吸收塔安裝工程焊接施工方案

1、編號：編號：ZDWX-12-LJ-07-A10a-007 華能洛陽熱電聯(lián)產(chǎn)工程華能洛陽熱電聯(lián)產(chǎn)工程 吸收塔焊接吸收塔焊接 作作 業(yè)業(yè) 指指 導(dǎo)導(dǎo) 書書 批準：批準： 審核：審核： 編制：編制： 項目名稱：華能洛陽熱電聯(lián)產(chǎn)工程項目名稱：華能洛陽熱電聯(lián)產(chǎn)工程 施工單位：施工單位：浙江浙大網(wǎng)新機電工程有限公司浙江浙大網(wǎng)新機電工程有限公司 日日 期：期： 2014 年年 05 月月 07 日日 目目 錄錄 1 1、工程概況、工程概況 11 2 2、編制依據(jù)、編制依據(jù) 11 3 3、施工、施工人員要求人員要求22 4 4、焊接施工條件焊接施工條件 44 5 5、焊接施工工藝、焊接施工工藝44 6 6、焊

2、接質(zhì)量要求及檢驗、焊接質(zhì)量要求及檢驗3333 7 7、職業(yè)健康及環(huán)境管理職業(yè)健康及環(huán)境管理224 4 8 8、成品保護措施成品保護措施2424 9 9、安全文明施工措施安全文明施工措施2525 1 1、工程概況、工程概況 1.1 概況 本工程由浙江浙大網(wǎng)新機電工程有限公司進行施工。本工程中的吸收塔是整個脫硫 系統(tǒng)工藝中最大、最重要的非標準設(shè)備。 1.2 吸收塔主要技術(shù)參數(shù) 設(shè)備名稱設(shè)備名稱技術(shù)參數(shù)技術(shù)參數(shù) 吸收塔數(shù)量2 臺 吸收塔安裝標高+0.000 吸收塔直徑高度17000mm/13200mm 33650mm 吸收塔壁板（Q235-B） =8、=10、=12、=14、=16、=1 8 2 2

3、、編制依據(jù)、編制依據(jù) 電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程DL/T 5210-2012 火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)范DL/T869-2012 焊接工藝評定規(guī)程DL/T868-2004 焊工技術(shù)考核規(guī)程DL/T679-2012 承壓設(shè)備無損檢測JB/T4730-2005 電力建設(shè)安全工作規(guī)程DL5009.1-2002 立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005 浙大網(wǎng)新焊接工藝評定報告 浙大網(wǎng)新企業(yè)標準FGD 制造、施工及驗收技術(shù)規(guī)范(吸收塔部分) 3 3、施工、質(zhì)檢人員的要求、施工、質(zhì)檢人員的要求 3.1.1、焊接作業(yè)的焊工，必須持有符合所焊項目的焊工考試合格證件且必須通過工 程施工前上

4、崗考試。 3.1.2、本項目施工的焊接人員，應(yīng)執(zhí)行有關(guān)的技術(shù)規(guī)范和標準、吸收塔的焊接技術(shù) 措施，做好施工記錄，提高焊接質(zhì)量，搞好分項工程驗收。 3.2、焊接質(zhì)檢人員的職責 3.2.1、負責焊接質(zhì)量的檢查、監(jiān)督和驗收評定工作。 3.2.2、參與技術(shù)措施的審定工作，在施工現(xiàn)場督促技術(shù)措施的實施，對違章操作應(yīng) 及時制止并報告有關(guān)部門。 3.2.3、對質(zhì)量監(jiān)督的有關(guān)資料應(yīng)及時收集和總結(jié)，配合有關(guān)人員做好工程竣工資料 的移交工作。 3.2.4、確定受檢焊縫，認真做好施焊記錄，督促有關(guān)部門做好質(zhì)量檢驗工作。 3.2.5、檢查焊工合格證件，掌握技術(shù)狀況，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者有權(quán)停止其工 作，并建議考委會吊

5、銷其合格證。 4、焊接施工條件 4.1、施工前由技術(shù)人員依照本作業(yè)指導(dǎo)書向全體焊接人員進行技術(shù)安全交底，明確 本項目的焊接技術(shù)要求和驗收標準。 4.2、開工報告辦理完畢。 4.3、焊接材料合格，證件齊全，已報審。 4.4、焊接機具完好，安全設(shè)施符合施工要求。 5 5、施工工藝施工工藝 5.1 焊接方法： 5.1.1 加強筋制作焊接 （一）在焊接前首先對抗風圈尺寸進行檢查合格后方可進行組對施焊，為預(yù)防變形， 抗風圈兩側(cè)立板按照圖紙尺寸要求點焊在制作平臺上，兩立板之間焊上墊塊，再將抗風 圈橫弧板放在墊塊上進行組對（抗風圈橫弧板高度要符合圖紙要求） 。 抗風圈制作焊接按照：兩側(cè)點焊兩側(cè)段焊翻面段焊冷

6、卻后滿焊翻面滿焊蓋面 翻面蓋面檢查驗收的順序進行。 頂板制作焊接 在焊接前首先對頂板尺寸.坡口進行檢查合格后方可進行組對施焊，頂板由放射型鋼 板組成為預(yù)防錯口.咬邊和變形焊接前將板材放置在平整的位置進行焊組對。 頂板制作焊接按照：點焊組對加防變形立筋板打底翻面打底冷卻后蓋面翻 面蓋面檢查驗收的順序進行。 煙氣進出口制作焊接 在焊接前首先對煙氣進出口板材尺寸.坡口進行檢查合格后方可進行組對施焊。 煙氣進出制作焊接按照：點焊組對加防變形立筋板段焊翻面段焊冷卻后滿焊 翻面滿焊加工字鋼及立筋檢查驗收的順序進行。 其他附件制作焊接 在焊接前首先要將尺寸進行檢查合格后方可施焊；各組件必須要有相應(yīng)的組對夾具

