知名企業(yè)精益生產(chǎn)培訓(xùn)資料.ppt

精益改善之道 -精益生產(chǎn)理解與實施,課程目錄,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 第二部分:認識浪費 第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求 第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 第五部分:減少庫存 第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 第七部分:精益思想與文化建立 第八部分:精益生產(chǎn)之推行 第九部分:與學(xué)員交流及推行案例研討,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.精益生產(chǎn)方式簡介 2.精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.1 精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？,談?wù)勎覀儗Α熬嫔a(chǎn)”的認識： 1. 2. 3. 4. 為什么我們需要精益生產(chǎn)? 1. 2. 3.,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.1 精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？ 概念一:,Lean Production,上世紀80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進行總結(jié)，并稱之為“Lean Production ，簡稱LP”。,簡稱LP,精益 生產(chǎn),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.1 精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？ 概念二：,Just In Time,從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品”的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式稱之為“Just In Time ”，簡稱“JIT”。,簡稱JIT,適品 適量 適時,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.1 精益生產(chǎn)方式簡介,“JIT”的概念 JIT是英文“Just In Time”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到“在需要的時候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。 其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。 豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產(chǎn)模式： 連續(xù)流動； 單件流； 拉動方式生產(chǎn)； 均衡化； 標準化； 柔性化。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.1 精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？ 概念三：,New Production System,簡稱NPS,上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“New Production System”，簡稱“NPS”。,新 生產(chǎn) 系統(tǒng),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.1 精益生產(chǎn)方式簡介,精益生產(chǎn)到底是什么？ 對精益的理解： 從客戶的角度準確定義價值； 確定產(chǎn)品的價值流（尋找浪費）； 建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系； 讓客戶拉動生產(chǎn)； 不斷地進行改善，精益求精。 精益生產(chǎn)體系包括： 一種模式； 一些方法； 一些工具； 一些理念。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.1 精益生產(chǎn)方式簡介,精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式：,0,追求卓越的業(yè)績：,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.2 精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.2 精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,對七個“零”目標理解:,7個“零”目標, 零切換 零庫存 零抱怨 零不良 零故障 零停滯 零事故,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.2 精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,從觀念開始改變： 三個公式有何不同？ 精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點：,1、成本,+ 利潤 = 銷售價格,2、利潤,= 銷售價格 - 成本,3、銷售價格,- 成本 = 利潤,過去,銷售價格,現(xiàn)在,成本,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.2 精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,關(guān)于成本的認識： 成本 = 降低成本的途徑：,材料費+生產(chǎn)人工費+設(shè)備折舊費+生產(chǎn)車間租賃費 +能源費+管理費,生產(chǎn)中各資源的最低限度費用+浪費,消除浪費,精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展 1.2 精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,精益生產(chǎn)的核心理念：,消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費”！,“減少一成浪費就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。 大野耐一 假如商品售價中成本占90、利潤為10，把利潤提高一倍 的途徑有： 一、銷售額增加1倍； 二、從90總成本中剝離出10不合理因素（即無謂的“浪費”）。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要 1.2 精益生產(chǎn)方式價值-七個零目標,推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:,消除浪費,消除浪費,消除浪費,浪 費,浪 費,浪 費,沒有浪費,精 益 成 本,目標,企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程，隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達到很“益”的結(jié)果。