轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝過程.ppt

1、材料科學(xué)的角度看煉鋼 魏厚培教授,轉(zhuǎn)爐煉鋼,轉(zhuǎn)爐煉鋼的特點及發(fā)展趨勢,轉(zhuǎn)爐冶煉五大制度,煉鋼原料,轉(zhuǎn)爐煉鋼原理、工藝流程及設(shè)備,轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)的發(fā)展簡史,目錄,參考文獻(xiàn),依照歷史發(fā)展進(jìn)程，按轉(zhuǎn)爐爐襯性質(zhì)的不同分為酸性轉(zhuǎn)爐與堿性轉(zhuǎn)爐；按其氣體引入的部位不同，分為底吹轉(zhuǎn)爐、側(cè)吹轉(zhuǎn)爐和頂吹轉(zhuǎn)爐；根據(jù)供給氣體的氧化性不同又可分為空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐的分類如下：,一、鋼鐵冶煉技術(shù)的發(fā)展簡史,1856年德國人貝斯麥就發(fā)明了底吹酸性轉(zhuǎn)爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端. 1879年出現(xiàn)了托馬斯底吹堿性轉(zhuǎn)爐煉鋼法，它使用帶有堿性爐襯的轉(zhuǎn)爐來處理高磷生鐵。 法國人馬丁利用蓄熱原理，在1864年創(chuàng)立了平爐煉鋼

2、法，1880年,出現(xiàn)了堿性平爐。 1952年在奧地利出現(xiàn)純氧頂吹轉(zhuǎn)爐。,20世紀(jì)50年代初奧地利的Voest Alpine公司才將氧氣煉鋼用于工業(yè)生產(chǎn)，從而誕生了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，亦稱LD 轉(zhuǎn)爐。,LD轉(zhuǎn)爐,1970年后，由于發(fā)明了用碳?xì)浠衔锉Ｗo(hù)的雙層套管式底吹氧槍 而出現(xiàn)了底吹法，各種類型的底吹法轉(zhuǎn)爐（如OBM,Q-BOP,LSW等）在實際生產(chǎn)中顯示出許多優(yōu)于頂吹轉(zhuǎn)爐之處，使一直居于首位的頂吹法受到挑戰(zhàn)和沖擊。,OBM裝置,繼奧地利人Dr.Edaurd等于1973年研究轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)吹煉鋼之后，世界各國普遍開展了轉(zhuǎn)爐復(fù)吹的研究工作，出現(xiàn)了各種類型的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐，到20世紀(jì)80年代初開始正式用于生產(chǎn)。,

3、頂?shù)讖?fù)吹裝置,傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐煉鋼過程是將高爐來的鐵水經(jīng)混鐵爐混勻后兌入轉(zhuǎn)爐，并按一定比例裝入廢鋼，然后降下水冷氧槍以一定的供氧、槍位和造渣制度吹氧冶煉。當(dāng)達(dá)到吹煉終點時，提槍倒?fàn)t，測溫和取樣化驗成分，如鋼水溫度和成分達(dá)到目標(biāo)值范圍就出鋼。否則，降下氧槍進(jìn)行再吹。在出鋼過程中，向鋼包中加入脫氧劑和鐵合金進(jìn)行脫氧、合金化。然后，鋼水送模鑄場或連鑄車間鑄錠。,1951年堿性空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法首先在我國唐山鋼廠試驗成功，并于1952年投入工業(yè)生產(chǎn)。1954年開始廠小型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的試驗研究工作，1962年將首鋼試驗廠空氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐改建成3t氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，開始了工業(yè)性試驗。在試驗取得成功的基礎(chǔ)上，我國第1

4、個氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼車間（2x30t）在首鋼建成，于1964 年12月26日投入生產(chǎn)。,近幾年中國年產(chǎn)鋼量,鋼產(chǎn)量達(dá)到4.89億t,2002,鋼產(chǎn)量首次突破2億t，達(dá)到2.234億t,鋼產(chǎn)量達(dá)到3.5億t,年產(chǎn)鋼量為1.82億t,粗鋼產(chǎn)量達(dá)到5.678億t,預(yù)計2010年將突破6億t,序號 500強(qiáng)企業(yè)排名企業(yè)名稱 地區(qū) 營業(yè)收入（萬元） 12 上海寶鋼集團(tuán)公司 上海 12041545 34 首鋼總公司 北京 4791338 49 鞍山鋼鐵集團(tuán)公司 遼寧 3147476 55 本溪鋼鐵（集團(tuán)）公司 遼寧 2948530 59 武漢鋼鐵（集團(tuán)）公司 北京 2731316 6 63 攀枝花鋼鐵（集團(tuán)