7、 或定位焊等防止變形措施；點固焊時，焊接工藝和焊接參數(shù)與焊接工藝參數(shù)相同。按圖 紙要求布置焊逢。對筒體上任何部位的焊接，應(yīng)采取有效措施防止變形，為防止焊接裂 紋及減少焊接應(yīng)力應(yīng)避免強行組對。 5.2 安裝施焊 本工程安裝焊接項目 底板安裝焊接 底板由 36 塊放射板及中心板組成，36 塊放射板由 6 名焊工對稱布置向同一旋轉(zhuǎn)方向 焊接；手工電弧焊，焊接前應(yīng)清理焊縫周邊的灰塵.雜質(zhì)等，縱縫焊接完后再焊接中心板 及邊緣板的環(huán)縫，環(huán)縫同理也采用對稱法施焊；每層焊接完后應(yīng)檢查焊接質(zhì)量，全部焊 接完后應(yīng)按圖紙要求進行相應(yīng)的檢測。 壁板安裝焊接 每層壁板約由 5-8 塊板組成，圍板后先對縱縫打底，待環(huán)縫組

8、對好后，再對縱縫安 裝 3 塊臨時弧板加固防止變形，每條縱縫下口約 300mm 不焊，以便于下層壁板組對，且 下口各層焊縫呈向上階梯狀布置；縱縫焊接完后方可焊接環(huán)縫，環(huán)縫同樣采用對稱法施 焊。外焊焊接完成或打底完成后再焊接內(nèi)焊，內(nèi)焊焊接前應(yīng)對焊縫進行角磨機或碳弧氣 刨清根。 頂板安裝焊接 頂板為圓錐臺由放射型板及蓋板組成，每條放射型板連接焊縫上縱向工字鋼加強， 橫向有加強筋板連接，頂板施焊采取角焊和仰角焊，當頂板就位后對接有 8 名焊工分別 從 0.180合攏式對接， 對接完成后由四組焊工分別從 0.90.180.270順時 針或逆時針斷續(xù)施焊，完成后按照此方法蓋面，內(nèi)側(cè)仰角焊按外側(cè)焊接步驟施

9、焊。 煙氣進出口及合金襯里安裝焊接 煙氣進口合金襯里焊接采用氬弧焊，氬氣純度99.99焊材采用 ERNiCrMo-4 或 ERNiCu-7 對板采取鉆孔和搭接式，板長方向每 500mm.寬向每 333mm 鉆一個 10 的孔對 合金板進行焊接，每兩塊合金板搭接 80mm，對于 Hastelloy C-276 來講，其有比較大 的焊接熱裂紋傾向，對此合金襯里的焊接由公司專業(yè)焊工進行焊接采用手工脈沖鎢極亞 弧焊，以小電流.適當?shù)暮附铀俣?小截面焊道.分段退焊，以獲得小的焊接線能量，可以 有效防止熱裂紋.改善熔合質(zhì)量。 其它附件焊接 其它附件的焊接必須達到圖紙設(shè)計和焊接工藝的要求。每層每道焊縫之間不

10、得有過 深的夾角，如有可用角向砂輪機或其它工具修平。焊縫外觀高度要符合要求，不得過高 和有過深的夾角，外觀表面不得有氣孔.裂紋.夾渣存在。焊接完畢后，所有的拼裝輔助 裝置.殘留的焊瘤及熔渣均應(yīng)除去。 5.3 本工程所有構(gòu)件采用藥皮焊條手工電弧焊及二氧化碳氣體保護焊進行焊接， 所有對接焊縫正面焊接完畢后進行背部清根后從反面焊接。 5.4 手工電弧焊具有設(shè)備簡單、操作靈活方便、適用性強、可達性好、不受場地和焊 接位置的限制、在焊條能達到的地方一般都能施焊且可焊金屬材料范圍廣等優(yōu)點，但同 時對焊工操作技術(shù)要求高，焊接質(zhì)量在很大程度上取決于焊工的操作水平。 5.5 焊接設(shè)備選用： 藥皮焊條手工電弧焊選

11、用 400 型直流電焊機，焊鉗選用額定電流為 500A 的電焊把、 立式焊條保溫筒及柜式焊條烘干箱 二氧化碳氣體保護焊選用 NB500 型電焊機，送絲機構(gòu)和二氧化碳保護氣體，二氧化 碳氣體保護焊是用 CO2 作為保護氣體依靠，焊絲與焊件之間產(chǎn)生電弧溶化金屬的氣體保 護焊方法簡稱 CO2 焊。 1、氣體保護焊的設(shè)備 2、氣體保護焊的工藝參數(shù)（焊接范圍）主要包括： 、焊絲直徑、焊接電流、電弧電壓。 、焊接速度（參考與焊條電弧焊） 、焊絲伸擊長度、氣體流量、電源極性等。 焊接電流與工件的厚度，焊絲直徑、施焊位置以及熔滴過渡時的形式有關(guān)： 1、通常直徑 0.8-1.6mm 的焊絲。 2、短路過渡時焊接

