馬鋼新區(qū)高爐水渣系統(tǒng)鋼結構制作安裝施工方案

1、馬鋼股份有限公司修建工程公司馬鋼股份有限公司修建工程公司 施施 工工 方方 案案 編號： 馬鋼新區(qū)馬鋼新區(qū) 23600m23600m3 3高爐工程水渣系統(tǒng)高爐工程水渣系統(tǒng) 鋼結構制作安裝施工方案鋼結構制作安裝施工方案 編 制： 師 志 民 審 核： 批 準： 發(fā)放編號： 共 份 發(fā)放至： 目 錄 一、編制依據一、編制依據.1 二、工程概況二、工程概況.1 三、施工程序三、施工程序.3 四、主要施工內容的四、主要施工內容的施施工方法：工方法：.3 五、施工總體部署及資源配置五、施工總體部署及資源配置.18 六、施工進度計劃六、施工進度計劃.20 七、工程質量目標及技術組織措施七、工程質量目標及技

2、術組織措施.21 八、安全施工措施八、安全施工措施.22 九九 、 環(huán)境管理及文明施工保證措施環(huán)境管理及文明施工保證措施.25 十、施工網絡：十、施工網絡：.26 馬鋼新區(qū)馬鋼新區(qū) 23600m23600m3 3高爐工程水渣系統(tǒng)高爐工程水渣系統(tǒng) 鋼結構制作安裝施工方案鋼結構制作安裝施工方案 一、編制依據一、編制依據 1、中冶集團馬鞍山設計院設計圖紙 03.4.165 結 14 及圖紙說明； 2、公司及高爐區(qū)項目部的具體要求； 4、我公司綜合施工力量； 5、現行國家建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準等及行業(yè)的有關施 工規(guī)范、標準。 二、工程概況二、工程概況 新區(qū) 23600m3高爐水渣系統(tǒng)包括：A 高

3、爐東西出鐵場水渣系統(tǒng)和 B 高爐東西出鐵場水渣系統(tǒng)。每個水渣系統(tǒng)鋼結構包括：吊車梁、沖渣溝 及皮帶機平臺、沖渣槽、煙囪及水渣漏斗和漏斗支架。吊車梁分別為焊 接 H 型鋼主梁 A1、A2，制動梁為熱軋 H 型鋼和槽鋼 A3、A4，支撐吊車梁 的立柱是在線之間 Z1、Z2 的 C30 混凝土立柱，立柱底部標高 0.000，相當于絕對標高 10.30m（屬吳淞系統(tǒng)） ，立柱頂部支撐吊車梁 標高 12.000m?；炷亮⒅缍?15.5m，柱距分別為 11.5m、12m、6m、8.5m。沖渣部分鋼結構為沖渣溝平臺、沖渣槽、蒸汽 煙囪、皮帶機平臺、水渣漏斗及水渣漏斗支架。其中，沖渣溝平臺和皮 帶機平臺立

4、柱可以在分公司西村基地制作，現場安裝。沖渣槽制作是個 難點（修建設備二廠承擔制作） ，蒸汽煙囪現場安裝是個難點，后面會詳 細介紹。A、B 高爐水渣系統(tǒng)鋼結構約 1000T，圖紙對制作要求較嚴格， 希望制作人員嚴格按照規(guī)范及標準執(zhí)行?，F場安裝受場地及備件整體重 量的限制，難度較大，同時工期又較緊迫，希望現場安裝人員，認真做 好安裝前的準備工作，特別是起重吊具，配套鋼絲繩等等，同時要熟悉 現場情況，嚴格按照方案執(zhí)行。 工程特點工程特點： 工程量大，工期緊，投入的人力、物力、機具需大量增加；大臨設 施投入量大，施工機械相對緊張，為保工期成本將會大大提高。 施工區(qū)域狹窄，設備、材料、構件的堆放場地，組

5、裝場地、吊裝道 路的安排都很困難。安裝期間其他項目也正在施工，更顯施工區(qū)域狹窄。 高空作業(yè)多，沖渣槽、蒸汽煙囪吊裝難度大，其安全工作在整個施工過 程中成了至關重要一環(huán)。 主要鋼結構單個備件一覽表： 名 稱規(guī) 格重量 （T） 備 注 吊車梁 A11 HA100035010182.1 屬于線 吊車梁 A12 HA100035010182.3 屬于線 吊車梁 A21 HA70035010120.8 屬于線 吊車梁 A22 HA70035010121.1 屬于線 制動梁 A3 HA3001506.59 制動梁 A322a 沖渣槽高 12.5m D6552mm約 63TD 為構件直徑 蒸汽煙囪高 52.