5、）公司 四川 2634533 7 80 廣州鋼鐵企業(yè)集團(tuán)公司 廣東 2102981 8 83 太原鋼鐵（集團(tuán)）公司 山西 2073985 9 86 江蘇沙鋼集團(tuán)公司 江蘇 2040198 10 87 邯鄲鋼鐵集團(tuán)公司 河北 2018900,國內(nèi)知名鋼鐵企業(yè)在中國500強(qiáng)中的排名,二、煉鋼原料, 金屬料：鐵水、廢鋼、合金鋼 非金屬料：造渣劑（石灰、螢石、鐵礦石）、 冷卻劑（廢鋼、鐵礦石、氧化鐵）、 增碳劑和燃料（焦炭、石墨籽、煤塊、重油） 氧化劑：氧氣、鐵礦石、氧化鐵皮,【1】金屬料,1、鐵 水 鐵水是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要原材料，一般占裝入量的70%-100%。是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要熱源。 對鐵水要求有：

6、（1）成分； （2）帶渣量； （3）溫度。,1）硅（Si） 硅是重要的發(fā)熱元素，鐵水中含Si量高，爐內(nèi)的化學(xué)熱增加，鐵水中Si量增加0.10%，廢鋼的加入量可提高1.3%-1.5%。 鐵水含Si量高，渣量增加，有利于脫磷、脫硫。 硅含量過高會使渣料和消耗增加，易引起噴濺，金屬收得率降低，同時渣中過量的SiO2，也會加劇對爐襯的侵蝕，影響石灰渣化速度，延長吹煉時間。 通常鐵水中的硅含量為0.30%-0.60%為宜。,2）錳（Mn） 錳是發(fā)熱元素，鐵水中Mn氧化后形成的MnO能有效促進(jìn)石灰溶解，加快成渣，減少助熔劑的用量和爐襯侵蝕。 同時鐵水含Mn高，終點鋼中余錳高，從而可以減少合金化時所需的錳鐵

7、合金，有利提高鋼水純凈度。 轉(zhuǎn)爐用鐵水對錳與硅比值要求為0.8-1.0，目前使用較多的為低錳鐵水，錳的含量為0.20%-0.80%,3）磷（P）。磷是高發(fā)熱元素，對一般鋼種來說是有害元素，因此要求鐵水磷含量越低越好，一般要求鐵水P0.20%。 4）硫（S）。除了含硫易切削以外，絕大多數(shù)鋼種要求去除硫這一有害元素。氧氣轉(zhuǎn)爐單渣操作的脫硫效率只有30%-40%。我國煉鋼技術(shù)規(guī)程要求入爐鐵水的硫含量不超過0.05%。,對鐵水帶渣量的要求： 高爐渣中含硫、SiO2、和Al2O3量較高，過多的高爐渣進(jìn)入轉(zhuǎn)爐內(nèi)會導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐鋼渣量大，石灰消耗增加，造成噴濺，降低爐襯壽命，因此，進(jìn)入轉(zhuǎn)爐的鐵水要求帶渣量不得超過

8、0.5%。 對鐵水溫度的要求： 鐵水溫度是鐵水含物理量多少的標(biāo)志，鐵水物理熱得占轉(zhuǎn)爐熱收入的50%。應(yīng)努力保證入爐鐵水的溫度，保證爐內(nèi)熱源充足和成渣迅速。我國煉鋼規(guī)定入爐鐵水溫度應(yīng)大于1250，并且要相對穩(wěn)定。,2、廢鋼,轉(zhuǎn)爐和電爐煉鋼均使用廢鋼，氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐用廢鋼量一般是總裝入量的10%-30%。,轉(zhuǎn)爐煉鋼對廢鋼的要求：,1)廢鋼的外形尺寸和塊度 應(yīng)保證能從爐口順利加入轉(zhuǎn)爐。廢鋼的長度應(yīng)小于轉(zhuǎn)爐口直徑的1/2，廢鋼單重一般不應(yīng)超過300kg。國標(biāo)要求廢鋼的長度不大于1000mm，最大單件重量不大于800kg。 2）廢鋼中不得混有鐵合金 嚴(yán)禁混入銅、鋅、鉛、錫等有色金屬和橡膠，不得混有封閉器皿