12、電流在 50-230A 內(nèi)選擇。 3、粗滴過渡時焊接電流在 250-500A 內(nèi)選擇。 除上述參數(shù)外，焊槍角度、焊槍與母材的距離等因素對焊接質(zhì)量也有影響。 請參考焊絲直徑焊件厚度，施焊位置、焊接電流之間條件關(guān)系。 1、若焊槍成逆向傾角時則： （1） 、焊縫狹窄 （2） 、余高大 （3） 、熔深大 （4） 、易產(chǎn)生氣孔 2、若焊絲直徑大則： （1） 、飛濺多 （2） 、電弧不穩(wěn)定 （3） 、熔深小 3、若焊接速度高則： （1） 、焊縫狹窄 （2） 、熔深小 （3） 、余高小 （4） 、易產(chǎn)生咬邊 4、保護氣體： （1） 、若流量小或風大則產(chǎn)生氣孔 （2） 、隨氣體種類的不同而有不同的電弧狀態(tài)焊縫

13、形狀、熔敷金屬的性質(zhì) 5、若導(dǎo)電嘴與母材之間的距離大則： （1） 、在一定送絲速度下電流減小，熔深小。 （2） 、焊縫容易彎曲 6、噴嘴高度過高則： （1） 、氣體保護焊效果變壞 （2） 、產(chǎn)生氣孔 高度過低則： （1） 、由于飛濺而容易堵塞不能長時焊接 （2） 、焊接不清晰 7、若焊接電流大則： （1） 、焊縫寬 （2） 、熔深大 （3） 、余高大 （4） 、飛濺顆粒小而少， 焊縫成形不好。 8、弧長長時則： （1） 、焊縫寬 （2） 、熔深小 （3） 、余高小 （4） 、飛濺顆粒大。 9、若大量的附有油污、銹跡等就會產(chǎn)生氣孔。 操作要點及注意事項: 1、引弧，采用短路法引弧，引弧前先將焊絲

14、端頭較大直徑球形剪去使之成銳角，以 防產(chǎn)生飛濺，同時保持焊絲端頭與焊件相距 23mm，噴嘴與焊件相距 1015mm。按動焊 槍開關(guān)，隨后自動送氣、送電、送絲、直至焊絲與工作表面相碰短路，引燃電弧，此時 焊槍有抬起趨勢，須控制好焊槍，然后慢慢引下向待焊處，當焊縫金屬融合后，在以正 常焊接速度施焊。 2、直線焊接，直線無擺動焊接形成的焊縫寬度稍窄，焊縫偏高、熔深較淺。整條焊 縫往往在始焊端，焊縫的鏈接處，終焊端等處最容易產(chǎn)生缺陷，所以應(yīng)采取特殊處理措 施。 （1） 、始焊端 焊件始焊端處較低的溫度應(yīng)在引弧之后，先將電弧稍微拉長一些，對 焊縫端部適當預(yù)熱，然后再壓低電弧進行起始端焊接，這樣可以獲得具

15、有一定熔深和成 形比較整齊的焊縫。 因采取過短的電弧起焊而造成焊縫成形不整齊，應(yīng)當避免。 重要構(gòu)件的焊接，可在焊件端加引弧板，將引弧時容易出現(xiàn)的缺陷留在引弧板上。 啟動 提前送氣 12S 送絲 開 始 供電 焊 接 停止 停 絲 焊接 停 電 稍后停氣 CO2 氣體保護焊控制程序 平敷焊焊接工藝參數(shù) 焊絲直徑 （mm） 焊接電流 （A） 電弧電壓 （V） 焊接速度 （m/h） 氣體流量 （T/min） 1.01.2130150222620301015 起始端運絲法度焊縫成形的影響 a、長弧預(yù)熱起焊的直線焊接 b、長弧預(yù)熱起焊的擺動焊接 c、短弧起焊的直線焊接。 （2） 、焊縫接頭，連接的方法有

16、直線無擺動焊縫連接方法和擺動焊縫連接方法兩種。 、直線無擺動焊縫連接的方法，在原熔池前方 1012mm 處引弧，然后迅速將電弧 引向原熔池中心待溶化金屬與原熔池邊緣吻合填滿弧后，在將電弧引向前方使焊絲保持 一定的高度和角度，并以穩(wěn)定的速度向前。 、擺動焊縫連接的方法，在原熔池前方 1020mm 處引弧，然后以直線方式將電弧 引向接頭處在接頭中心開始擺動，在向前移動的同時逐漸加大擺幅（保持形成的焊縫與 原焊縫寬度相同）最后轉(zhuǎn)入正常焊接。 （3） 、終焊端，焊縫終焊端若出現(xiàn)過深的弧坑會使焊縫收尾處產(chǎn)生裂紋和縮孔等缺 陷，所以在收弧時如果焊機沒有電流衰減裝置，應(yīng)采用多次斷續(xù)引弧方式，或填充弧坑 直至

17、將弧坑填平，并且與母材圓滑過渡。 （4） 、焊槍的運動方法：（右焊法 左焊法） 3、擺動焊接：CO2 半自動焊時為了獲得較寬的焊縫，往往采用橫向擺動雨絲方式， 常用擺動方式有鋸齒形、月牙形、正三角形、斜圓圈形等。 擺動焊接時，橫向擺動運絲角度和起始端的運絲要領(lǐng)與直線無擺動焊接一樣。 在橫向擺動運絲時要注意：左右擺動幅度要一致，擺動到中間時速度應(yīng)稍快，而到 兩側(cè)時要稍作停頓，擺動的幅度不能過大，否則部分熔池不能得到良好的保護作用，一 般擺動幅度限制在噴嘴內(nèi)徑的 1.5 倍范圍內(nèi)。運絲時以手腕做輔助，以手臂作為主要控 制能和掌握運絲角度。 1、CO2 焊飛濺對焊接的有害影。 （1） 、CO2 焊時

