半導體新建項目GCS基礎施工方案.doc

一、工程概況三星（中國）半導體新建工程之a4主體工程之一的gcs位于主廠房fab西側，南北長255米，東西長52米，地上一層，輕型鋼結構采光窗?；A形式為泥漿護壁鉆孔灌注樁，樁上承臺與筏板基礎，承臺和筏板高度不等，多達十幾個標高，所以基礎模板施工形式多樣，施工難度較大。本方案主要針對承臺及筏板施工。二、施工部署及施工重點、難點分析本單體工程，基礎形式為筏板基礎，其中樁基承臺基礎與筏板的交接標高有多種情況，給施工帶來一定的難度：1、下降板土方開挖：因本工程部分筏板為降板，最大深度4.0m，部分承臺突出基坑墻體一側，給模板的支設帶來了較大難度，因此施工組織必須嚴密，避免出現(xiàn)超挖。2、基礎的模板主要形式有：承臺側模采用15厚覆膜竹膠板，外側用石屑回填，墊層模板采用50100木方?；訅w墊層及墻體模板采用15厚腹膜竹膠板，單側支設，模板的穩(wěn)定性控制較難。3、共同溝最大深度13m，墻厚700mm，外側為護坡樁支護，無工作面，單側支模，困難較大。三、施工方法3.1、施工工藝流程混凝土墊層破除土方挖除 基槽清理修整驗槽承臺100厚c15墊層施工筏板墊層以下承臺外側模板施工承臺外側及筏板100厚c15墊層施工承臺及筏板鋼筋綁扎柱墻鋼筋插筋施工模板支設混凝土澆筑養(yǎng)護。3.2、各工序施工方法及要點3.2.1 土方挖除、基槽清理修整、驗槽1、土方開挖方案大面積土方開挖詳見土方施工單位提供的土方施工方案。局部土方開挖節(jié)點見圖3.2.1-1、圖3.2.1-2。當基坑深度2000mm時的開挖方式詳見圖3.2.1-1；當基坑深度2000mm時的開挖方式詳見圖3.2.1-2. 圖3.2.1-1 坑深2000基坑開挖方式 圖3.2.1-2 坑深2000基坑開挖方式深4m基坑處，開挖方式詳見圖3.2.1-3。圖3.2.1-3 22-25/a-c軸基坑開挖圖示2、基槽清理修整、驗槽基坑清理：基坑開挖后，承臺及筏板基槽在距槽底設計標高300mm槽幫處，抄出水平線，釘上小木撅，然后用人工將暫留土層挖走。同時由兩端軸線(中心線)引樁拉通線(用小線或鉛絲)，檢查距糟邊尺寸，槽寬是以承臺或筏板寬加上支設模板所需要的工作面，以此為標準修整槽邊，最后清除槽底土方。驗收：自檢完畢后，報建設單位、勘察單位、設計單位、監(jiān)理單位進行驗收，驗收通過后方可進行下道工序。3.2.2 100厚c15墊層本工程墊層施工比較零散，為了保證基槽不受天氣影響，當基槽清理一段后驗收完畢后即澆筑墊層，先澆筑承臺墊層，再澆筑部分筏板墊層。1、墊層模板采用50100木方，側邊用長500mm的14鋼筋打入土中固定，入土深度不小于300mm，鋼筋間距600。2、用水準儀找標高，在基坑壁設置標高控制線，澆筑墊層前設置混凝土標高控制墩，以便在澆筑墊層混凝土時作為標高控制依據。3.2.3 基坑、基槽側模施工1、使用經緯儀等工具放出底板、筏板、井坑等模板的位置，放線位置準確，并經過三方驗線復核。2、高差大于2000mm（含）的基坑，沿結構外側砌筑240磚墻，磚墻與邊坡之間肥槽采用石屑夯實回填，如圖3.2.3-1。圖3.2.3-1 坑深2000基坑磚胎膜支設3、高差小于2000mm的基坑，基坑側壁采用15厚覆膜膠合板面層，50*100截面木方，水平間距200mm，背楞采用48*3.5鋼管對撐，間距500mm，見圖3.2.3-2。