9、、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。廢鋼的硫、磷含量均不大于0.050%。,3）廢鋼應(yīng)清潔干燥 不得混有泥沙，水泥，耐火材料，油物等。 4）不同性質(zhì)的廢鋼分類存放 非合金鋼、低合金鋼廢鋼可混放在一起，不得混有合金廢鋼和生鐵。合金廢鋼要單獨存放，以免造成冶煉困難，產(chǎn)生熔煉廢品或造成貴重合金元素的浪費。,3、鐵合金,常用的鐵合金種類： 簡單合金：Fe-Mn，F(xiàn)e-Si，F(xiàn)e-Cr，F(xiàn)e-V等 復(fù)合脫氧劑：Ca-Si合金，Al-Mn-Si合金， Mn-Si合金等 純金屬：Mn、Ti、Ni、Al。,【2】非金屬料,1、 造渣劑 （1）石灰 堿性煉鋼方法的造渣料，主要成分為CaO，由石灰石煅燒而成，是脫P(yáng)

10、、脫S不可缺少的材料，用量比較大。 其質(zhì)量好壞對吹煉工藝、產(chǎn)品質(zhì)量和爐襯壽命等產(chǎn)生主要影響。因此，石灰CaO含量高，SiO2和S 含量低，生過燒率低，活性高，塊度適中，此外，石灰還應(yīng)保持清潔、干燥和新鮮。,（2）螢石,螢石的主要成分是 CaF2，焙燒約930。 螢石助熔的特點是作用快，時間短。但大量使用螢石會增加噴濺，加劇爐襯侵蝕，污染環(huán)境。,（3）白云石,白云石的主要成分CaCO3.MgCO3。經(jīng)焙燒可成為輕燒白云石，其主要成分為CaO.MgO。 轉(zhuǎn)爐采用生白云石或輕燒白云石代替部分石灰造渣?？蓽p輕爐渣對爐襯的侵蝕，提高爐襯壽命具有明顯效果,（4）合成造渣劑,合成造渣劑是用石灰加入適量的氧化

11、鐵皮、螢石、氧化錳或其他氧化物等熔劑，在低溫下預(yù)制成型。 合成渣劑熔點低、堿度高、成分均勻、粒度小，且在高溫下易碎裂，成渣速度快，因而改善了冶金效果，減輕了轉(zhuǎn)爐造渣負(fù)荷。,2、 增碳劑,在冶煉過程中，由于配料或裝料不當(dāng)以及脫碳過量等原因，有時造成鋼中碳含量沒有達(dá)到預(yù)期的要求，這時要向鋼液中增碳。常用的增碳劑有增碳生鐵、電極粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。 轉(zhuǎn)爐冶煉中，高碳鋼種時，使用含雜質(zhì)很少的石油焦作為增碳劑。,3 、氧化劑,氧氣是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要氧化劑，其純度達(dá)到或超過99.5%，氧氣壓力要穩(wěn)定，并脫除水分。 氧化鐵亦稱鐵磷，是鋼坯加熱，軋制和連鑄過程中產(chǎn)生的氧化殼層，鐵量約占70%-75%。

12、氧化鐵皮還有助于化渣和冷卻作用，使用時應(yīng)加熱烘烤，保持干燥。 鐵礦石中鐵的氧化物存在形式是Fe2O3、Fe3O4和FeO其氧含量分別是30.06%，27.64%和22.28%。,三、轉(zhuǎn)爐冶煉五大制度 裝料制度 供氧制度 造渣制度 溫度制度 終點控制及合金化制度,(1)、裝料次序 對使用廢鋼的轉(zhuǎn)爐，一般先裝廢鋼后裝鐵水。先加潔凈的輕廢鋼，再加入中型和重型廢鋼，以保護(hù)爐襯不被大塊廢鋼撞傷，而且過重的廢鋼最好在兌鐵水后裝入。 為了防止?fàn)t襯過分急冷，裝完廢鋼后，應(yīng)立即兌入鐵水。 （2）裝入量 裝入量指煉一爐鋼時鐵水和廢鋼的裝入數(shù)量，它是決定轉(zhuǎn)爐產(chǎn)量、爐齡及其他技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的主要因素之一。裝入量中鐵水和

