構(gòu)、電動機(jī)、照明及電器控制裝置等組成。 特點：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度高，由于增加了自動進(jìn)給機(jī)構(gòu)，使用范圍大，可以安裝較大直徑鉆頭，適用于單件、小批中型工件孔的加工。,2.立式鉆床的使用方法,調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速。 利用主軸錐孔，通過變徑套可安裝不同莫氏錐度的錐柄鉆頭。 立式鉆床的工作臺可上下調(diào)整，且能繞自身軸線轉(zhuǎn)動，同時 也能繞立柱轉(zhuǎn)

24、動，便于裝夾在工作臺上的工件找正。 右上部有進(jìn)給手柄，轉(zhuǎn)動進(jìn)給手柄，可實現(xiàn)手動進(jìn)給。,3.立式鉆床的維護(hù)保養(yǎng)及使用注意事項,立式鉆床使用前必須先空轉(zhuǎn)試車，確定各機(jī)構(gòu)都能正 常工作時方可操作。 工作中不采用機(jī)動進(jìn)給時，必須將三星手柄端蓋向里 推，斷開機(jī)動進(jìn)給傳動。 改變主軸轉(zhuǎn)速或機(jī)動進(jìn)給量，必須在停車后進(jìn)行。 需經(jīng)常檢查潤滑系統(tǒng)的供油情況。 改變主軸旋轉(zhuǎn)方向時，必須在停車情況下進(jìn)行。 嚴(yán)禁機(jī)床超負(fù)荷運轉(zhuǎn)。 必須定期進(jìn)行一級保養(yǎng)。,三、搖臂鉆床,搖臂鉆床主要由底座、立柱、搖臂及鉆床頭等組成。鉆床頭可沿?fù)u臂導(dǎo)軌前后滑移，搖臂可繞立柱旋轉(zhuǎn)并上下移動。利用這些操作方法，可將鉆頭移至鉆削位置而不必移動工件

25、，搖臂鉆床主要適用于加工大型工件和多孔工件。,四、麻花鉆,1.麻花鉆的結(jié)構(gòu),麻花鉆是鉗工孔加工的主要刀具，一般由碳素工具鋼或高速工具鋼制成。麻花鉆由柄部、頸部和工作部分組成。,四、麻花鉆,1.麻花鉆的結(jié)構(gòu),柄部：鉆頭的夾持部分用以傳遞扭矩和軸向力。柄部分直柄和錐柄兩種，由于扭矩較大時，直柄易打滑，通常直徑小于12 mm的鉆頭做成直柄，大于12 mm的鉆頭做成莫氏錐柄（根據(jù)直徑大小分16）。 頸部：刀體與刀柄的連接部分，在麻花鉆制造過程中起退刀槽的作用。通常將麻花鉆的規(guī)格、材料和商標(biāo)標(biāo)記在此處。 工作部分：包括導(dǎo)向部分和切削部分，分別起導(dǎo)向和切削作用。,四、麻花鉆,1.麻花鉆的結(jié)構(gòu), 導(dǎo)向部分：

26、用來引導(dǎo)鉆頭正確的鉆孔方向，又是鉆頭切削部分的備用部分。它有兩條形狀相同的螺旋槽，其作用是形成主切削刃的前角，并有容屑、排屑和輸送冷卻液的作用。為了減少鉆頭與孔壁的摩擦，導(dǎo)向部分的外緣處制成兩條棱帶，在直徑上略有倒錐。 切削部分：由兩條主切削刃和一條橫刃組成，切削部分的各幾何要素名稱如圖 前刀面：切削部分的螺旋槽表面。 后刀面：切削部分頂端兩個曲面。 主切削刃：前刀面與后刀面的交線。 橫刃：兩個后刀面的交線。,2.麻花鉆的主要幾何角度,基面和切削平面：麻花鉆主切削刃上任一點的基面是通過該點且垂直于該點切削速度方向的平面。直觀理解可近似看做同一個垂直于切削平面的平面。 麻花鉆主切削刃上任一點的切