,第二部分:認識浪費 1. 浪費等于在“燒錢” 2. 制造現(xiàn)場的八大浪費 3. 價值流圖與分析方法 4. 價值流圖繪制練習(xí),第二部分:認識浪費 2.1 浪費等于在燒錢,浪費與價值： 價值的定義: 一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。 浪費的定義： 不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價值的任何過程； 盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”； “顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。 下列過程是否為浪費過程?,搬運,包裝作業(yè),庫存,來料檢驗,組裝產(chǎn)品,電鍍油漆,加工零件,第二部分:認識浪費 2.1 浪費等于在燒錢,我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費? 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,第二部分:認識浪費 2.2 生產(chǎn)過程中的八大浪費,關(guān)于浪費的說明:,M U D A,第二部分:認識浪費 2.2 生產(chǎn)過程中的八大浪費,關(guān)于浪費的說明:,M U D A,（接上表）,第二部分:認識浪費 2.2 生產(chǎn)過程中的八大浪費,更大的看不見的浪費(第八大浪費)：,人的潛力未發(fā)揮！,1、管理者管理上的浪費 2、員工潛力未挖掘的浪費,案例：蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進行設(shè)計、安裝、布置，等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運時間。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,認識價值流圖（VSM）： 價值流的定義： 英文Value Stream Mapping的縮寫； 一個產(chǎn)品或一項服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。 識別價值流圖的目的： 對當(dāng)前狀況有個基本了解； 把原料物流和信息流聯(lián)系到一起； 幫助尋找浪費的來源； 建立改善后流程的想法； 實施精益改善。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,當(dāng)前狀態(tài)的價值流圖： 當(dāng)前狀態(tài)價值流繪制要求： 一般以工藝圖為基礎(chǔ)進行繪制； 需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。 價值流程中流動的資源： 人員的流動； 材料的流動（處理）； 零件（半成品）的流動； 產(chǎn)品的流動； 設(shè)備的流動（傳輸）； 信息的流動； 工程流（變更）。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價值流圖： 理想狀態(tài)價值流圖思考法： 客戶需求逆推法：確定客戶對產(chǎn)品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。 產(chǎn)品增值流動法：價值流程目的是為“產(chǎn)品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。 當(dāng)前流程分析法：對當(dāng)前流程圖中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。,第二部分:認識浪費 2.3 價值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價值流圖： 理想狀態(tài)價值流圖關(guān)注點： 生產(chǎn)節(jié)拍（TAKT）應(yīng)該是多少? 您愿意建立一個成品超市嗎？ 您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程? 哪兒需要您應(yīng)用超市式的拉式系統(tǒng)? 您會在生產(chǎn)鏈上的哪個點安排生產(chǎn)？ 您如何給您的產(chǎn)品分級？ 您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量? 什么樣的流程改進是必不可少的?,第二部分:認識浪費 2.4 價值流圖繪制練習(xí),價值流圖的繪制： 繪制分析表： 繪制流程圖：,1.,2.,3.,4.,第二部分:認識浪費 2.4 價值流圖繪制練習(xí),選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品： 繪制與分析當(dāng)前流程狀態(tài)； 繪制理想狀態(tài)價值流圖； 比較兩個流程的不同，找出改善點。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求 1. 連續(xù)流（無間斷流程） 2. 一個流（單件流） 3. 拉動式生產(chǎn)（后拉式） 4. 均衡生產(chǎn) 5. 柔性生產(chǎn) 6. 標準化,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.1 連續(xù)流,何謂“連續(xù)流 ”？ 也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當(dāng)客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。 為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？ 流程有間斷就會有庫存； 有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）； 有間斷會造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致。,生產(chǎn)線1,自動 設(shè)備,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線,中間在庫很多，不連續(xù),某電子廠組裝線示意圖,自動插件,有間斷流程圖示：,生產(chǎn)線2,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.1 連續(xù)流,連續(xù)流程圖示：,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.1 連續(xù)流,討論： 連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關(guān)系？ 連續(xù)流是消除哪些浪費后的結(jié)果？ 思考: 我們的流程中在哪里是“間斷”的？ 現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3. 單件流,何謂“一個流”？ 也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產(chǎn)方法。 為何需要生產(chǎn)流程“單件”？ 這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量； 一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.2 單件流,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.2 單件流,討論： 單件流的方式與浪費消除有什么關(guān)系？ 