18、，飛濺增大會降低焊絲的熔敷系數(shù)，從而增加焊絲及電能的消耗，降 低生產(chǎn)率，增加焊接成本。 （2） 、飛濺金屬粘在導(dǎo)電嘴端面和噴嘴內(nèi)壁上，會使送絲不暢而影響電弧穩(wěn)定性， 或者降低保護作用，容易使焊縫產(chǎn)生氣孔，影響焊縫質(zhì)量。并且飛濺金屬粘在導(dǎo)電嘴噴 嘴焊縫件焊件表面上，需待焊后進行清理，這就增加了焊接的輔助工時。 2、CO2 焊產(chǎn)生飛濺的原因及防止措施。 （1） 、有冶金反應(yīng)引起的飛濺，這種飛濺主要由 CO2 氣體造成。焊接過程中，熔滴 和熔池中的碳氧化成 CO ，CO 在電弧高溫作用下體積急速膨脹，壓力迅速增大，使熔滴 和熔池金屬產(chǎn)生爆破，從而產(chǎn)生大量飛濺。減少這種飛濺的方法是采用含有錳、硅脫氧

19、元素的焊絲，降低絲中含碳量。 （2） 、由斑點壓力產(chǎn)生的飛濺，這種飛濺主要取決于焊接時的極性.當使用正極性焊 接時（焊件接正極，焊絲接負極）正離子飛向焊絲端部的熔滴，機械沖擊力大形成大顆 粒飛濺。而反極性焊接時，飛向焊絲端部的電子撞擊力小，致使斑點壓力大為減小因而 飛濺較小。所以 CO2 焊應(yīng)選用直流反接。 （3） 、熔滴短路引起的飛濺，這種飛濺發(fā)生在短路過渡過程中，當焊接電源的動特 性不好時（焊機的毛?。﹦t顯得更嚴重。當熔滴與熔池接觸時，若短路電流增長速度過 快，或者短路最大電流值過大時。會使縮頸處的液態(tài)金屬發(fā)生爆破，產(chǎn)生較多的細顆粒 飛濺；若短路電流增長速度過慢，則短路電流不能及時增大到要

20、求的電流值，此時縮頸 處就不能迅速斷裂，使伸擊導(dǎo)電嘴的焊絲在電阻熱的長時間加熱下，成較軟化和段落并 辦隨著較多的顆粒飛濺，主要是通過調(diào)節(jié)焊接回路中的電感來調(diào)節(jié)短路電流增成速度。 （4） 、非軸向顆粒過渡造成的飛濺，這種飛濺是在顆粒過渡造成的飛濺，這種飛濺 是在顆粒過渡時由于電弧的斥力作用而產(chǎn)生的，當熔滴在斑點壓力和弧柱中氣流壓力的 共同作用下，熔滴被推到焊絲端部的一邊并拋到熔池外面去，產(chǎn)生大顆粒飛濺。 （5） 、焊接工藝參數(shù)選擇不當引起的飛濺，這種飛濺是因焊接電流，電弧電壓和回 路電感，等焊接工藝參數(shù)選擇不當引起的。如隨著電弧電壓的增加電弧拉長，熔滴長大， 且在焊絲末端產(chǎn)生無規(guī)則擺動，致使飛濺

21、增大，且在焊絲末端電流增大，熔滴體積變小， 熔敷率增大，飛濺減少，因此，必須正確選擇 CO2 焊的焊接工藝參數(shù)，才會減少產(chǎn)生這 種飛濺的可能性。 另外，還可以從焊接技術(shù)上采取措施，如果采用 CO2 潛弧焊。該方法是采用較大的 焊接電流，較小的電弧電壓，把電弧壓入熔池形成潛弧，使產(chǎn)生的飛濺落入熔池，從而 使飛濺大大減少。這種方法熔深大效率高，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于厚板焊接。 5.6 焊條電弧焊基本操作要求： 5.6.1 引弧、運條和收弧 （1）現(xiàn)場焊接采用劃擦法或輕擊法兩種引弧法，劃擦法是將焊條端在焊件表面劃一 下即可，劃擦必須在坡口內(nèi)進行，引弧點最好選擇在離焊縫起點 10MM 左右的待焊部位上， 引燃

22、后立即提起（弧長約等于焊條直徑）并移至焊縫的起點，再沿焊接方向進行正常焊 接，焊接經(jīng)過原來引燃的地方而重熔，從而消除該點可能殘留下的弧疤或球滴狀焊縫金 屬；輕擊法是使焊條垂直于焊件上的起弧點，端部與起弧點輕輕碰擊并立即提起，引燃 后的操作方法同劃擦法相同，碰擊力不宜過猛，否則造成藥皮脫落，導(dǎo)致電弧不穩(wěn)，影 響焊接質(zhì)量；不許在非焊部位引弧，否則將在引弧處留下坑疤、焊瘤或龜裂等缺陷。 （2）本現(xiàn)場焊接主要運條過程有兩種，即前進動作和橫擺動作，前進動作是使焊條 端沿焊縫軸線方向向前移動的動作，它的快慢代表著焊接速度，能影響著焊接熱輸入和 焊縫金屬的橫截面積，在不開坡口對接平焊、多層焊打底、多層多焊道