27、削平面，是由該點的切削速度方向與該點切削刃的切線所構(gòu)成的平面。直觀理解為圓錐螺旋面的孔底。,2.麻花鉆的幾何角度, 螺旋角 ：螺旋槽上最外緣的螺旋線展開成直線后與鉆頭軸心線的夾角，一般為30。 頂角2 ：兩條主切削刃在其平行平面上的投影之間的夾角。標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的頂角若2 =1182，這時兩條主切削刃呈直線形；若2 118時，主切削刃呈內(nèi)凹形；若2 118時，主切削刃呈外凸形。頂角的大小直接影響主切削刃上軸向力的大小。頂角越小，軸向力越小，外緣處刀尖角 越大，越有利于散熱和提高鉆頭的使用壽命。但在相同條件下，鉆頭所受扭矩增大，切屑變形加劇，排屑困難，不利于潤滑。頂角的大小一般根據(jù)鉆孔的加工條件而定

28、。,幾何角度,2.麻花鉆的幾何角度, 前角 ：正交平面內(nèi)前刀面與基面之間的夾角，前角的大小與螺旋角有關(guān)。主切削刃上各點前角不同，外緣處前角最大，一般為30左右；自外向內(nèi)逐漸減小，在鉆心至d/3范圍內(nèi)為負(fù)值；接近橫刃處的前角 為30；橫刃上的前角 為5460。前角的大小決定著切除材料的難易程度和切屑在前刀面上摩擦阻力的大小。前角越大，切削越省力。 后角 ：切削刃上任一點的后角是后刀面與通過該點的切削平面之間的夾角。主切削刃上各點的后角也不同，它與前角相反，外緣處較小，越接近中心后角越大，一般麻花鉆外緣處后角的大小決定于鉆頭直徑的大小，一般分為： d15 mm =1014 d=1530 mm =9

29、12 d30 mm =811,2.麻花鉆的幾何角度,鉆心處后角為2026；橫刃處后角為3036。主后角的主要作用是減少后刀面與加工表面之間的摩擦，但如果后角太大，會使刀刃強度減弱，可能會產(chǎn)生自動扎刀現(xiàn)象。, 橫刃斜角 ：橫刃與主切削刃在鉆頭端面內(nèi)的投影之間的夾角。它的大小與后角的大小有關(guān)，當(dāng)后角磨大時，橫刃斜角變小、橫刃較長，鉆孔時，軸向阻力增大，并不利定心，一般標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆 為5055。,3.標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨,刃磨麻花鉆主要是為了獲得符合切削條件的幾何角度，使刃口鋒利。刃磨麻花鉆主要通過手工，憑借經(jīng)驗在砂輪機(jī)上進(jìn)行。 砂輪機(jī) 砂輪機(jī)有臺式和立式兩種，主要由電機(jī)和砂輪組成。,3.標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨

30、,標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨要求,標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨方法, 鉆頭的握持：右手握住鉆頭的頭部作支點，左手握住柄部，以鉆頭前端支點為圓心柄部作上下擺動，并略帶旋轉(zhuǎn),3.標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨,標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨方法, 刃磨：操作者站在砂輪機(jī)側(cè)面，與砂輪機(jī)回轉(zhuǎn)平面成45。為保證頂角為1182，將主切削刃略高于砂輪水平中心面處先接觸砂輪，右手緩慢地使鉆頭繞自已的軸線由下向上轉(zhuǎn)動，同時施加適當(dāng)?shù)娜心毫Γ拐麄€后面磨到，左手配合右手做緩慢的同步下壓運動，刃磨壓力逐漸加大，便于磨出后角。,為保證鉆頭中心處磨出較大的后角，還應(yīng)做適當(dāng)?shù)挠乙七\動。刃磨時兩手的配合要協(xié)調(diào)、自然，按此方法不斷反復(fù)地將兩后面交替刃磨兩后刀面，直至達(dá)到刃