單件流是消除哪些浪費后的結(jié)果？ 思考: 我們的流程中在哪里不是單件流動的？ 現(xiàn)“堆積”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.3 拉動式,何謂“拉動式生產(chǎn)”？ 生產(chǎn)活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產(chǎn)時，每一個生產(chǎn)過程都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。 為何需要“拉動式生產(chǎn)”？ 沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的； 拉動使生產(chǎn)有了方向性； 通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.3 拉動式,推動式方式：,拉動式方式：,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.3 拉動式,討論： 拉動式的方式與浪費消除有什么關(guān)系？ 拉動式是消除哪些浪費后的結(jié)果？ 思考: 我們的各生產(chǎn)工序的生產(chǎn)能做到完全的拉動式的嗎？ 應(yīng)該通過什么方法做到拉動式？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.4 均衡生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)均衡化”？ 當(dāng)生產(chǎn)流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。 為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？ 生產(chǎn)均衡時，效率最高； 生產(chǎn)均衡，說明過程的波動小，浪費少。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.4 均衡生產(chǎn),討論： 生產(chǎn)(流水)線均衡與浪費消除有什么關(guān)系？ 生產(chǎn)(流水)線均衡是消除哪些浪費后的結(jié)果？ 思考: 我們的生產(chǎn)線中各工序是均衡的嗎？ 應(yīng)該通過什么方法使生產(chǎn)線達到均衡？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.5 柔性生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)柔性化”？ 與過去的剛性生產(chǎn)體制相對應(yīng)，是指保持一種柔性的生產(chǎn)能力，以適應(yīng)當(dāng)前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。 為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？ 客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的； 競爭對手的進步要求我們必須要更進一步； 同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.5 柔性生產(chǎn),討論： 柔性體制與浪費消除有什么關(guān)系？ 柔性體制是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果？ 思考: 我們的“客戶”有哪些挑剔的要求？ 目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性？還可以怎樣改善？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.6 標準化,何謂“生產(chǎn)標準化”？ 將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。 為何需要“生產(chǎn)標準化”？ 首先是通過作業(yè)標準（Opration Standard）實現(xiàn)標準作業(yè)（Standard Opration）； 標準化才能保持流動的穩(wěn)定； 標準化的效率最高，浪費最少。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求 3.6 標準化,討論： 在作業(yè)過程中實行標準化與浪費消除有什么關(guān)系？ 生產(chǎn)過程標準化是在消除了哪些浪費后產(chǎn)生的結(jié)果？ 思考: 我們流程的每個過程都有作業(yè)標準嗎？ 目前我們實現(xiàn)標準作業(yè)了嗎？如何改善？,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 1. 看板管理對精益生產(chǎn)的支持 2. 徹底地5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 3. 目視管理與精益生產(chǎn) 4. 精益生產(chǎn)與IE手法的活用 5. TPM（全面生產(chǎn)保全）活動對精益生產(chǎn)保障 6. 其它管理手段與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.1 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板管理的啟示-超市：,超級市場不僅可以 非常及時地滿足顧客 對商品的需求，而且 可以非常及時地把顧 客買走的商品補充上。,當(dāng)計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.1 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板的作用： 生產(chǎn)以及搬送的作業(yè)指令 防止過量生產(chǎn)和搬送 進行“目視管理”的工具 改善的工具,看板使用的6個規(guī)則： 沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送 看板只能來自后工序 前工序只能生產(chǎn)取走的部分 前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn) 看板必須與實物在一起 不能把不良品交給后工序,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.1 看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板種類與用途：,看板,傳送看板,管理看板,生產(chǎn)看板,信號看板,工序內(nèi)看板,外協(xié)看板,工序間看板,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),5S,6S,案例,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,安全,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),5S定義與理解： 整理： 將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理。 對現(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進行調(diào)查和采取對策解決。 整理也可用在對文件、辦公及事務(wù)管理方面。 