23、及薄板焊接時應(yīng) 采用前進動作的運條方式；橫擺動作是使焊條端在垂直前進方向上作橫向擺動，擺動的 方式、幅度和快慢直接影響焊縫的寬度和熔深，以及坡口兩側(cè)的融合情況，在較厚鋼板 的開坡口平焊、立焊、仰焊位置的對接及角接焊接時應(yīng)采用橫擺動作的運條方式。 （3）收弧，焊接結(jié)束時，若立即斷弧則在焊縫終端形成弧坑，使該處焊縫工作截面 減少，導(dǎo)致產(chǎn)生弧坑裂紋，還引起應(yīng)力集中，因此，必須是填滿弧坑后收弧，常用的收 弧方法有： 劃圈收弧法，當電弧移至焊縫終端時，焊條端部作圓圈運動，直至填滿弧 坑后再拉斷電弧，在厚板焊接時應(yīng)采用劃圈收弧法收??； 回焊收弧法，當電弧移至焊 縫終端處稍停，且改變焊條角度回焊一小段，然后

24、拉斷電弧，此法適用于堿性焊條焊接； 反復(fù)熄弧再引弧法，電弧在焊縫終端作多次熄弧再引弧直至弧坑填滿為止，此法適用 于大電流或薄板焊接。 5.6.2 各種焊接位置操作技術(shù) （1）平焊 當焊接厚度小于 6 毫米不開坡口的對接焊縫時，正面焊縫宜采用短弧焊接，焊條與 焊縫軸線方向成 60-75 度夾角作直線運動，反面封底焊縫電流可稍大些；當焊接母材厚 度大于 6 毫米開坡口的對接焊縫時，正面第一層打底焊縫用直徑較小的焊條，坡口間隙 小時作直線運動，坡口間隙較大時作直線往返運條以免燒穿，焊第二層及以后各層時用 較大直徑焊條，較高電流短弧焊接；當焊接“T”型角焊縫時，應(yīng)根據(jù)兩板的厚度調(diào)節(jié)焊 條的傾角，當兩板

25、厚度相同時焊條與水平方向的夾角應(yīng)控制在 55 至 60 度，當兩半厚度 不同時，須使電弧偏向厚板的一側(cè)，以使兩板溫度均勻，單層焊時立板側(cè)運條速度應(yīng)比 平板側(cè)稍快否則產(chǎn)生咬邊和夾渣，收尾時一定要填滿弧坑，多層焊時第一層焊縫焊接電 流可稍大些，以獲得較大熔深，以后各層焊縫焊接電流不宜過大，否則易咬邊，后一道 焊縫應(yīng)覆蓋上一道焊縫 2/3 以上；當焊接角接頭時，焊條應(yīng)指向立板側(cè)；當焊接搭接接 頭時，為了時兩板溫度均衡，焊條應(yīng)偏指厚板一側(cè)，其余操作同 T 形接頭；當焊接角焊 縫船形位置時，可采用大直徑焊條大電流焊接，操作方法同對接接頭； （2）立焊 現(xiàn)場立焊焊縫均采用立向上焊法進行焊接，為了防止熔化金

26、屬流淌，對接接頭立焊 時，焊條與焊件的角度，左右方向各 90 度，向上與焊縫軸線成 60-80 度夾角，T 形接頭 角焊縫立焊時，焊條與兩板之間各為 45 度夾角，向上與焊縫軸線成 60-90 度夾角，采用 較小直徑的焊條和小電流短弧焊進行焊接；另外，根據(jù)不同的接頭形式、坡口特點，應(yīng) 采用不同的運條方法，對不開坡口的對接接頭立焊，可以采用跳弧法、滅弧法或擺動幅 度較小的運條方法，焊接反面封底焊縫時，由于間隙較小，可以適當增加焊接電流以獲 得較大熔深；對開坡口的對接接頭立焊，鋼板厚度大于 6 毫米時，正面第一層焊縫焊接 是關(guān)鍵，應(yīng)采用小直徑焊條焊接，最好能兩側(cè)熔合，焊縫表面較平坦，且焊后要徹底清

27、 根，否則第二層焊縫焊接時容易未焊透或產(chǎn)生夾渣等缺陷，以后各層焊縫焊接時可適當 增大焊條直徑和焊接電流，最后一層焊接時運條速度要均勻一致，電弧在兩側(cè)要短且稍 微停留；T 型接頭立焊焊接時容易產(chǎn)生根部未焊透和兩側(cè)咬邊，因此，施焊時注意焊條角 度和運條方法，電弧要盡可能短，擺副不應(yīng)大于所要求的焊腳尺寸，擺至兩側(cè)時應(yīng)稍作 停留以防止咬邊和未熔合。 （3）橫焊 橫焊焊接時，由于熔化金屬受重力作用容易下淌而產(chǎn)生咬邊、焊瘤及未焊透等缺陷， 因此，焊接時應(yīng)采用短弧焊、小直徑焊條、適當?shù)暮附与娏骱瓦\條方式，對不開坡口的 對接橫焊，較薄母材焊件焊接時焊條角度與水平方向向上成 75-80 度夾角，與焊縫軸線 方向

28、成 75-80 度夾角，宜采用直線往返運條方式，以利用焊條前移機會熔池獲得冷卻， 不致熔滴下淌和燒穿；較厚母材焊件焊接時用短弧直線形或圓圈形運條方式，以得到適 當?shù)娜凵?，焊接速度?yīng)稍快而均勻，避免過多地熔化在一點上，以防止形成焊瘤和焊縫 上部咬邊，封底焊縫應(yīng)采用稍大的焊接電流直線形運條法焊接；對開坡口的對接橫縫， 坡口多開在上板上，焊第一層時，用較小直徑的焊條，焊縫間隙小的用直線形運條，間 隙大的用直線反復(fù)形運條，以后各層焊縫用直徑稍大的焊條作斜圓圈形運條動作，各層 焊接時均應(yīng)采用短弧焊。 （4）仰焊 仰焊最大的困難是焊接熔池倒懸在焊件下面，熔化金屬因自重易下墜，熔滴過渡和 焊縫成形困難，為了