31、磨要求。,3.標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨,標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的刃磨方法,為進(jìn)一步改善鉆頭的切削性能，對直徑在5 mm以上的鉆頭必須修磨橫刃，其方法是將鉆頭軸心線在水平面內(nèi)與砂輪側(cè)面傾斜約15夾角，在垂直平面內(nèi)與刃磨點的砂輪半徑方向約成55下擺角，由鉆頭邊緣向鉆心逐步磨削，使橫刃達(dá)到修磨要求。 在刃磨時，要隨時檢驗角度的正確性和對稱性（目測）。同時還要隨時用水冷卻鉆頭，以防鉆頭切削部分因過熱而退火。 4. 麻花鉆刃磨時的安全及注意事項 嚴(yán)格執(zhí)行砂輪機(jī)的安全操作規(guī)程，防止發(fā)生人身設(shè)備事故。 操作前首先檢查砂輪機(jī)，一般采用粒度為46#80#、硬度為中軟級的（K、L）氧化鋁砂輪為宜，砂輪先進(jìn)行空運行，旋轉(zhuǎn)必須平穩(wěn)，對跳

32、動量大的砂輪必須進(jìn)行修整。,五、鉆孔,1.鉆孔方法,鉆孔的精度較低，一般尺寸精度為IT10IT11級，表面粗糙度值一般為Ra5012.5，常用于精度要求不高的孔或螺紋孔的底孔的加工。,鉆孔時，一般先將鉆頭旋轉(zhuǎn)，使鉆頭中心對準(zhǔn)孔位置中心樣沖眼，試鉆一個淺坑，觀察鉆孔位置是否正確，并不斷校正，使淺坑與劃線圓同軸。當(dāng)中心距精度要求較高時，可用 “十字線”找正法，即用以同軸頂尖代替鉆頭夾在鉆床主軸上，使其旋轉(zhuǎn)，從互相垂直的兩個方向?qū)ぜ笆志€”中心找正，確定鉆孔位置后，用旋轉(zhuǎn)的頂尖沖一樣沖眼，然后換上鉆頭試鉆一淺坑，當(dāng)鉆頭切削部分進(jìn)入工件后，再進(jìn)入正常的鉆孔狀態(tài)。這種方法消除了沖眼誤差，提高了位置精

33、度，但生產(chǎn)效率較低。,2.鉆孔操作要點,根據(jù)鉆頭直徑不同，鉆頭裝夾有兩種形式：直柄鉆頭用鉆夾頭夾持，其夾持長度不小于15 mm；錐柄鉆頭利用變徑套直接與鉆床主軸內(nèi)錐孔連接。在實際生產(chǎn)中，當(dāng)鉆許多直徑不同的孔時，可采用快換鉆夾頭，其最大的特點是不停車就可更換鉆頭，大大提高了生產(chǎn)率。不論采用哪種裝夾形式，都要求鉆頭在鉆床主軸上裝夾牢固，且在旋轉(zhuǎn)時徑向跳動誤差最小。 根據(jù)工件材料的不同，確定麻花鉆是否需要特別刃磨，如鉆削銅、鋼、鑄鐵所用鉆頭的頂角和后角都會有些變化。鉆頭刃磨的好壞，反映在鉆削時，是否會產(chǎn)生對稱切屑。 主軸轉(zhuǎn)速主要取決于鉆頭的材料、鉆頭的直徑、工件的材料以及冷卻條件。6高速鋼麻花鉆，工