活動的重點是：層別管理和發(fā)生源對策,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),整頓： 對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規(guī)劃，如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當(dāng)?shù)臉俗R。 將物品在上述場所分類擺放整齊。 對這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)臉俗R。在整頓中鼓勵一個“三定原則”：定點、定容、定量，其中對辦公室主要要求前兩項，倉庫、生產(chǎn)線等則要求“三定”。 活動的重點是：定位放置和消除找尋的時間,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清掃： 將工作場所內(nèi)所的地方，工作時使用的儀器、設(shè)備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。 清掃地面、墻上、天花板上的所有物品。 儀器設(shè)備等的清理、破損物品進行清理。 防止污染，清理污染源 （舉例：機房灰塵污染） 活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙 清掃奉行一個“三掃”原則：掃漏 （溢出物）、掃黑 （不起眼處）、掃怪 （一切覺得不對勁的地方）。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清潔： 經(jīng)常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有： 分5S工作負責(zé)人，負責(zé)相關(guān)的5S責(zé)任事項。 每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。 經(jīng)常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。 清潔要奉行“三不”原則：不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復(fù)臟亂 活動的重點是：目視管理和5S的標準化,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),素養(yǎng)： 每個員工都養(yǎng)成良好的習(xí)慣，遵守規(guī)則，積極主動。 遵守作息時間。 工作時精神飽滿 儀表整齊 保持環(huán)境的清潔。 鼓勵“三守”原則：守紀律、守時間、守標準 活動的重點是：培養(yǎng)習(xí)慣和建立檢查評比制度,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.2 徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),討論： 5S與浪費消除有什么關(guān)系？ 公司在推行5S方面有何經(jīng)驗供大家分享？ 思考: 我們公司現(xiàn)在的5S做到位了嗎，應(yīng)如何進行改善？,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.3 目視管理與精益生產(chǎn),目視管理定義： 將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓＃瑥亩岣吖芾淼男屎彤惓０l(fā)現(xiàn)的水平。 目視管理類別： 色別管理； 痕跡管理； 定置管理； 劃線管理。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.3 目視管理與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.4 IE手法與精益生產(chǎn),工業(yè)工程IE： 英文Industrial Engineering的縮寫，是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。 IE手法： 以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.4 IE手法與精益生產(chǎn),肢體使用原則 雙手同時開始同時結(jié)束動作 雙手動作對稱反向 身體動作以最低等級進行 動作姿勢穩(wěn)定 連續(xù)圓滑的曲線動作 利用物體慣性 減少動作注意力 動作有節(jié)奏,作業(yè)配置原則 材料工裝的3定(定位、定容、定量） 材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi) 材料工裝的取放簡單化 物品的移動以水平移動最佳 利用物品自重進行工序間傳遞 作業(yè)高度適度以便于操作 需滿足作業(yè)照明要求,機械工具設(shè)計原則 用夾具固定產(chǎn)品及工具 使用專用工具 合并兩種工裝為一個,提高工裝設(shè)計的便利性，減少疲勞 機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化 操控程序與作業(yè)程序配合,動作經(jīng)濟原則,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.4 IE手法與精益生產(chǎn),流程經(jīng)濟原則,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.5 TPM與精益生產(chǎn),TPM：（Total Prodactive Maintenance)全面生產(chǎn)保全的英文縮寫：,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.5 TPM與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.5 TPM與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用 4.6 其他管理方法與精益生產(chǎn),生產(chǎn)線布局： 根據(jù)生產(chǎn)流程，對生產(chǎn)線的布置進行重新設(shè)定，以使生產(chǎn)效率能達到最優(yōu)水平。 U形線： 讓生產(chǎn)線材料的“輸入（INPUT）”端和產(chǎn)品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。 自動化： 對搬送等不產(chǎn)生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費。 現(xiàn)場現(xiàn)物： 是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等。,第五部分:減少庫存 1.制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因 2.庫存掩蓋的問題 3.庫存是萬惡之源 4.如何有效減少庫存,第五部分:減少庫存 5.1 庫存產(chǎn)生的原因,庫存多，避免來不及！,注意,超產(chǎn)好啊！,第五部分:減少庫存 5.2 庫存掩蓋的問題,書,面,作,業(yè),大,排,長,龍,待,廠,商,漫,待,檢,驗,品,大,排,長,龍,過,度,的,工,程,設(shè),（,非,必,的,）,工,單,大,排,長,龍,在,製,過,多,機器故障,缺料,生產(chǎn)效率低,庫存,第五部分:減少庫存 5.3 庫存是萬惡之源,無形損失比有形損失更可怕： 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化； 二是設(shè)備能力及人員需求的誤判。