6、5m D3000mm約 65TD 為構件直徑 三、施工程序三、施工程序 圖紙自審、會審 工藝編制 進料報驗 構件下料加工 組對焊接 質量檢驗 涂裝 鋼吊梁安裝 沖渣槽現場組對安裝 蒸汽煙囪現場組對安裝 皮帶機平臺安裝。 四、主要施工內容的施工方法：四、主要施工內容的施工方法： 鋼結構制作（注：沖渣槽及煙囪由修建設備二廠制） 1、鋼結構制作的主要工藝流程 成品出廠驗收 焊接 NDT 檢驗 除銹涂裝 涂裝質量檢查返修處理追蹤 涂裝不合格通知單 返修處理 電焊不合格通知單 半成品組裝 半成品檢查返修處理 制作不合格通知單 零件切割下料 檢查 放樣 檢查 檢查 設計圖 制作圖 檢查 材料計劃加工計劃單

7、 檢查工藝方案 返修處理 2、制作工藝 2.1、材料及質量要求 2.1.1、材料：本工程材質主要為 Q235B。 2.1.2、焊接材料：材質 Q235B：自動焊：焊絲 H08MnA，45mm； 焊劑 J431，焊劑在 250300下烘干，在 100150下保溫；手工焊： 焊條用 E4303，E4316。 當班用剩和置于空氣中的焊條和焊劑，需重新烘干后使用，焊條重 復烘干次數不超過 2 次。 2.1.3、材料質量要求：所有材料須附有合格的質量證明書，其性能 應符合相應的標準要求和設計文件的規(guī)定。并按國家現行有關標準的規(guī) 定進行抽樣檢驗，嚴禁使用不合格的材料。 2.1.3.1、 材料如有代用，材料

8、部門應提出書面要求，報業(yè)主材料主 管部門和設計單位審核同意后方可執(zhí)行。 2.1.3.2、鋼材表面質量除應符合有關現行國家標準和部頒標準的規(guī)定 外，還應符合下列規(guī)定： 當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其 深度不得大于該鋼材允許偏差值的一半。鋼材表面銹蝕等級應符合現行 國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的 A，B，C 級。 2.2、放樣 2.2.1、放樣號料前，應認真熟悉施工圖紙及工藝的各項要求，對疑 義的問題及時與有關技術人員聯系解決。. 2.2.2、鋼卷尺確定 鋼卷尺必須經校驗合格，并與現場使用的鋼卷 尺對照修正。嚴禁使用未經校驗的計量工具。 放樣號料應按下表要求預留切割和刨邊余量

9、（見下表） 。 加工余量 剪切 （mm） 手工剪切 （mm） 半自動切割 （mm） 切割縫0.51.04.05.02.03.0 刨邊2.03.05.06.03.04.0 2.2.4、放樣號料應按下表要求考慮焊接收縮余量（見下表） 。 手工焊或半自動焊對接焊縫預放收縮余量（mm） 預放收縮余量 （一個接頭處）名 稱接頭形式 =816=1840 注釋 鋼板對 接 V 型單面剖口 X 型雙面剖口 1.522.53 無剖口對接收 縮比較小一些 槽鋼、 工字鋼 對接 11.5 大規(guī)格的型鋼 收縮比較小一 些 H 型鋼構件焊接加勁板收縮余量（mm/對） 68101216 收縮余量110.60.450.35

10、 2.2.5、翼緣板,腹板接料的長度方向與軋制方向一致，三者的對接焊 縫不應設置在同一截面，應互相錯開 200mm 以上，與加勁板亦錯開 200mm 以上。 2.3、切割工序 2.3.1 施工人員在切割下料之前應按照加工計劃進行放樣，然后進行 切割工作。嚴格按切線下料的標準進行切割。切割前，應將鋼材表面切 割邊緣 50mm 范圍內的鐵銹，油污等清除干凈。切割后，斷口處不得有 裂縫和 1.0mm 的缺棱，并及時清除邊緣的熔瘤和飛濺物，對于切割缺陷 應補焊后打磨修整。 2.3.2 完成后，施工人員應將切割后的材料加以標識，并歸類存放。 2.3.3 材料切割之后如有變形，應予以整平。 2.3.4 切

11、割中如發(fā)現有重皮或缺陷嚴重的現象應停止切割，并及時通 知有關技術和質量部門解。 2.3.5 板材采用氣割或剪切。型材采用手工切割，坡口宜采用刨邊加 工。 手工切割偏差：2.0 mm 半自動切割偏差：1.5 mm 坡口角度偏 差：2.5 鈍邊偏差；1.0 mm 2.3.6 采用半自動切割時應按下表控制切割工藝參數： 2.3.7 板材切割宜采用多頭直條氣割機，型材采用機械，輔以手工切 割，坡口加工采用半自動切割進行切割要采取防變形措施。 2.3.8 切割面與鋼材表面的垂直度偏差10%，且不大于 2.0mm。 切割及剪切后及時清理飛邊、毛刺。 2.4、制孔 割嘴號碼 板厚 （mm） 氧氣壓力 （Mp