29、減小熔池面積，時焊縫容易成形，所用焊條直徑和焊接電流均應(yīng)比 平焊小，同時，要保證最短的電弧長度，以使熔滴在很短的時間內(nèi)過渡到熔池中去，并 充分利用焊接時氣體吹力、電磁力和流體金屬表面張力促使焊縫成形良好，熔池宜薄不 宜厚，熔池溫度過高時，可以抬弧降溫；對不開坡口的對接仰焊，用直徑較小的焊條， 焊條角度與焊接方向成 70-80 度夾角，與焊縫軸線方向兩邊各成 90 度夾角，焊接時采用 短弧焊，間隙小時運用直線形法運條，間隙大時運用直線往返形運條；對開坡口的對接 仰焊，焊第一層時用直線形或直線往返形運條法，以后各層可用月牙形或鋸齒形運條， 每層熔敷量不宜過多，焊條位置根據(jù)每一層焊縫位置作相應(yīng)調(diào)整，

30、以利于熔滴過渡和焊 縫成形；對 T 形接頭的仰焊，焊角尺寸小于 6 毫米時宜用單層焊，焊角尺寸超過 6 毫米 時采用多層焊或多層多焊道焊接，單層焊時，焊條角度與垂直焊件成 30 度夾角，與焊縫 軸線方向成 70-80 度夾角，采用直線或直線往返直線運條法，多層焊或多層多焊道焊接 時，第一層焊道同單焊道焊接方法一樣，以后各層可用斜環(huán)形或斜三角形運條法。 5.7 主要部件焊接順序： 5.7.1 底梁焊接 底梁板材都是 Q235-B 的。采用手工焊。焊條選用型號為 J422。焊縫尺寸參數(shù)按照圖 紙要求未注角焊縫均為連續(xù)焊，焊高按較薄板厚度； 5.7.2 底板焊接 材料材質(zhì)為 Q235-B，焊條采用

31、J422。焊縫尺寸參數(shù)：圖 WX-LO771S-BO204。圖上未 標明時，都應(yīng)滿焊。焊接順序是：底板焊接應(yīng)先焊短焊縫，初層焊道應(yīng)采用分段退焊或 跳焊法，長縫焊接時焊工對稱均勻，由中心向外分段退焊，最后完成中副板與底環(huán)板之 間的連接角焊縫，中副板對接焊縫焊接時進行母材與墊襯之間的焊接，然后完成中間焊 道的填充。 5.7.3 壁板焊接 壁板所用材料都是 Q235-B，焊條選用 J422 ，焊縫尺寸參數(shù)：圖 WX-LO771S- BO203-01/02 所示。 連接處當未指名時，焊縫高度不小于 6MM。焊接參數(shù)：本書后焊接 專用表所示。焊接順序是：壁板焊縫組對完成在每道焊縫位置每隔 500MM 點

32、焊圓弧板一 塊，用以防止焊縫處產(chǎn)生變形，焊接時應(yīng)首先完成縱向焊縫的焊接后再進行橫向焊縫的 焊接，縱向焊縫焊接時，每道縱縫安排一個焊工，同時從下向上以相同的焊接電流和焊 接速度進行施焊，橫向焊縫焊接時，每道橫縫安排八至十個焊工分等距離沿同一方向以 盡可能相同的焊接電流和焊接速度施焊；見附圖： 立縫焊接： 焊工 1 焊工 2 焊工 3 焊工 4 焊工 5 橫縫焊接：（采用對稱焊） 1 8 4 5 3 6 2 7 5.7.4 加強筋焊接 所用材料都是 Q235-B，焊條選用 J422，連接處當未指名時，焊縫高度為較薄板 厚度。焊接參數(shù)：工藝卡所示。焊接順序是：隨壁板一起組裝。同時施焊采用順時針方 向

33、。 5.7.5 煙氣入出口焊接 所用材料都是 Q235-B，采用 SMAW 焊接，焊條選用 J422 ，焊縫尺寸出口參照圖 WX-LO771S-BO203-01/02 所示。連接處當未指名時，焊縫高度較薄板厚度。焊接參數(shù)： 工藝卡所示。焊接順序是：所以接口隨塔壁一起組裝。 5.7.6 錐頂板焊接 所用材料都是 Q235-B，焊條選用 J422 ，焊縫尺寸參數(shù)：WX-LO771S-BO203- 01/02 所示。連接處當未指名時，焊縫高度較薄板厚度。焊接參數(shù)：本書后工藝卡所示。 焊接順序是：由于錐頂板厚度大于或等于 8MM，焊接時盡量采用小電流快速焊，以減小焊 接線能量，進行外口平焊前在焊縫位置

34、每隔 500MM 點焊一塊背板，焊接完畢冷卻后去除， 里口焊接前同樣在焊縫位置每隔 500MM 點焊一塊圓弧板，用以防止焊縫處產(chǎn)生變形，錐 頂板焊接時由三個電焊工采用盡可能相同的焊接電流和速度從同一方向施焊；順序見圖 T189S-J0510(J0530)。 5.5 主要焊接參數(shù)（詳見下表）： 吸收塔焊接參數(shù)目錄 序號規(guī)格母材材質(zhì)方法焊接材料 坡口形式分層數(shù)參考頁碼 18Q235-BSMAW單邊V型2P21-P22 210Q235-BSMAWV型3P17-P18 312Q235-BSMAWV型3P17-P18 414Q235-BSMAWV型3P17-P18 516Q235-BSMAWV型5P17

