制訂LH520ATV后HUB工序卡及第二道機加工夾具設計小論文.doc

制訂LH520ATV后HUB工序卡及第二道機加工夾具設計摘要本次設計是LH520ATV后HUB工序卡及第二道機加工夾具設計。本文對LH520ATV沙灘車后HUB進行了生產(chǎn)綱領、生產(chǎn)節(jié)拍的計算、零件的作用、零件的工藝性分析、確定毛坯的制造形式、基面的選擇、制定工藝路線、機械加工中每一道工步的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定編寫、確定切削用量及基本工時、論述了專用夾具設計的基本要求及第二道機加工專用夾具設計、夾具在設計時遇到的問題。關鍵詞零件分析工藝規(guī)程夾具設計1概述LH520ATV是專門出口國外的沙灘車，后HUB是其上面的重要零件，主要用于：海濱、公園娛樂、休閑運動、農(nóng)業(yè)、林業(yè)中農(nóng)場、草原作業(yè)及各種不規(guī)則路況及地形的代步及小批運輸作業(yè)1。為提高生產(chǎn)效率，根據(jù)生產(chǎn)綱領年產(chǎn)單班制2萬臺，制訂機加工工序卡達到圖樣要求，另再設計一套第二道工序的機加工夾具。2生產(chǎn)綱領2.1計算生產(chǎn)綱領決定生產(chǎn)類型根據(jù)公式：%)%1(baQnN得23500(件/年)，該產(chǎn)品的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)2。2.2計算生產(chǎn)節(jié)拍根據(jù)公式：生產(chǎn)節(jié)拍=22天12個月8小時60分單班90%/生產(chǎn)綱領得5.7min。3零件的分析3.1零件的作用殼體零件是機器的基礎件之一，主要功用是保持各軸、套及齒輪等零件在空間的位置關系，使其能夠協(xié)調(diào)地運動，并起到支撐各零件的作用。殼體結構較復雜，內(nèi)部呈腔形，壁厚較薄且不均勻。有許多孔距精度較多的孔系和許多螺紋緊固孔要加工，還有一些較大的平面要加工。加工精度高、加工部位多、加工量大是主要特點。殼體的主要加工面就是孔系和裝配基準平面?？紫抵饕禽S承支承孔，除了孔本身的尺寸，形狀精度有較高要求外，各同軸孔系的同軸度?？紫抵饕禽S承支承孔，平面孔系的平行度均有較高的要求?？紫抵饕禽S承支承孔，平面孔系的平行度均有較高的要求。各支承孔對裝配基準平面有尺寸和位置精度要求。3.2零件的工藝分析LH520ATV.4.6-1共有三組加工面，它們之間有一定的要求。這三組面分別是以78mm外圓為中心的加工表面；以孔84.8mm為中心的加工表面；以孔58mm為中心的加工表面；這三組加工表面之間有一定的要求，主要是：(1)保證59的軸線必須位于半徑直為0.05mm的兩同軸圓柱面之間；(2)保證下端孔軸線必須位于距離為公差值0.05mm，且平行于基準表面A(基準平面)的兩平行平面之間；(3)保證61槽必須位于距51端面24mm；(4)保證尺寸(770.1)mm和(1000.2)mm。確定毛坯的制造形式：采用液態(tài)模鍛技術。由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工78mm外圓，然后借助于專用夾具對另外兩組進行加工，并保證它們之間的精度要求3。4基面的選擇(1)粗基準的選擇。對于剛性差、批量較大、要求精度較高的殼體，一般要粗、精加工分開進行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再進行主要平面和各支承孔的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內(nèi)應力、切削力、切削熱、夾緊力對加工精度的影響，并且有利于合理地選用設備等。大批生產(chǎn)時，毛坯精度較高，可直接以孔在夾具上定位，采用專用夾具裝夾，但對本殼體來說，如果以孔作為粗基準，則無法合理地加工出所要加工得到的加工精度等級，按照有關粗基準的選擇原則（即選擇重要表面作為粗基準，以保證各重要加工面都有足夠的加工余量），現(xiàn)取78mm的毛坯外圓作為粗基準并夾緊，利用端面定位；以消除五個自由度，從而達到不完全定位4。(2)精基準的選擇。選擇精基準的目的是使裝夾方便正確可靠，以保證加工精度。主要應該考慮基準重合和統(tǒng)一基準的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），為了加工精基準面才選擇了粗基準面。對于殼體，我是以78mm的毛坯外圓為粗基準來加工孔84.8mm。先保證精基準的表面粗糙度，可以以孔84.8mm作為統(tǒng)一的基準，在以后的加工過程中精度就會得到提高。4.1制訂工藝路線工藝路線一工序I鍛造，去除澆口、毛刺、飛邊。工序II鍛檢。工序III加工74mm端面、74mm外圓、4個小凸臺端面、內(nèi)孔58021.0051.0、內(nèi)孔5905.006.0mm、內(nèi)孔61mm。工序IV鉆擴4個小凸臺通孔8.5mm。工序V加工內(nèi)孔62mm、內(nèi)孔84.8mm。工序VI加工上下端的左端面和右端面。工序VII加工上下通孔21.5mm。工序VIII去刺、清洗、檢入庫。工藝路線二工序I鍛造，去除澆口、毛刺、飛邊。工序II鍛檢。工序III加工84.8mm內(nèi)孔；加工內(nèi)孔62014.0035.0mm。工序IV加工端面；加工74mm外圓；加工孔58021.0051.0；加工孔5905.006.0mm；加工槽61；加工4個小凸臺端面。工序V鉆擴加工48.5mm孔。工序VI加工上端左端面；加工下端左端面。工序VII加工上端右端面；加工下端右端面。工序VIII加工上端孔21.52.01.0mm；加工下端孔21.52.01.0mm。工序IX去刺、清洗、檢入庫。工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案不同之處在于：方案一（工序III）以粗基準來定位，加工內(nèi)容較多，難以保證內(nèi)孔5905.006.0mm軸線的同軸度要求；而方案二在（工序III）就把精基準加工出來了，為以后的加工做好了準備。兩方案相比較可以看出，方案二較為合理，符合工藝制定原則中的基準先行原則5。以上加工方案大致看來似乎只是采用的基準不同。但通過仔細考慮零件圖紙和技術要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)方案二，最主要解決了基準問題，保證了基準統(tǒng)一和基準重合。因而選用方案二的方式來加工。這樣修改后就可以修正由于基準不重合造成的加工誤差。因此，最后的加工路線確定如下：工序I鍛造，去除澆口、毛刺、飛邊。工序II鍛檢。工序III加工84.8mm內(nèi)孔；加工內(nèi)孔62014.0035.0mm。工序IV加工端面；加工74mm外圓；加工孔58021.0051.0；加工孔5905.006.0mm；加工槽61；加工4個小凸臺端面。工序V鉆擴加工48.5mm孔。工序VI加工上端左端面；加工下端左端面。工序VII加工上端右端面；加工下端右端面。工序VI