12、a） 乙炔壓力 （Mpa） 氣割速度 （mm/min） 16100.10.30. 02 210200.150.340. 02 500600 2.4.1 按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。鉆孔前應將構件放平、墊穩(wěn)、 固定牢，防止鉆偏、鉆斜。 2.4.2 螺栓孔允許偏差和螺栓孔距的允許偏差應符合規(guī)定 2.4.3 鉆孔完畢應及時清除毛邊、飛刺，并用量規(guī)檢查。應將吊車梁 與制動系統(tǒng)進行配鉆，以確保聯接螺栓的一次穿孔率。 2.5、裝配 2.5.1 焊接裝配前，應認真清除接口表面 3080mm 范圍內的鐵銹、 油污、毛刺等雜質。定位焊采用 3.2 mm E43 焊條，其型號應與正式焊條 相區(qū)配，點焊高度不宜超過

13、設計焊縫高度的 2/3，并保持點焊牢固可靠不 變形。 2.5.2 裝配時應嚴格控制各部位的偏差，除圖紙個別要求外一律頂緊 對齊：局部間隙1.0mm。頂緊接觸部位75%，邊緣最大間隙0.8 mm。 螺栓孔孔距范圍 同一組內任意兩孔間距離允許偏差 相鄰兩組的端孔間距離允許偏差 螺栓孔孔距允許偏差（mm） 500 1.0 1.5 螺栓公稱直徑螺栓孔直徑 允許偏差允許偏差 -0.21 0.18 0 螺栓孔徑的允許偏差 序號 1018 00+1.0 圓度2 直徑 螺栓公稱直徑項目允許偏差 螺栓孔的允許偏差 焊接連接制作組裝的允許偏差（） 項 目允許偏差圖 例 對口錯邊 t/10,且不 應大于 3.0 間

14、隙 a 1.0 搭接長度 a 5.0 2.5.2 吊車梁制作鋼板材料對接見下圖。 宜接區(qū)宜接區(qū) 禁接區(qū) 禁接區(qū)禁接區(qū) h 1/4h 1/3h 1/4h 1/3h 2.5.3 H 型鋼焊接完畢后用矯直機消除角變形。 2.5.4 組立：定位焊應與正式焊材相區(qū)配，焊縫高度不宜超過設計焊 縫高度的 2/3，焊縫不小于 25 mm，點焊間距為 450550 mm，點焊要牢 固可靠。吊車梁上翼緣板與軌道接觸部位 150 mm 長度的接口焊縫應打磨 修平。吊車梁上翼緣板與制動板接觸部位接口焊縫均應打磨修平。嚴禁 在吊車梁焊縫以外，尤其下翼緣板不得隨意打火或焊接夾具。 2.6、焊接 2.6.1 焊工須經培訓并

15、取得合格證后方可上崗施焊，嚴禁無證施焊。 2.6.2 焊接材料使用前應按照規(guī)定進行烘干，焊條經烘干后放在保溫 筒內隨用隨取，并做好焊接材料的烘干記錄。施焊前，應熟悉施工圖紙 及工藝的要求，并對裝配質量和焊縫區(qū)域的處理情況進行檢查。如不符 合要求，應待修整合格后方可進行施焊，焊完后及時清除金屬飛濺。 2.6.3 多層焊接應連續(xù)施焊,并在每層焊完后及時清理焊渣,如有缺陷用 碳弧氣刨清除徹底,并用磨光機將滲碳層打磨干凈后重焊。 2.6.4 焊縫質量標準：吊車梁上翼緣與腹板的 T 形焊縫為二級焊縫， 吊車梁下翼緣與腹板二級焊縫，其余為三級焊縫。 2.7、成品檢驗 吊車梁制作外形尺寸允許偏差應符合下面系

16、列表的規(guī)定： 項 目允許誤差圖 例 h5002.0 500h100 0 3.0 截面高度 h h10004.0 截面寬度 b 翼緣板垂直度 b100， 且不應大 于 3.0 2.8、涂裝 2.8.1 一般規(guī)定：構件除銹等級按 GB892388)標準執(zhí)行，涂裝工作 環(huán)境溫度在 538之間,相對濕度不應大于 85%,雨天或構件表面有結露 及灰塵較大時不得作業(yè),涂裝后 4 小時內嚴防雨淋. 2.8.2 涂裝工藝：表面噴砂處理包括；金屬表面油脂、氧化表面油脂、 氧化表層、其它污物、焊接縫焊點及對表面粗化處理。干噴砂作為最常 用的粗化處理品粉法之一，它能達到符合技術要求的粗糙度，使涂層與 基體很好的嚙合

17、，并除去油污、氧化皮、早涂層等。噴砂要求為：首先 要選取用干燥的金鋼砂、鐵砂或堅硬的石砂。含水量低于 1%，磨料粒度 在 0.51.5mm 以內。噴砂處理所用的壓縮空氣，必須經過冷運裝置及油 水分離器處理，經保證壓縮空氣的干燥。噴砂角度的大小，與基體表面 的活化，涂層結合強度，關系如下：表上可以看出最佳的噴砂角度應是 750， ，噴砂最佳距離是 150200mm 以內，噴砂時間大約 20 秒。噴砂環(huán) 境應局部封閉，噴砂后的基體不得受潮，若常溫低于 8.50C 時或露點濕度 低于 30C,不能施工。 2.8.3 刷油：刷漆為兩道防銹底漆、兩道中漆、兩道面漆，油漆厚度 為大約 200mm。每道刷漆