13、廢鋼配比是根據(jù)熱平衡計算確定。通常，鐵水配比為70%-90%.,1.裝料制度,2.供氧制度,供氧制度的主要內(nèi)容包括確定合理的噴頭結(jié)構(gòu)、供氧強(qiáng)度、氧壓和槍位控制。供氧是保證雜質(zhì)去除速度、熔池升溫速度、造渣制度、控制噴濺去除鋼中氣體與夾雜物的關(guān)鍵操作，關(guān)系到終點的控制和爐襯的壽命，對一爐鋼冶煉的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)產(chǎn)生重要影響。,3.造渣制度,造渣是轉(zhuǎn)爐煉鋼的一項重要操作。所謂造渣，是指通過控制入爐渣料的種類和數(shù)量，使?fàn)t渣具有某些性質(zhì)，以滿足熔池內(nèi)有關(guān)煉鋼反應(yīng)需要的工藝操作。由于轉(zhuǎn)爐冶煉時間短，必須快速成渣，才能滿足冶煉進(jìn)程和強(qiáng)化冶煉的要求，同時造渣對避免噴濺、減少金屬損失和提高爐襯壽命都有直接影響。,4

14、.溫度制度,在吹煉一爐鋼的過程中，需要正確控制溫度。溫度制度主要是指煉鋼過程溫度控制和終點溫度控制。,1、 終點 熔池中金屬的成分和溫度達(dá)到所煉鋼種要求時，稱為終點。 2 、終點的條件 吹煉到達(dá)終點的具體條件是： 鋼中碳達(dá)到所煉鋼種要求的控制范圍； 鋼中S、P低于規(guī)定下限要求一定范圍； 出鋼溫度保證能順利進(jìn)行精煉和澆鑄； 達(dá)到鋼種要求控制的氧含量。 3、終點控制 終點控制是轉(zhuǎn)爐吹煉末期的重要操作。終點控制主要是指終點溫度和成分的控制。,5.終點控制,脫氧：向鋼液加入某些脫氧元素，脫除其中多余氧的操作。 合金化：加入一種或幾種合金元素，使其在鋼中的含量達(dá)到鋼種規(guī)格要求的操作。 區(qū)別：合金元素的價

15、格通常較高，希望盡量少氧化；脫氧元素則比較便宜，先加入，讓其充分脫氧以免后加入的合金元素氧化。 聯(lián)系：二者都是向鋼液加入鐵合金，同時加入鋼液的脫氧劑必然會有部分溶于鋼液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脫氧的同時調(diào)整鋼液的硅錳含量；加入鋼液的合金元素，因其與氧的親和力大于鐵也勢必有一部分被氧化而起脫氧作用。轉(zhuǎn)爐的脫氧與合金化的操作常常是同時進(jìn)行的。,脫氧及合金化,四、轉(zhuǎn)爐煉鋼原理、工藝流程及設(shè)備,1、原理： 轉(zhuǎn)爐煉鋼法同其他煉鋼法主要區(qū)別在于不借助外加能源，僅靠吹入熔池的空氣或氧氣與生鐵水中各種元素的放熱氧化反應(yīng)完成脫碳和脫除雜質(zhì)的任務(wù)，并將鋼液加熱到出鋼（1600或更高）溫度。,

16、2、氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐工藝流程,歸納為： “四脫”（碳、氧、磷和硫） “二去”（去氣和去夾雜） “二調(diào)整”（成分和溫度） 采用的主要技術(shù)手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。,上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設(shè)備等并進(jìn)行必要的修補(bǔ)和修理； 傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）； 降槍開吹，同時加入第一批渣料（起初爐內(nèi)噪聲較大，從爐口冒出赤色煙霧，隨后噴出暗紅的火焰；35min后硅錳氧接近結(jié)束，碳氧反應(yīng)逐漸激烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱） 35min后加入第二批渣料繼續(xù)吹煉（隨吹煉進(jìn)行鋼中碳逐漸降低，約12min后火焰微弱，停吹）； 倒?fàn)t，測溫、取樣，并確定