34、件材料為Q235，無冷卻狀態(tài)下，轉(zhuǎn)速一般選用800r/min左右；用水冷卻可選1 200r/min左右。,2.鉆孔操作要點,轉(zhuǎn)速的選擇與鉆頭直徑成反比，也可以查找切削手冊。,提示,鉆孔前須在鉆孔處打樣沖眼，有利于起鉆時鉆頭的定心，避免打滑。 裝夾之前，應(yīng)先把鉗口內(nèi)夾持面上的鐵屑清除干凈，以免夾在工件與鉗口間，破壞工件表面影響定位精度以及夾持的穩(wěn)定性，裝夾后，被鉆表面應(yīng)與鉆床主軸軸線垂直。 鉆孔時，應(yīng)根據(jù)鉆孔直徑、切削力的大小以及工件形狀和大小，采用不同的裝夾方法，以保證鉆孔的質(zhì)量和安全。常用的基本裝夾方法有機(jī)用虎鉗裝夾、V形鐵裝夾、壓板夾持等。 鉆孔時，不論采用哪種裝夾方法，都必須使夾持牢固且

35、使工件不變形。,2.鉆孔操作要點,機(jī)用虎鉗裝夾,壓板與V形鐵裝夾,手動進(jìn)給時，進(jìn)給量要均勻合理，太大易折斷鉆頭，特別是直徑小的鉆頭；太小鉆頭在原地摩擦，工件與鉆頭接觸處易硬化，鉆頭也易磨鈍。 鉆削用量的選用原則：在允許范圍內(nèi)，盡量先選較大的進(jìn)給量f，當(dāng)進(jìn)給量受到表面粗糙度和鉆頭剛度的限制時，再考慮選較大的切削速度v。,提示,2.鉆孔操作要點,鉆孔時要根據(jù)情況，及時回退，排空切屑，盲孔加工時尤其重要。 當(dāng)鉆頭將要鉆穿工件時，應(yīng)減少進(jìn)給量，減小下壓力，防止穿通時折斷鉆頭。 鉆孔時，由于金屬變形和鉆頭與工件的摩擦，會產(chǎn)生大量的切削熱，使鉆頭的溫度升高，磨損加快，從而縮短鉆頭的使用壽命，并使鉆頭和工件

36、表面產(chǎn)生積屑瘤而影響鉆孔質(zhì)量，為此，應(yīng)在鉆孔時注入足夠的冷卻潤滑液。一般鉆鋼件時可用35的乳化液，鉆不銹鋼時可用1015的乳化液，鉆其他材料如鑄鐵、銅、鋁及合金等可不用切削液或用58乳化液。 注意安全操作，既要保證人身安全，又要保護(hù)好工件，還要不損壞鉆床。,3.鉆孔時可能出現(xiàn)的問題、產(chǎn)生的原因分析及解 決方法,3.鉆孔時可能出現(xiàn)的問題、產(chǎn)生的原因分析及解決方法,4.鉆孔時安全文明生產(chǎn)及注意事項,鉆孔前，工作臺面上不準(zhǔn)放置刀具、量具及其他物品。鉆通孔時，工件下面必須墊上墊鐵或使鉆頭對準(zhǔn)工作臺的槽，以免損壞工作臺。 操作鉆床時禁止戴手套及使用棉紗，袖口必須扎緊，女生必須戴工作帽。 開動鉆床前，應(yīng)檢

37、查變速是否到位，是否有鉆夾頭鑰匙或斜鐵插在主軸上。 鉆孔時工件一定要夾緊，特別是在小工件上鉆較大直徑的孔時，裝夾必須牢固。孔將鉆穿時，要盡量減小進(jìn)給力。 鉆孔時不可用手、棉紗頭或用嘴吹來清除切屑，必須用毛刷清除；鉆出長切屑時用鉤子鉤斷后清除；當(dāng)鉆頭上繞有長切屑時應(yīng)停車后清除，嚴(yán)禁用手拉或用鐵棒敲擊。,4.鉆孔時安全文明生產(chǎn)及注意事項,操作者的頭嚴(yán)禁與旋轉(zhuǎn)著的主軸靠得太近，停車時應(yīng)讓主軸自然停止，不可用手剎住，也不能用反轉(zhuǎn)制動。 開車狀態(tài)下嚴(yán)禁裝拆工件、檢驗工件和變換主軸轉(zhuǎn)速，必須在停車狀態(tài)下進(jìn)行。 清潔鉆床或加注潤滑油時，必須切斷電源。 鉆夾裝夾鉆頭時須用鉆夾頭鑰匙，不可用扁鐵和錘子敲擊，以免