18、都要間隔 4-12 小時，噴涂或刷涂部位，刷漆 均勻，不墜、不流，表面光滑無漏噴現象。待噴刷完畢后，外觀檢查： 主要用肉眼觀察涂層的表面，有無雜物、氣泡、孔洞及凹凸不平和裂縫 等現象。 鋼結構安裝 1、吊車梁制動梁、板及柱間支撐安裝： 1.1 倒運：倒運前應對梁的編號、幾何尺寸對照設計圖紙進行檢查， 按照現場將要安裝的吊車梁進行裝車，倒運到現場。 1.2 準備：吊裝前并對每個砼制行車梁立柱頂端進行清理干凈，保證 支撐吊車梁的預埋鋼板上表面完全暴漏出來，并對立柱頂端支撐吊車梁 的預埋鋼板上表面標高中心進行重新測量，以核實土建工序交接標高尺 寸，并記錄。同時對立柱之間線、線、線、 線，立柱行車之間

19、 AC 線之間進行復測，如有疑問，及時找項目部解決。 1.3 吊裝：吊車梁吊裝，用 30T 或 50T 液壓輪胎吊吊裝安裝。吊裝采 用兩點吊裝，起吊前一定要找好梁的中心，兩點捆綁要牢固，試起吊水 平平衡后再起吊。吊車梁吊裝后只作初步找正和臨時固定。待兩側 8 根 安裝完畢后方可進行吊車梁的最后找正和固定。 1.4 吊車梁的找正：標高找正，找正時根據已測每根吊車梁支座處的 標高，然后根據最高點與最低點的高差，通過調整支座處的墊板高度來 找正高差。找正后同一根吊車梁的高差、兩根吊車梁相鄰處的高差、同 一列吊車梁的整體高差、兩列吊車梁的相對高差、吊車梁的安裝間隙均 必須在施工允許的偏差范圍內，標高調

20、整墊板與肩梁點焊牢固。校正中 特別注意吊車梁有無下撓。中心偏差校正：根據立柱上投放的吊車梁中 心線到定位軸線的距離，用千斤頂頂移的方法一根一根校正。校正后每 根吊車梁相對安裝中心線的位移、曲度及相鄰兩根吊車梁的中心錯位， 兩列吊車梁的跨距偏差必須在規(guī)范允許的偏差范圍內。垂直度校正：可 用吊線錘檢查吊車梁的垂直度，如發(fā)現偏差，可在兩端的支座面上加斜 墊板，直到垂直度偏差在規(guī)范允許的范圍內，并保證吊車梁與鋼柱肩梁 （或墊板）結合緊密，校正后立即進行最終固定。 吊車梁安裝允許偏差（mm） 項 目允許偏差檢驗方法備 注 梁的跨中垂直度h500 用吊線和鋼 尺檢查 梁頂部與底部水平 偏差距離 h 梁的高

21、 度 梁中心線到到立柱定 位軸線的偏移 5.0用吊線 和鋼尺檢查 兩端支撐 處 10.0同跨間內同 一截面吊車 梁頂面高差 其它 15.0 用經緯 儀、水準儀 和鋼尺檢查 同列相鄰兩柱間吊車 梁頂面高差 L1500 且10.0 用水準儀和 鋼尺檢查 L 梁的長度 同跨間內任一截面吊 車梁中心跨距偏差 10.0 用經緯儀、 和鋼尺檢查 2、水渣槽及煙囪的安裝 2.1 安裝前的準備：首先根據所要吊裝的水渣槽整體約 65T 選定鋼絲 繩，按照四根鋼絲繩受力根據公式： P=KQ/cos，其中為安全系數取 4.5， 為鋼絲繩折算系數取 0.85，Q 為凈載，單根吊最大取 650004Kg。 為鋼絲繩與垂

22、直方向的 夾角 30則： P=4.565000/40.85/SOS30 99.3T 故可選 6191700 型不小于 40mm 鋼絲繩作為吊裝鋼絲繩。 根據現場情況，安裝前應先鋪好 600T 履帶吊運行路線的道路。根據 上道工序土建交于我們的工序交接復測水渣槽基礎承重平臺相對標高和 中心線，如有疑問，及時找項目部與土建協商解決。 2.2 計算水渣槽承重墊板的面積：放置在混凝土基礎上的墊板，其總 承力面積計算公式為：AC100（Q1+Q2）R A墊板總承力面積，mm2 C安全系數，可采用 1.53； Q1設備總重量； Q2地腳螺栓緊固力； 基礎混凝土的抗壓強度，mm2 Q1為水渣槽和煙囪的總重量