35、-P18 618Q235-BSMAWV型5P17-P18 722Q235-BSMAW雙V型5P19-P20 830Q235-BSMAW雙V型5P19-P20 98Q235-BGMAW單邊V型2P19-P21 1010Q235-BGMAWV型3P19-P21 1112Q235-BGMAWV型3P19-P21 1214Q235-BGMAWV型3P19-P22 1316Q235-BGMAWV型5P19-P22 1418Q235-BGMAWV型5P19-P23 1522Q235-BGMAW雙V型5P19-P23 1630Q235-BGMAW雙V型5P19-P23 J422 J422 J422 J422

36、 J422 J422 J422 J422 ER50-6 ER50-6 ER50-6 ER50-6 ER50-6 ER50-6 ER50-6 ER50-6 注：以上表格蓋面層須用 3.2 焊條，10 以上就需要背面碳弧氣刨清根。需要用 墊板時，參考 P15-P16。 焊接方法： SMAW 操作類型： 手工 接頭形式： 坡口形式： I 型 墊板（材料及規(guī)格）： Q235B 簡圖: 1-2 4-6 1 1 母材 材料標準 GB700-88 類型或牌號 Q235B 類、組別號 I-1 與類、組別號相焊 I-1 厚度 =4MM6MM 直徑 其他 填充金屬 填充金屬標準 GB5117-85 型號 J422

37、 尺寸 3.2 分類號 熔敷焊縫厚度 +0-2MM 其它 焊接位置 坡口位置 平焊 焊接方向 水平 角焊縫位置 預(yù)熱 預(yù)熱溫度 層間溫度 其他 焊后熱處理 溫度 時間 升溫速率 降溫速率 氣體 氣體 混合比 流量 保護氣體 尾部氣 背部氣 電特性 電流種類 DC 極性 SP 電流范圍 22-24 電壓 9-11 鎢極尺寸及類型 送絲速度 其它 填充金屬電流 焊道 層數(shù) 焊接 方法型號直徑類型/極性 安培 （A） 電壓范圍 （V） 焊接速度 (cm/Min) 線能量 (Kj/cm) 1SMAWJ4223.2DCSP80-13022-249-10 2SMAWJ4223.2DCSP80-13022-

38、249-10 3SMAWJ4223.2DCSP80-13022-249-10 4SMAWJ4223.2DCSP80-13022-249-10 焊接技術(shù) 焊接速度 直接或擺動焊 擺動 擺動方式 水平 噴嘴尺寸 焊前清理或?qū)娱g清理方式 砂輪機 背面清根方法 單焊道或多焊道 多焊道 導(dǎo)電嘴至工件距離（表面） 單焊絲或多焊絲 焊接方法： SMAW 操作類型： 手工 接頭形式： 坡口形式： 雙 V 型 墊板（材料及規(guī)格）： 簡圖: 60 6-14 正面 2 2 2 背面清根后 母材 材料標準 GB700-88 類型或牌號 Q235B 類、組別號 I-1 與類、組別號相焊 I-1 厚度 =6MM-14MM

39、 直徑 其他 填充金屬 填充金屬標準 GB/T5117-85 型號 J422 尺寸 3.2 4 分類號 熔敷焊縫厚度 +0-2MM 其它 焊接位置 坡口位置 立焊 焊接方向 向上 角焊縫位置 預(yù)熱 預(yù)熱溫度 層間溫度 其他 焊后熱處理 溫度 時間 升溫速率 降溫速率 氣體 氣體 混合比 流量 保護氣體 尾部氣 背部氣 電特性 電流種類 DC 極性 SP 電流范圍 90-120 電壓 22-24 鎢極尺寸及類型 送絲速度 其它 填充金屬電流 焊道 層數(shù) 焊接 方法型號直徑類型/極性 安培 （A） 電壓范圍 （V） 焊接速度 (cm/Min) 線能量 (Kj/cm ) 1SMAW J4223.2D

40、CSP80-13022-247.5-8 2SMAW J4224DCSP140-20022-247-7.5 3SMAW J4224DCSP140-20022-246-7 4SMAW J4224DCSP140-20022-246-7 背部用碳弧氣刨清根 5SMAWE434DCSP140-20022-248-9 6SMAWJ4224DCSP140-20022-248-9 焊接技術(shù) 焊接速度 6-12cm/Min 直接或擺動焊 擺動 擺動方式 橫向 噴嘴尺寸 焊前清理或?qū)娱g清理方式 砂輪機 背面清根方法 碳弧氣刨 單焊道或多焊道 多焊道 導(dǎo)電嘴至工件距離（表面） 單焊絲或多焊絲 焊接方法： SMAW

41、操作類型： 手工 接頭形式： 坡口形式： X 型 墊板（材料及規(guī)格）： 簡圖: 60 2 16-25 2 8 60 內(nèi)側(cè) 內(nèi)側(cè) 母材 材料標準 GB700-88 類型或牌號 Q235B 類、組別號 I-1 與類、組別號相焊 I-1 厚度 =16MM-25MM 直徑 其他 填充金屬 填充金屬標準 GB/T5117-85 型號 J422 尺寸 3.2 4 分類號 熔敷焊縫厚度 +0-2MM 其它 焊接位置 坡口位置 立焊 焊接方向 向上 角焊縫位置 預(yù)熱 預(yù)熱溫度 層間溫度 其他 焊后熱處理 溫度 時間 升溫速率 降溫速率 氣體 氣體 混合比 流量 保護氣體 尾部氣 背部氣 電特性 電流種類 DC