38、損壞夾頭和影響鉆床主軸精度。,六、擴(kuò)孔,當(dāng)孔徑較大時，為了防止鉆孔產(chǎn)生過多的熱量而造成工件變形或切削力過大，或為了更好地控制孔徑尺寸，往往先鉆出比要求的孔徑小的孔，然后再把孔徑擴(kuò)大至要求。擴(kuò)孔精度可達(dá)IT10IT9，表面粗糙度可達(dá)Ra12.53.2。 在實際生產(chǎn)中常用麻花鉆擴(kuò)孔。當(dāng)采用麻花鉆擴(kuò)孔時，底孔直徑一般約為要求直徑的0.50.7倍。采用擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔時，底孔直徑一般約為要求直徑的0.9倍。切削速度要比鉆孔小一倍，進(jìn)給可采用機(jī)動或手動，采用手動進(jìn)給時，進(jìn)給量要均勻、一致。,七、锪孔,在零件加工過程中，常遇到如下圖所示的孔口形狀，這時需用锪孔的方法加工，加工時按孔口的形狀要求刃磨鉆頭即可。,七

39、、锪孔,1. 用麻花鉆改磨錐形锪鉆 用麻花鉆改制時，其頂角應(yīng)與錐孔錐角一致，兩切削刃要對稱，外緣處的前角要減小，以防扎刀，一般修磨成前角為1520。由于锪孔時橫刃無切削，故軸向抗力減小，為了減小振動，常磨成雙重后角刀為02，這部分的后刀面寬f為12，另一后角為 610。,2. 用麻花鉆改磨平底锪鉆 先把麻花鉆端面對稱磨平后，再修磨外緣處前角為1520；雙重后角刀為02；刀刃寬f 為12；另一后角為68。,锪平底孔時，必須先用普通麻花鉆擴(kuò)出一個階臺孔作導(dǎo)向，然后再用平底锪鉆锪至深度尺寸。即按“一鉆、二擴(kuò)、三锪”的順序進(jìn)行。,3. 锪孔要點及注意事項 盡量選用較短的鉆頭，保證改制后鉆頭切削刃高低一

40、致， 角度對稱，以減小加工時的振動。 保證底孔與锪鉆同軸，工件要裝夾牢固。 要適當(dāng)減小锪鉆的后角和外緣處的前角，以防扎刀、振動 或出現(xiàn)多邊形。 锪孔時的切削速度一般為鉆孔時的1/31/2。同時，由于 锪孔加工的軸向抗力較小，所以手進(jìn)給壓力不宜過大，進(jìn) 給要均勻。精锪?xí)r，可利用鉆床停車后主軸的慣性來锪孔， 以減小振動而獲得光滑表面。 锪鋼件時，因切削熱量較大，需在切削表面上加注切削液。 為控制锪孔深度，應(yīng)經(jīng)常測量，必要時，可定位機(jī)床標(biāo)尺 來確保锪孔深度。,第五節(jié) 鉸孔,鉸孔分為手工鉸孔和機(jī)用鉸孔兩種，鉗工訓(xùn)練的主要是手工鉸孔。孔徑較大的孔，由于切削力較大，多采用機(jī)用鉸孔；另外，大批量生產(chǎn)也使用機(jī)