23、， 130T130，000Kg10NKg1300KN Q2為 M64 螺栓的緊固力，187268 KN； 為 C20 混凝土抗拉強度，450KNcm2； 所以 100（1300+268）4501045 mm2 2.3 水渣槽底板的安裝：在底板安裝前，具體為先把水渣槽基礎承重 平臺打掃干凈，對直接放置墊板的混凝土進行研磨，其與接觸面的接觸 點應分布均勻。按照基礎螺栓布置與水渣槽底部厚度 50mm 底板上螺栓 孔分布安裝，墊好水渣槽基礎承重平臺與相對標高 1.000m 相差高度的墊 板后，將螺栓初帶上螺帽，用楔鐵對水渣槽 4 塊底板找水平，要求 4 塊 底板標高偏差為1mm ，然后對水渣槽 4 塊

24、底板螺栓的螺帽進行擰緊， 然后再測量水渣槽 4 塊底板標高偏差，如果沒有變化，可以進行下一步 對水渣槽的安裝。 放置墊板應注意事項： a、每一墊板組應盡量減少墊板的塊數，一般不宜超過 5 塊，最厚的 應放置在最下面，最薄的墊板應放置在中間。 b、每一墊板組應放置整齊，每對斜墊板的重疊面積應大于墊板面積 的 23。 c、墊板組伸入底板的深度應超過地腳螺栓。 d、外緣 1030mm 平墊板組宜露處底板外緣 1030mm，斜墊板組 宜露處底板外緣 1050mm。 e、每一墊板組均應被壓緊，壓緊程度可用手錘輕擊墊板，根據響聲 憑經驗來檢查。水渣槽整體找正后，鋼墊板組的各墊板應相互點焊牢固。 2.4 水

25、渣槽組裝安裝：水渣槽及煙囪由修建公司設備二廠按照三分公 司要求水渣槽及煙囪各分三段制作，做好防腐，每段之間按照圖紙要求 打好坡口由我方負責倒運現場組裝。 水渣槽安裝是按照順序三段豎起安裝，三段中每段重量均約為 24T 左右，把水渣槽最下面一段吊裝，安裝時一定要注意沖渣口的方向，以 免水渣槽安裝角度方位不對。然后對第一段水渣槽中心進行找正，要求 水渣槽中心對土建標注水渣槽基礎的中心縱橫偏差10mm，同時要求第 一段水渣槽頂圓一周標高偏差2mm，找好之后，待監(jiān)理與甲方專業(yè)組 對第一段水渣槽整體驗收報驗合格后，方可對第一段水渣槽與底板焊接 固定。然后對第二段進行安裝，第二段與第一段水渣槽一樣，找正第

26、二 段水渣槽中心，要求第二段水渣槽中心對土建標注水渣槽基礎的中心縱 橫偏差10mm，同時要求第二段與第一段水渣槽現場對接處兩段錯邊偏 差5mm，第二段水渣槽頂圓一周標高偏差2mm。找好之后，與第一段 水渣槽一樣，待監(jiān)理與甲方專業(yè)組對第二段水渣槽整體驗收報驗合格后， 方可對第二段與第一段水渣槽現場對接焊接處進行焊接固定。第三段安 裝步驟同前兩段一樣。對現場安裝焊接處焊接時水渣槽和煙囪母材材質 均為 Q235B，所用焊條為 E4303 焊條，焊接對接水渣槽時用 4 焊條 打底，用 5 焊條蓋面，而焊接對接煙囪時用 3.2 焊條打底，用 4 焊條 蓋面，焊接后要求焊縫均勻飽滿。三段安裝完畢后，然后對

27、水渣槽整體 找正：由于圖紙要求煙囪頂部中心與水渣槽中心不能偏移 20mm，由下圖 計算水渣槽頂部統(tǒng)一直徑圓兩端水平高度差誤差 h 小于 1.14mm。計算 為：DE3m，OB52.5m， AB0.02m 由 DEFOAB 得 DE：hOB：AB h0.02352.50.00114m1.14 mm。 L AB O D E F h 煙囪 用 600T 履帶吊吊裝水渣槽安裝示意圖如下：600T 履帶吊各項參數 見方案后附圖。 對水渣槽整體安裝找正完畢后，安裝的極限偏差、公差要求滿足下表： 水渣槽整體安裝的極限偏差、公差和檢驗方法：水渣槽整體安裝的極限偏差、公差和檢驗方法： 相次項目極限偏差或公差/m