42、 極性 SP 電流范圍 100-140 電壓 22-26 鎢極尺寸及類型 送絲速度 其它 填充金屬電流 焊道 層數(shù) 焊接 方法型號直徑類型/極性 安培 （A） 電壓范圍 （V） 焊接速度 (cm/Min) 線能量 (Kj/cm) 1SMAWJ4223.2DCSP80-13022-246-8 2SMAW J4224DCSP140-20022-246-9 3（1- 2） SMAW J4224DCSP140-20025-266-9 4（1- 2） SMAW J4224DCSP140-20025-266-9 背部用碳弧氣刨清根 5SMAW J4224DCSP140-20023-248-10 6SMAW

43、 J4224DCSP140-20023-248-11 7SMAW J4224DCSP140-20025-268-10 焊接技術(shù) 焊接速度 6-11cm/Min 直接或擺動焊 擺動 擺動方式 橫向 噴嘴尺寸 焊前清理或?qū)娱g清理方式 砂輪機 背面清根方法 碳弧氣刨 單焊道或多焊道 多焊道 導(dǎo)電嘴至工件距離（表面） 單焊絲或多焊絲 焊接方法： SMAW 操作類型： 手工 接頭形式： 坡口形式： 單邊 V 型 墊板（材料及規(guī)格）： 簡圖: 2 45 2 內(nèi)側(cè) 4-8 正面焊接 背部清根后焊接 母材 材料標準 GB700-88 類型或牌號 Q235B 類、組別號 I-1 與類、組別號相焊 I-1 厚度

44、=4MM-8MM 直徑 其他 填充金屬 填充金屬標準 GB/T5117-85 型號 J422 尺寸 3.2 4 分類號 熔敷焊縫厚度 +0-2MM 其它 焊接位置 坡口位置 橫焊 焊接方向 向上 角焊縫位置 預(yù)熱 預(yù)熱溫度 層間溫度 其他 焊后熱處理 溫度 時間 升溫速率 降溫速率 氣體 氣體 混合比 流量 保護氣體 尾部氣 背部氣 電特性 電流種類 DC 極性 SP 電流范圍 120-160 電壓 22-26 鎢極尺寸及類型 送絲速度 其它 填充金屬電流 焊道 層數(shù) 焊接 方法型號直徑類型/極性 安培 （A） 電壓范圍 （V） 焊接速度 (cm/Min) 線能量 (Kj/cm) 1SMAW

45、J4223.2DCSP80-13022-247-9 2SMAW J4223.2DCSP80-13025-268-12 3SMAW J4224DCSP140-20025-268-12 4（1 -2） SMAW J4224DCSP140-20025-268-12 背部用碳弧氣刨清根 5SMAW J4223.2DCSP80-13023-268-12 6SMAW J4224DCSP140-20023-268-12 焊接技術(shù) 焊接速度 7-12cm/Min 直接或擺動焊 擺動 擺動方式 橫向 噴嘴尺寸 焊前清理或?qū)娱g清理方式 砂輪機 背面清根方法 碳弧氣刨 單焊道或多焊道 多焊道 導(dǎo)電嘴至工件距離（表面

46、） 單焊絲或多焊絲 焊接方法： GMAW 操作類型： 手工 接頭形式： 坡口形式： I 型 墊板（材料及規(guī)格）： Q235B 簡圖: 1-2 4-6 1 1 母材 材料標準 GB700-88 類型或牌號 Q235B 類、組別號 I-1 與類、組別號相焊 I-1 厚度 =126MM 直徑 其他 填充金屬 填充金屬標準 GB5117-85 型號 ER50-6 尺寸 1.6 分類號 10432 熔敷焊縫厚度 +0-2MM 其它 焊接位置 坡口位置 平焊 焊接方向 水平 角焊縫位置 預(yù)熱 預(yù)熱溫度 層間溫度 其他 焊后熱處理 溫度 時間 升溫速率 降溫速率 氣體 氣體 混合比 流量 保護氣體 二氧化碳

47、氣體 尾部氣 背部氣 電特性 電流種類 DC 極性 直流反接 電流范圍 270-290 電壓 28-30 鎢極尺寸及類型 1.6 送絲速度 其它 填充金屬電流 焊道 層數(shù) 焊接 方法型號直徑類型/極性 安培 （A） 電壓范圍 （V） 焊接速度 (cm/Min) 線能量 (Kj/cm) 1GMAWER50-61.6 直流反接 270-29028-30 2GMAWER50-61.6 直流反接 270-29028-30 3GMAWER50-61.6 直流反接 300-32028-30 4GMAWER50-61.6 直流反接 300-32028-30 5GMAWER50-61.6 直流反接 300-3

48、2028-30 6GMAWER50-61.6 直流反接 300-32028-30 焊接技術(shù) 焊接速度 直接或擺動焊 擺動 擺動方式 水平 噴嘴尺寸 焊前清理或?qū)娱g清理方式 砂輪機 背面清根方法 單焊道或多焊道 多焊道 導(dǎo)電嘴至工件距離（表面） 單焊絲或多焊絲 焊接方法： GMAW 操作類型： 手工 接頭形式： 坡口形式： 雙 V 型 墊板（材料及規(guī)格）： 簡圖: 60 6-14 正面 2 2 2 背面清根后 母材 材料標準 GB700-88 類型或牌號 Q235B 類、組別號 I-1 與類、組別號相焊 I-1 厚度 =24MM 直徑 其他 填充金屬 填充金屬標準 GB/T5117-85 型號 E