41、用鉸孔。 鉸孔是應(yīng)用較普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度通常可達(dá)IT9IT7，表面粗糙度可達(dá)Ra3.20.8。鉸孔后的精度和粗糙度與被鉸材料及所用鉸刀精度有關(guān)，鉸刀精度有H7、H8、H9等幾種等級。,1. 鉸刀的結(jié)構(gòu) 鉸刀一般分為手用鉸刀和機(jī)用鉸刀兩種。 鉸刀由柄部、頸部和工作部分組成。其中，工作部分又分為切削部分和校準(zhǔn)部分（錐鉸刀除外），如圖所示。常用的鉸刀有整體圓柱鉸刀、可調(diào)節(jié)的手用鉸刀、錐鉸刀、螺旋槽手用鉸刀以及硬質(zhì)合金機(jī)用鉸刀等。,2. 鉸削余量,鉸削余量是指由上道工序（鉆孔或擴(kuò)孔）留下來在直徑方向的待加工量。鉸削余量的控制是鉸孔的關(guān)鍵，與孔徑大小、工件材料、尺寸精度要求、表面粗糙度

42、要求、鉸刀類型、操作者水平經(jīng)驗有關(guān)。下表是鉸削余量的推薦值。,3. 鉸孔時的冷卻潤滑,因鉸孔時，鉸刀與孔壁摩擦較嚴(yán)重會產(chǎn)生大量的熱量，所以必須選用適當(dāng)?shù)那邢饕?，以減少摩擦和散熱，同時也將切屑及時沖掉，提高鉸孔質(zhì)量。切削液的選用見下表。,4.手工鉸孔操作要點,確定底孔加工方法和切削余量。 檢查鉸刀的質(zhì)量和尺寸。 工件夾正、夾牢而不變形。 兩手用力要平衡，按順時針方向轉(zhuǎn)動并略微用力下壓 （任何時候都不能倒轉(zhuǎn)），鉸刀不得搖擺，以保持鉸削的穩(wěn) 定性，避免在孔口處出現(xiàn)喇叭口或?qū)⒖讖綌U(kuò)大。 進(jìn)給量的大小和轉(zhuǎn)動速度要適當(dāng)、均勻，并不斷地加入切 削液。 鉸孔完成后，要順時針方向旋轉(zhuǎn)并退出鉸刀，不論進(jìn)刀還 是退

43、刀都不能反轉(zhuǎn)，否則，會使切屑卡在孔壁與刀齒后刀 面形成的楔形腔內(nèi)，將孔壁刮毛，甚至擠崩刀刃。,手工鉸孔操作要點,要變換每次的停歇位置，以消除鉸刀常在同一處停歇而造 成的振痕。 鉸削過程中，如果鉸刀轉(zhuǎn)不動，不能硬扳轉(zhuǎn)鉸刀，應(yīng)小心 地抽出鉸刀，檢查鉸刀是否被切屑卡住或遇到硬點，否則 會使刀刃崩裂或折斷鉸刀。 鉸削時，要注意經(jīng)常清除粘在刀齒上的切屑。如鉸刀刀齒 出現(xiàn)磨損，可用油石仔細(xì)修磨刀刃，以使刀刃鋒利。,5. 機(jī)用鉸孔操作要點,要注意機(jī)床主軸、鉸刀、工件底孔三者之間的同軸度是否 符合要求，必要時可用浮動裝夾的方式。 切削速度和進(jìn)給量選擇要適當(dāng)。用高速鋼鉸刀鉸削鋼件時， v取48 m/min，f

44、取0.51 mm/r；鉸削鑄鐵件時，v取 68 m/min，f 取0.51 mm/r；鉸削銅件時，v取 812 m/min，f 取11.2 mm/r。 鉸孔完成后，必須待鉸刀退出后再停車，避免鉸刀將孔壁 拉出刀痕。 鉸削通孔時，鉸刀的校準(zhǔn)部分，不能全部超過工件的下邊， 否則，容易將孔出口處劃傷劃壞孔壁。 鉸孔時，要及時加注潤滑冷卻液。,6.手工鉸孔加工問題產(chǎn)生的原因及解決方法,6.手工鉸孔加工問題產(chǎn)生的原因及解決方法,6.手工鉸孔加工問題產(chǎn)生的原因及解決方法,7. 鉸孔操作注意事項 鉸刀刀刃較鋒利，刀刃上如有毛刺或切屑黏附，不可用手清除。 使用鉸刀時，應(yīng)防止鉸刀掉落而造成損傷。 鉸刀使用完畢要