28、m檢驗方法 1縱橫中心線、10拉鋼絲線用鋼板尺檢查 2 水渣槽 標高 3 用水準儀或鋼板尺檢查 3水渣槽上部法蘭支撐面的水平度0.2/1000用水平儀檢查 2.4 煙囪的吊裝：待水渣槽安裝固定后。然后對施工水渣系統(tǒng)的土建 下發(fā)二次灌漿通知單，對水渣系槽底座進行二次灌漿。待二次灌漿養(yǎng)生 小時后，對水渣槽上部煙囪安裝。高爐西鐵場用 600T 履帶吊對煙 囪吊裝安裝，高爐西出鐵場用 4000Tm 塔吊對煙囪安裝。煙囪總長 52.5 m 按平均三段進行運輸安裝。一段長度為 17.5m，每段安裝前把直爬 梯組裝在煙囪上。煙囪最上面一段把直爬梯和頂部 66.00m 平臺一起組裝 在煙囪上。吊裝采用在煙囪內

29、圓周方向均勻 90四點焊吊鼻拴鋼絲繩吊 裝安裝。兩段煙囪在對接時，一定要使兩段煙囪盡量同心，以保證煙囪 頂部中心與水渣槽中心偏移小于 20mm 的技術要求。每段煙囪安裝點焊 初步固定后，待監(jiān)理與甲方專業(yè)組對每一段煙囪驗收報驗合格后，方可 對每一段煙囪焊接固定。焊接時煙囪材質為 Q235B，所用焊條為 E4303 焊條，用 3.2 焊條打底，用 4 焊條蓋面，要求焊縫均勻飽滿， 焊完安裝完畢后，對煙囪上所有現場對接焊縫按照圖紙要求進行防腐處 理。 用 600T 履帶吊吊裝安裝煙囪示意圖如下： 高爐東鐵場用 250T 汽車吊對煙囪吊裝安裝，煙囪按照四段分段吊 裝，從底向上分段長度依次為：L117.

30、200m，L217.500m， L311.800m ，L46.00m。吊裝 L4 時要求 66.00 處圓形平臺及煙囪直 爬梯均組裝在煙囪上，一起吊裝。吊裝 L4 時計算汽車吊旋轉半徑示意圖 如 250T汽車吊 水渣槽 煙囪 66.000 72.000 1.000 D C A B E F 吊車臂桿 由于汽吊車旋轉中心距地面高度約為 3.00m，所以得： DE62.0m，CF68.0m， 由 66.00 處圓形平臺寬為 1.12m，EF1.5+1.122.7m。 由 DEACFB 得 DE：CFAE：BF， BFAECFDF 得 BF29.5m。BF 即是吊車離水渣槽中心的距離，也是吊車的旋轉半

31、徑。 250T 汽車吊各項參數見方案后附圖。 3、 鋼結構安裝的質量控制要點 3.1、 施工、檢查、評定和驗收遵循與工期相關的技術文件和技術規(guī) 范的規(guī)定。 3.2、 成立 QC 質量評定小組，對每一個工作環(huán)節(jié)進行層層監(jiān)控，確 保其質量有可靠的保障，決不把上一個環(huán)節(jié)的質量隱患帶到下一個工作 環(huán)節(jié)中去。 3.3、 提高工作質量，保證產品質量，堅持“三級監(jiān)管，五步到位” 。 主動接受單位本單位、項目部質量監(jiān)管和業(yè)主委托的監(jiān)理監(jiān)管。積 極做好作要點交底，上下工序交接，上下班交接，關鍵部位的檢查、驗 收，各種材料、設備和加工構件進場驗收等工作 3.4、 構件檢查 3.4.1 安裝前，應按構件明細表核對進

32、場的構件，查驗產品合格證和 設計文件；工廠預拼裝過的構件在現場組裝時，應根據預拼裝記錄進行。 3.4.2 鋼構件進入現場后應進行質量檢驗，以確認在運輸過程在有無 變形、損壞和缺損，并會同有關部門及時處理。 3.4.3 拼裝前施工小組應檢查構件幾何尺寸、焊縫坡口、起拱度、油 漆是否符合設計圖規(guī)定，發(fā)現問題后應報請有關部門，原則上必須在吊 裝前處理完畢。 3.4.4 鋼結構組裝前，應按構件明細表核對進場院的構件零件，查驗 產品合格證和設計文件；工廠預拼裝過的構件在現場組裝時，應根據預 拼裝記錄進行。 3.4.5 鋼構件吊裝前應清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰塵等雜 物。 3.4.6 鋼結構安裝前

33、應對定位軸線、基礎軸線和標高位置等進行檢查。 3.4.7 鋼結構安裝測量質量控制主要應做好如下工作：各控制點應分 布均勻，并定期復測，以確?？刂泣c的精度。 施工中放樣應有必要的校 核，保證其準確性。根據施工區(qū)的地質情況、通視情況對測量方法進行 優(yōu)化，并盡量在外界條件較好的情況下進行測量。 3.4.8 成品保護措施，成品保護是提高經濟效益和保證工程質量的重 要一環(huán)，具體措施如下； 3.4.8.1 施工人員要認真遵守成品保護制度，注意愛護建筑物內的成 品、裝修、設備等。 3.4.8.2 不允許利用組裝好的成品鋼結構承載非設計施工荷載，如有 必要，應征得設計單位同意，并應進行驗算，采取相應的措施。行