17、補(bǔ)吹時間或出鋼； 出鋼，同時（將計算好的合金加入鋼包中）進(jìn)行脫氧合金化。,頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉一爐鋼的操作過程,頂吹轉(zhuǎn)爐冶煉視頻,氧化 當(dāng)空氣或氧氣吹入鐵水時，生鐵中易氧化元素就開始氧化,產(chǎn)生的氧化物和加入的石灰形成爐渣。各項元素按其與氧結(jié)合能力的順序依次氧化。首先氧化的是硅、錳和少量的鐵。開始時因溫度低(12001300)，而且石灰溶解很慢，組成低氧化鈣的鐵-錳-硅酸渣。隨著溫度升高，碳開始激烈地進(jìn)行氧化。隨石灰逐漸溶解，爐渣轉(zhuǎn)變?yōu)楣杷徕}渣或磷酸鈣渣,磷和硫亦被脫除,熔池鐵液中各種元素氧化的先后順序為硅、釩、錳、鉻。碳隨著溫度的提高而分別先于有關(guān)元素。 脫氧 轉(zhuǎn)爐吹煉終了時，鋼液中存在著少量過剩的溶

18、解氧，一般為0.010.08。其含量主要取決于終點鋼水的碳含量。但在固體鋼中氧的溶解度很低,僅為0.0020.003,因此在澆鑄后的鋼水凝固過程中，氧便以FeO形式析出,影響鋼的質(zhì)量。所以,要煉成合格的鋼,就必須脫氧。脫氧是將與氧親和力較大的元素及其合金作為脫氧劑加入鋼液中，利用脫氧產(chǎn)物不溶于鋼液而析出上浮脫離鋼液的原理,使鋼中的含氧量降到規(guī)定限度之下。在生產(chǎn)中常用的脫氧元素錳、硅、鋁,它們的脫氧能力依次遞增。為提高脫氧效率,使脫氧產(chǎn)物易于形成大顆粒排出，脫氧劑的加入一般應(yīng)采用由弱到強(qiáng)的順序，即先加錳鐵，再加硅鐵，最后加鋁（或鋁鐵）。,3、轉(zhuǎn)爐煉鋼主要工藝設(shè)備簡介 （1）轉(zhuǎn)爐 爐體可轉(zhuǎn)動，用于

19、吹煉鋼或吹煉锍的冶金爐。轉(zhuǎn)爐爐體用鋼板制成，呈圓筒形，內(nèi)襯耐火材料，吹煉時靠化學(xué)反應(yīng)熱加熱，不需外加熱源，是最重要的煉鋼設(shè)備，也可用于銅、鎳冶煉。 （2）鋼包精煉爐 用電弧爐熔化爐料，然后將鋼液傾入鋼包精煉爐中，用氬氣進(jìn)行吹煉，能有效地清除鋼液中的氣體和夾雜物，提高鋼液的質(zhì)量。在鋼包精煉爐基礎(chǔ)上發(fā)展起來的氬氧脫碳（AOD）法和真空氬氧脫碳（VOD）法是冶煉高純凈度鋼液，特別是低碳的高純凈度鋼液的先進(jìn)方法，特別適用于生產(chǎn)高強(qiáng)度鋼、超高強(qiáng)度鋼等鋼種。,AOD精煉爐:AOD即氬氧脫碳精煉爐，是一項用于不銹鋼冶煉的專有工藝。AOD爐型根據(jù)容量有3t、6t、8t、10t、18t、25t、30t等。裝備水

20、平也由半自動控制發(fā)展到智能計算機(jī)控制來冶煉不銹鋼。 VOD精煉爐:VOD即真空氬氧脫碳精煉爐是在真空狀態(tài)下進(jìn)行吹氧脫碳的爐外精煉爐，它以精煉鉻鎳不銹鋼、超低碳鋼、超純鐵素體不銹鋼及純鐵為主。將初煉鋼液裝入精煉包中放入密封的真空罐中進(jìn)行吹氧脫碳、脫硫、脫氣、溫度調(diào)整、化學(xué)元素調(diào)整。 有三個階段：1.吹氧階段 2.吹氬-氧混合氣體階段 3.吹氬階段,LF精煉爐: LF（ladle furnace)直流鋼包爐是具有加熱和攪拌功能的鋼包精煉爐。加熱一般通過電極加熱，攪拌是通過底部透氣磚進(jìn)行的。,（3）氧槍 氧槍是轉(zhuǎn)爐供氧的主要設(shè)備，它是由噴頭、槍身和尾部結(jié)構(gòu)組成。,噴頭 是用導(dǎo)熱性良好的紫銅經(jīng)鍛造和切