圖3.2.3-2 坑深2000基坑磚胎膜支設4、樁基承臺基坑模板及共同溝模板支設詳見圖3.2.3-3、圖3.2.3-4。圖3.2.3-3 樁基承臺基坑模板支設圖3.2.3-4 共同溝模板支設示意圖3.2.4 承臺、筏板鋼筋制作安裝3.2.4.1 材料準備1、進場鋼筋必須具備出廠質量證明書。2、對進場鋼筋按規(guī)范的標準，經現(xiàn)場監(jiān)理工程師見證取樣，按批抽樣做機械性能試驗，合格后方可使用。3、進場的鋼筋和加工好的鋼筋，根據鋼筋的牌號分類堆放在高30cm間距2m的混凝土地壟墻上，以避免污垢或泥土的污染，嚴禁隨意堆放。4.2.4.2 鋼筋下料加工鋼筋配料加工是根據設計圖中承臺及筏板配筋圖，先繪出各種形狀和規(guī)格的單根鋼筋簡圖并加以編號，然后分別計算鋼筋下料長度和根數(shù)，填寫配料單，經審查無誤后，方可進行下料加工。1、鋼筋除污：鋼筋的表面潔凈，在鋼筋下料前必須對受污染銹蝕的鋼筋進行清理，對盤圓鋼筋除銹工作是在其冷拉調直過程中完成；對螺紋鋼筋采用自制電動除銹機來完成，并裝吸塵罩，以免損壞工人的身體和污染環(huán)境。2、鋼筋切斷：鋼筋切斷設備主要有鋼筋切斷機，將根據鋼筋直徑的大小和具體情況進行選用。切斷工藝：將同規(guī)格鋼筋根據長度進行長短搭配，統(tǒng)籌排料。一般先斷長料，后斷短料，減少短頭，減少損耗。斷料避免用短尺量長料，防止在量料中產生積累誤差，為此在工作臺上標出尺寸刻度線，并設置控制斷料尺寸用的檔板。在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋劈裂，縮頭或嚴重的彎頭等必須切除。鋼筋的斷口不能有馬蹄形或起彎現(xiàn)象。鋼筋長度力求準確，其允許偏差10mm。3、彎曲成型：鋼筋彎曲成型主要利用鋼筋彎曲機或手動彎曲來完成。彎曲成型工藝：鋼筋彎曲前，對形狀復雜的鋼筋，根據配料單上標明的尺寸，用石筆將各彎曲點位置劃出。劃線工作宜從鋼筋中線開始向兩邊進行；若為兩邊不對稱鋼筋時，也可以從鋼筋一端開始劃線，如劃到另一端有出入時，則應重新調整，經對劃線鋼筋的各尺寸復核無誤后，即可進行加工成型。hpb300級鋼筋末端作180彎鉤，其彎弧內直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍，彎鉤的彎后平直部分長度符合設計要求，一般為鋼筋直徑的10倍；當設計要求鋼筋末端作135彎鉤時，hrb335級、hrb400級鋼筋的彎弧內直徑不小于鋼筋直徑的4倍，彎鉤的彎后平直部分長度符合設計要求；鋼筋制作不大于90的彎折時，彎折處的彎弧內直徑不小于鋼筋直徑的5倍。質量要求：鋼筋在彎曲成型加工時，形狀必須正確，平面上無翹曲不平現(xiàn)象。鋼筋彎曲點處不能有裂縫，鋼筋彎曲成型后的允許偏差為鋼筋全長10mm。3.2.4.3 鋼筋連接本工程基礎筏板、樁基承臺構件鋼筋采用綁扎搭接方式進行連接。鋼筋的接頭位置按設計要求或施工規(guī)范的規(guī)定進行布置，鋼筋搭接長度按設計要求，如果設計沒有明確即按11g101的有關規(guī)定和構造確定搭接長度。3.2.4.4 鋼筋綁扎1、承臺鋼筋綁扎本工程為獨立樁承臺，直接在樁基上綁扎承臺鋼筋籠。