34、車梁 等重要焊接 H 型梁下翼緣不得隨意動火。 3.4.8.3 土建和安裝單位要密切配合搞好預埋件，重要埋件要保證萬 無一失，一般埋件也要保證位置準確，力爭作做不遺漏。施工中如有問 題要及時磋商，重大問題要及時書面通知設計部門解決。 五、施工總體部署及資源配置五、施工總體部署及資源配置 1、 施工部署原則：先安裝水渣槽、煙囪、吊車梁、吊車、皮帶機 平臺、水渣漏斗等； 2、資源配置： 2.1 人力資源計劃：鋼結構、安裝勞力計劃（人） 工 程人 數工 種人 數 鉚 工10電 工2 鉗 工3油漆工4 焊 工10操作工3 起 重10配合勞務工10 2.2 主要機具配置： 主要施工機械設備需求計劃表 序

35、號機械設備名稱規(guī)格型號數量單位備注用途 一、吊裝、運輸機械 1 600T 履帶吊1臺吊裝 2汽車吊250t1臺吊裝 3汽車吊25t1臺吊裝 4載重汽車40t2臺運輸 5載重汽車10t2臺運輸 二、施工機械、器具 1交流焊機AX75505臺安裝 2直流焊機BBX35005臺安裝 3手拉葫蘆2t4臺安裝 4手拉葫蘆1t4臺安裝 5焊條烘箱2臺安裝 6氣割工具3套安裝 7千斤頂5t30t3臺安裝 三、鋼結構制作設備 1矯直機1臺制作 2剪板機Q11-2X2000A臺制作 3拋丸機1臺制作 4噴砂機2臺制作 5 七輥平板機1臺制作 6卷板機2臺制作 7 半自動切割機4臺制作 六、施工進度計劃六、施工進

36、度計劃 1 、施工進度安排原則 根據業(yè)主方的計劃工期，建設單位計劃網絡，設計發(fā)圖計劃，設備 定貨計劃及現場環(huán)境，工程特點，結合公司施工能力，在技術上可靠， 經濟上合理的前提下制定網絡進度計劃。 2、施工總進度計劃：具體見馬鋼新區(qū)高爐燒結項目部 23600m3 高 爐施工總網絡圖。 3 、工程進度保證措施 3.1 我公司將該工程作為重點工程，配備強有力的指揮班子和技術 力量，配備足夠的施工機械和后勤支持，保證工程進度。 3.2 推行施工項目管理，組織有力的工程指揮系統(tǒng)進行合理施工部 署，統(tǒng)籌確定施工流程，編制切實可行的施工方案、技術措施，通過網 絡進行同步有序優(yōu)化施工，控制、協調各種生產要素。

37、3.3 根據項目部編制工程施工總體網絡計劃和管理考核辦法，具體詳 細編制我公司的安裝項目施工計劃，實行“節(jié)點考核，動態(tài)管理” ，按網 絡圖實際進度前鋒線管理考核。 3.4 做好圖紙自審、會審并作詳細的技術交底，做到施工班組明白。 3.5 制定設備、材料、人員嚴格的進、退場計劃，有序的按計劃組織 施工。 3.6 根據項目部定期召開的例會和檢查網絡進度計劃完成情況,材料設 備供應情況,服從項目部的統(tǒng)一管理和獎罰,做好網絡計劃節(jié)點的保證工作。 3.7 充分利用工作面和提高機械化作業(yè)水平，充分發(fā)揮大型吊裝運輸、 焊接設備等施工機械，加快施工進度。 3.8 鋼結構吊裝采用吊裝機具組合吊裝，減少高空作業(yè)，

38、加快施工進 度。 3.9 積極推廣新技術的實施，以節(jié)約材料，縮短工期。 3.10 根據工藝要求，制定切實可行的施工順序和工藝，合理安排施 工，最大限度的減少窩工現象。 七、工程質量目標及技術組織措施七、工程質量目標及技術組織措施 1、質量目標：單位工程合格率 100%，分項工程合格率 100%。 2、在公司項目部質量管理機構的統(tǒng)一管理下我公司進一步建立健全 質量管理機構和質量管理體系。加強質量管理工作，實現質量管理目標。 3、專職質檢人員應盡職盡責，同施工人員共同奮戰(zhàn)在施工現場。以 盡早發(fā)現不盡如意的質量問題，杜絕質量事故。 4、實行質量一票否決制。質檢人員有獎罰權和停工權。質檢人員發(fā) 出的口