21、割加工而成，也有用壓力澆鑄而成的。噴頭的形狀有拉瓦爾型、直筒型和螺旋型等。目前應(yīng)用最多的是多孔的拉瓦爾型噴頭。拉瓦爾型噴頭是收縮擴(kuò)張收縮型噴孔，當(dāng)出口氧壓與進(jìn)口氧壓之比p出/p00.528時形成超音速射流。,拉瓦爾型噴頭示意圖,槍身 為3根(雙流氧槍為4根)同心的無縫鋼管，下端連接噴頭，上頭端和槍尾相連。 槍尾 包括供氧、進(jìn)水和排水支管及連接法蘭和密封膠圈，通過槍尾和車間的氧氣管網(wǎng)和高壓水管網(wǎng)相連接。,傾爐系統(tǒng)：變頻調(diào)速(變頻器+電機(jī)+減速機(jī)+大齒輪) 傾爐機(jī)構(gòu)：傾爐機(jī)構(gòu)由軌道、傾爐油缸、搖架平臺、水平支撐機(jī)構(gòu)和支座等組成。,（4）轉(zhuǎn)爐傾爐系統(tǒng),1、氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法的優(yōu)點,吹煉速度快，生產(chǎn)率高

22、品種多，質(zhì)量好 原材料消耗少，熱效率高，成本低 基建投資少，建設(shè)速度快 容易與連續(xù)鑄鋼相匹配 氧氣轉(zhuǎn)爐鋼具有鋼中氣體含量少 的特點,五、轉(zhuǎn)爐煉鋼的特點及發(fā)展趨勢,各種精煉爐的煉鋼效率 1- 堿性轉(zhuǎn)爐煉鋼法，2- 純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法；3- 氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法，4- 平爐（氧氣使用量1040Nm3t）， 5- 電爐，6- 平爐,與平爐、電爐煉鋼法相比，氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法具有生產(chǎn)率高等特點。 頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法的小時產(chǎn)鋼量為平爐煉鋼法的68倍，是效率極高的煉鋼方法。,純氧頂吹轉(zhuǎn)爐既能煉普通鋼，也能煉普通低碳鋼。如首都鋼廠采用這種方法成功地試煉了一百多種鋼材。由于用純氧吹煉，鋼中氮、氫等有害氣體含量較低。

23、,低碳鋼板，軸承鋼,由于氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐反應(yīng)速度快，生產(chǎn)率及熱效率很高，可使用約2030的廢鋼以及便于自動化控制，又克服了空氣吹煉時鋼質(zhì)量差、品種少的缺點； 冶煉成本低，耐火材料用量比平爐電爐用量低。,轉(zhuǎn)爐煉鋼示意圖,基建投資和生產(chǎn)費用低 純氧頂吹轉(zhuǎn)爐的基建投資相當(dāng)于同樣生產(chǎn)量的平爐車間的6070，生產(chǎn)費用也低于平爐。,鐵水預(yù)處理轉(zhuǎn)爐吹煉爐外精煉連鑄,與連鑄匹配：,寶鋼遠(yuǎn)景,各種煉鋼法和氣體含量,注： （a）普通法， （b）礦石法,2、氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法的缺點,冶煉過程中都是氧化性氣氛，去硫效率差 昂貴的合金元素也易被氧化而損耗 廢氣鐵塵損失大 冶煉超低碳鋼困難,3、轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)的發(fā)展趨勢,合理優(yōu)化工

24、藝流程，形成緊湊式連續(xù)化的專業(yè)生產(chǎn)線 轉(zhuǎn)爐高速吹煉工藝技術(shù) 建立大規(guī)模、廉價生產(chǎn)潔凈鋼的生產(chǎn)體系 節(jié)能與環(huán)境保護(hù),3.1合理優(yōu)化工藝流程 主要技術(shù)措施,100%鐵水采用“三脫”與處理工藝技術(shù)； 轉(zhuǎn)爐實現(xiàn)高速吹煉，冶煉周期達(dá)到20min,在此基礎(chǔ)上實現(xiàn)各工序快節(jié)奏均衡工藝； 100%鋼水爐外精煉，其中真空精煉比將大幅度提高； 采用高速連鑄技術(shù)，厚板坯的拉速將提高到3.54.5m/min,單流產(chǎn)量達(dá)到300萬噸/年； 100%連鑄坯高溫?zé)崴汀嵫b； 采用無頭連續(xù)軋制。,已由單純用轉(zhuǎn)爐冶煉發(fā)展:鐵水預(yù)處理轉(zhuǎn)爐吹煉爐外精煉連鑄這一新的工藝流程。 這一流程以設(shè)備大型化、現(xiàn)代化和連續(xù)化為特點。氧氣轉(zhuǎn)爐已由原來