承臺鋼筋籠綁扎時必須注意鋼筋順序，同時在綁扎時留出一定的位置，保證獨立柱插筋順利安裝到位。2、筏板鋼筋綁扎承臺鋼筋綁扎基本到位后就開始筏板鋼筋的安裝。3、獨立柱插筋獨立柱插筋插入承臺長度及彎曲長度符合設計要求，各獨立柱插筋在承臺內箍筋間距不宜大于500，同時不少于3道。4、控制鋼筋偏位的措施本工程在基礎施工控制鋼筋偏位主要是針對獨立柱插筋，為保證柱插筋縱筋斷面和相互間距準確，用箍筋把柱子的豎向鋼筋固定好，不少于3道，在混凝土澆筑的同時安排專人隨時復核鋼筋位置，發(fā)現(xiàn)鋼筋有移位偏差時及時調整。 3.2.5 承臺筏板模板施工1、在筏板墊層以下結構側壁模板支設詳見3.2.3章節(jié)。2、筏板墊層以上承臺、筏板采用面板采用15mm厚膠合板，次背楞采用50*100木方，水平布置間距250mm，主背楞采用48*3.5雙鋼管，豎向布置間距500mm，采用14對拉絲桿，間距450*500，詳見圖3.2.5-1。圖3.2.5-1 承臺、筏板邊模支設圖示3.2.6 承臺筏板混凝土施工1、混凝土性能要求：承臺及筏板混凝土強度等級按照設計要求均為c35。2、機具準備及布置：備2臺汽車泵、8輛混凝土輸送車，混凝土振動棒10根、塑料薄膜、麻袋、測溫設備等。3、振搗方法：在澆筑混凝土時，采用正確的振搗方法，可以避免蜂窩麻面等混凝土質量通病。承臺及筏板混凝土澆筑時采用插入式振動器，做到“快插慢拔”，在振搗過程中宜將振動棒上下略為抽動，以使混凝土上下振搗均勻，消除兩層間的接縫，同時在振搗上層混凝土時，必須在下層混凝土初凝前進行。每一插點要掌握準振搗時間，過短不易密實，過長能引起混凝土產生離析現(xiàn)象。一般視混凝土表面呈水平，不再顯著沉降、不再出現(xiàn)氣泡及表面泛出灰漿為準。振動器插點要均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”的次序移動，但不能混用。每次移動位置的距離應不大于振動棒作用半徑的1.5倍。振動器距模板不應大于振動器作用半徑的0.5倍，又不能緊靠模板，且盡量避開鋼筋，預埋件等。4、混凝土養(yǎng)護：混凝土澆筑完畢后12h內用塑料薄膜封閉水分，覆蓋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于14天。5、施工中應注意的問題：混凝土澆筑不得留冷縫，保證澆筑的交接時間，控制在初凝前繼續(xù)澆筑。保證振搗密實，嚴格控制振搗時間，移動距離和插入深度，嚴防漏振及過振。做好覆蓋保溫及保濕工作，保證養(yǎng)護質量。四、安全防護及保護環(huán)境措施4.1、安全防護4.1.1 進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽，不能穿拖鞋，不能酒后作業(yè)。4.1.2 基礎清槽時必須在挖掘機工作半徑之外。4.1.3 混凝土及鋼筋機械配電箱接電等都必須是專業(yè)電工，機械操作人員必須有上崗證，嚴禁無證上崗。4.1.4 鋼筋加工及砂漿攪拌機械性能良好，符合安全防護規(guī)定，依操作規(guī)程操作，防止機械傷人。使用振動棒時戴絕緣手套穿絕緣膠鞋，防止觸電。4.1.5 塔吊作業(yè)時必須有專人指揮，保持聯(lián)絡暢通， 嚴格按操