39、頭及書面質檢指令，施工人員必須無條件服從并立即執(zhí)行。各級 領導不得以任何借口，直接干涉質檢工作。 5、 服從監(jiān)理人員按監(jiān)理程序對施工進行管理。 6、參戰(zhàn)管理人員，要全面參與質量保證措施的落實。 7、針對本工程的質量措施: 7.1 嚴格材料、構件的檢驗制度。對重要的材料要在檢驗、使用中特 殊對待；對重要構件，出廠前必須由監(jiān)理、業(yè)主、設計、項目部派人共 同檢驗合格后方可出廠。 7.2 加強工序交接復查工作。上道工序交接資料已由下道工序簽證認 可的，若出現質量問題，由下道工序自行解決，上道工序將不再負責。 7.3 加強對量具的檢驗工作和施工人員對量具使用的培訓。量具檢驗 合格證要在有效期內使用。量具

40、因各種原因在檢驗合格證有效期內受到 損壞，應立即報設備工程師處理。 7.4 安裝前要仔細閱讀有關圖紙和文字資料;要熟悉現場。安裝時，要 按有關資料、指導人員的要求，正確使用專用工具和量具進行施工。 7.5 嚴格按照鋼結構安裝的質量控制要點組織職工學習文件、技術標 準、規(guī)范、操作規(guī)程和施工方案，嚴格按照施工圖紙和有關施工驗收規(guī) 范與質量標準組織施工，嚴明施工紀律。 8、工程執(zhí)行的標準、規(guī)格、規(guī)程 GB 50026-93 工程測量規(guī)范 GB 50212-91 建筑防腐蝕工程施工質量及驗收規(guī)范 JBJ 81-91 建筑鋼結構焊接規(guī)程 GB5022195 鋼結構工程質量檢驗評定標準 GB 50205-

41、2001 鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 YB/T 9256-96 鋼結構、管道涂裝技術規(guī)程 GB/T 50326-2001 建設工程項目管理規(guī)范 GB 50278-98 起重機設備安裝工程施工及驗收規(guī)范 JGJ 59-59 建筑施工安全檢查標準 JGJ80-91 建筑施工高處作業(yè)安全技術規(guī)范 YB3301-92 焊接 H 型鋼 GB50300-2001 建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準 八、安全施工措施八、安全施工措施 1、安全管理措施 1.1 工程開工前，項目經理部建立健全安全生產管理機構和安全教育 制度。項目經理部及作業(yè)層建立健全安全例會、安全檢查制度。 1.2 項目經理部及作業(yè)層各級安全管理部

42、門和管理人員，嚴格遵守劃 分的區(qū)域范圍內的安全檢查職能。檢查、督促作業(yè)層嚴格安全操作規(guī)程 操作，嚴禁違章指揮，違章操作 1.3 進入施工現場人員，作業(yè)人員嚴格執(zhí)行勞保穿戴制度，不符合要 求，不得進入現場，不得上崗作業(yè)。 1.4 強化施工用電、高空作業(yè)、起重安裝、動火作業(yè)及臨邊洞口等重 點部位的安全防護措施的落實和檢查督促。 1.5 施工現場各作業(yè)場所及要害部位懸掛各類相應的安全標牌。 1.6 積極配合保衛(wèi)部門做好防火、防盜工作，加強民工管理。 2、安全技術措施 2.1 洞口、臨邊防護：基坑周邊，尚未安裝欄桿的料臺、平臺，無外 腳手的屋面、桁架、梁上工作人員行走等處都必須設置防護欄桿。洞口 必須

43、設置牢固的蓋板、防護欄桿，安全網或其他防墜落的防護設施。施 工現場通道附近的多類洞口與坑槽，除應設置防護設施與安全標志外， 夜間還要設紅燈警示。 2.2 高空作業(yè)： 2.2.1 高空作業(yè)人員應佩帶安全帶，安全帶應掛在牢固的固定上。 2.2.2 高處作業(yè)的物料、竣工清理的施工垃圾等不得從高空向下拋撒。 2.2.3 雨天和雪天進行高空作業(yè)時，必須采取可靠的防滑、防寒和防 凍措施，凡水、冰、霜、雪均應及時清除。 2.2.4 患有不宜從事高空作業(yè)的病人及酒后人員不得從事高空作業(yè)。 2.2.5 梯子不得墊高使用。梯腳底部應堅實并應有防滑措施，上端應 有固定措施。折梯使用時，應有可靠的拉撐措施。 3、施工機械安全防護： 3.1 施工隊開工前應提出機械使用計劃，所有施工機械進場應建立原 始檔案，并會同公司機械管理部門一齊驗收，辦理“合格使用交付書” 。 3.2 各機械設備要掛有設備的“安全操作規(guī)程” 。 3.3 各機械在使用過程中，要進行定期檢測，進行設備運行記錄，包 括安全運行、維修、保養(yǎng)等內容。 3.4 電纜經過通道和易受損傷場所時必須采取保護措施。嚴禁使用腳 手架、金屬欄桿、鋼筋等金屬物搭接代替導線使用。 3.5 鋼絲繩應有足夠的安全系數，要加強日常檢查，凡表面磨損、腐 蝕、斷絲超過標準的、打死彎、斷股、油蕊外露的均不得使用。