45、擦洗干凈，涂上機(jī)油，放置時要保護(hù)好刀刃， 防止與硬物碰撞。,孔的邊心距、中心距的精修,當(dāng)孔到工件邊的距離（邊心距），或孔與孔的中心距要求很高，達(dá)到幾絲要求時，不通過逐級擴(kuò)孔或修正，是難以達(dá)到要求的。下表是常用的修正通孔邊心距和中心距的方法。,孔的邊心距、中心距的精修,技能訓(xùn)練,一、根據(jù)圖中的要求，在項目7長方體的工件上用鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔和鉸孔的方法加工出符合直徑尺寸和粗糙度要求的孔。,二、工量、量具明細(xì)表,三、制定工藝，并按工藝操作。,三、制定工藝，并按工藝操作。,三、制定工藝，并按工藝操作。,四、評分標(biāo)準(zhǔn),五、項目總結(jié),每次項目完成后你必須總結(jié)，才會有所提高，請將你的體會或發(fā)現(xiàn)記錄下來！,友

46、情提示,孔是所有機(jī)械產(chǎn)品安裝的基礎(chǔ)，沒有孔的產(chǎn)品是無法想象的，加工好每一個孔吧！,掌握螺紋的基本要素，代號和標(biāo)記方法；了解螺紋加工方法，明確絲錐和板牙的構(gòu)造，切削部分的幾何參數(shù)；掌握攻、套螺紋的工作要點和工藝計算，能分析攻、套螺紋時產(chǎn)生廢品的形式和原因及絲錐、板牙損壞的形式和原因。攻螺紋前底孔直徑的確定，套螺紋前圓桿直徑的確定，是本章的難點和重點。,第六節(jié) 攻螺紋和套螺紋,非密封管螺紋 管螺紋 標(biāo)準(zhǔn)螺紋 密封管螺紋 螺紋種類梯形螺紋 鋸齒形螺紋 特殊螺紋（螺紋牙型符合標(biāo)準(zhǔn)螺紋規(guī)定，而大徑和螺距不符合標(biāo)準(zhǔn)） 非標(biāo)準(zhǔn)螺紋（有矩形螺紋、平面螺紋和滾動螺紋等）,一、 螺紋的形成和螺紋種類,在圓柱或圓錐

47、表面上，沿著螺旋線所形成的具有規(guī)定牙型的連續(xù)凸起稱為螺紋。在圓柱或圓錐外表面上所形成的螺紋稱為外螺紋；在圓柱或圓錐內(nèi)表面上所形成的螺紋稱為內(nèi)螺紋。,細(xì)牙螺紋,普通螺紋,粗牙螺紋,螺紋,二、 螺紋的基本要素,1. 螺紋要素,a）三角形螺紋 b）矩形螺紋 c）梯形螺紋 d）圓弧螺紋 e）鋸齒形螺紋 圖6-2 各種螺紋的牙型,螺紋要素,牙型,公稱直徑,螺距（或?qū)С蘦）,線數(shù)n,螺紋精度,旋向,大徑（D、d）,2.螺紋代號,標(biāo)準(zhǔn)螺紋代號的表示順序是：牙型 公稱直徑螺距（導(dǎo)程/線數(shù)）精度等級旋向。,）、普通螺紋代號 普通螺紋代號按GB/T1932003規(guī)定如下：,粗牙普通螺紋用字母“M”及“公稱直徑”表

48、示；細(xì)牙普通螺紋用字母“M”及“公稱直徑螺距”表示。當(dāng)螺紋為左旋時，在螺紋代號之后加寫“LH”,2）、梯形螺紋代號 梯形螺紋代號按GB/T57962005標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定如下：,梯形螺紋用“Tr”表示，單線螺紋用“Tr”及“公稱直徑螺距”表示；多線螺紋用“Tr”及“公稱直徑導(dǎo)程（P螺距）”表示；當(dāng)螺紋為左旋時，在代號之后加注“LH”。,3.螺紋標(biāo)記,表6-3 標(biāo)準(zhǔn)螺紋的表示方法,用絲錐加工工件內(nèi)螺紋的方法，稱為攻螺紋,一、絲錐,1.絲錐的種類,根據(jù)使用方法，絲錐可分為手用絲錐和機(jī)用絲錐；根據(jù)螺紋的旋向，可分為右旋絲錐和左旋絲錐；按普通螺紋螺矩，可分為普通粗牙，普通細(xì)牙絲錐。,2.絲錐的構(gòu)造,a) 外形

49、 b)切削部分和校準(zhǔn)部分的角度 圖75 絲錐的構(gòu)造,工作部分,柄部,一般手用絲錐0=6080，機(jī)用絲錐0=100120，齒側(cè)后角為00。,一、攻螺紋,絲錐和攻螺紋工具,（1）工作部分的幾何參數(shù),標(biāo)準(zhǔn)絲錐切削部分的前角一般為810,（2）容屑槽,M8以下的絲錐一般有三條容屑槽，M8M12的絲錐有三條，也有四條容屑槽的，M12以上的絲錐有四條容屑槽，直徑在M40以上的絲錐有五條容屑槽的。,（3）成套絲錐切削量的分配,在成套絲錐中，對每支絲錐的切削量分配有兩種方式，即錐形分配和柱形分配，如圖7所示。,a)錐形分配 b）柱形分配 圖77 絲錐切削量分配,絲錐和攻螺紋工具,二、鉸杠,鉸杠是用來夾持絲錐柄

50、部的方榫，帶動絲錐旋轉(zhuǎn)而切削的工具。,表75 活絡(luò)鉸杠適用范圍 單位：mm,a) 固定鉸杠 b) 活絡(luò)鉸杠 c) 丁字形活絡(luò)鉸杠 d) 丁字形固定鉸杠 圖78 鉸杠,攻螺紋工藝,一、攻螺紋前底孔直徑與孔深的確定,攻螺紋時，絲錐的每個切削刃，除起切削作用外，還對材料有較強地擠壓作用。因此螺紋的牙型在頂端被擠出凸起一些，如圖710所示，材料塑性愈好，則擠出的愈多，此時，如果螺紋牙頂與絲錐牙底之間沒有足夠的容屑空間，絲錐就會被擠壓出來的材料箍住。易造成崩刃，折斷和使攻出的螺紋爛牙,所以攻螺紋前的底孔直徑（即鉆孔直徑）必須稍大于螺紋小徑。,圖610 攻螺紋時的擠壓現(xiàn)象,加工普通螺紋底孔的直徑，用下列兩

51、種計算公式來求：,對鋼和塑性較大材料，擴(kuò)張量中等的條件下，鉆頭直徑為: d0=D-P 對鑄鐵和其他塑性較小材料，擴(kuò)張量較小的條件下，鉆頭直徑為： d0=D-（1.05-1.1）P,式中 D內(nèi)螺紋大徑 mm P螺距 mm,攻螺紋工藝,攻不通螺紋孔時，由于絲錐切削部分不能切出完整的螺紋牙型，所以鉆孔深度要大于所需的螺紋有效長度。鉆孔深度可按下式計算： 鉆孔深度=所需螺紋深度+0.7D （mm） 其中D為螺紋大徑,例1、在中碳鋼和鑄鐵工件上，分別攻制M14的螺紋，求各自鉆底孔的鉆頭直徑是多少？ 解：中碳鋼屬塑性較大的材料，M14螺紋的螺距P=2mm， 鉆頭直徑為：d0=D-P=14-2=12mm 鑄鐵屬脆性材料，鉆頭直徑為： d0=D-1.1P=14-1.1x2=1