,庫存是 萬惡之源,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,庫存 超產(chǎn) 欠產(chǎn),生產(chǎn)工序間的 半成品,準時,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產(chǎn)量的整合活動。,不生產(chǎn)不需要的東西 高品質(zhì)、堅強的供應(yīng)商關(guān)系 穩(wěn)定、可觀測的最終產(chǎn)品需求,Pull,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,生產(chǎn)計劃只下達到最后一道工序 其余工序沒有生產(chǎn)計劃 用“看板”傳遞 各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品 只在后工序需要時才生產(chǎn)避免和減少了不急需品的庫存量 生產(chǎn)指令只下達給最后一道工序最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致,第五部分:減少庫存 5.4 如何有效減少庫存,原料庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月使用總額 成品庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月出貨總額,回轉(zhuǎn)率,回轉(zhuǎn)率,努力改變庫存，降低成本,推行精益生產(chǎn),12月,0.31月,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 1.暗燈（ANDO）的使用與品質(zhì)問題的解決 2.品種快速切換能力（SMED）的提升 3.生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的變革 4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破(重點講授) 5.員工教導(dǎo)與多能工的培育和使用 6.供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo)（源流保證）,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.1 暗燈等使用與品質(zhì)問題解決,立即停線解決問題： 生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產(chǎn)，以避免不合格品流出。 工作小組： 是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法。 五個為什么： 當(dāng)問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 防呆設(shè)置： 通過設(shè)置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.1 暗燈等使用與品質(zhì)問題解決,五個為什么： 當(dāng)問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 實施模式：,原因,原因,問題,問題,原因,問題,原因,問題,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,什么是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速換模) 傳統(tǒng)的切換觀念： 要求很高的知識和技巧 只有通過經(jīng)驗的積累才能提高 為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產(chǎn)批量擴大 切換時間： 從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達到設(shè)計速度的時間。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,混淆了內(nèi)部和外部的切換操作 內(nèi)部操作: 必須在機器停車時進行的操作 外部操作: 可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的操作 很多操作是可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的，可實際上卻在停車時進行的 切換工作沒有進行優(yōu)化 沒有制定合適的標準 - 誰人何時做什幺 沒有進行平行作業(yè) 工具、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到 很多部件需要裝配 有很多困難的設(shè)置，需要進行調(diào)整,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,內(nèi)部時間： 只有當(dāng)機器停下來才能進行的操作所需要的時間。,外部時間： 可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.2 品種快速切換能力（SMED）提升,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.3 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用,節(jié)拍： 根據(jù)客戶在一定時期內(nèi)的需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設(shè)定。 討論： 如何計算節(jié)拍？ 節(jié)拍與生產(chǎn)線的關(guān)系怎樣？ 思考： 公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？ 各部門是按節(jié)拍在工作嗎？,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.3 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用,標準時間計算,標準時間=正常時間*（1+寬放率） 正常時間=觀測時間* 評比率 例如：某一單元觀測時間為0.8min，評比率為110% 寬放為5%，則 標準時間=觀測時間*評比率*（1+寬放率） =0.8*110/100*(1+0.05) =0.88*1.05 =0.924min,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.3 生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的作用,觀測時間,評比 因數(shù),私事 寬放,疲勞 寬放,程序 寬放,特別 寬放,政策 寬放,正常時間,標準時間,標準時間構(gòu)成,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,突破瓶頸： 找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的工序，并加以改善。 緩沖區(qū)： 在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫存，以解決問題的經(jīng)常發(fā)生。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,改善前,改善后,瓶頸工序,改善后效率提升了13%,22,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,平衡生產(chǎn)線： 是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。 生產(chǎn)線不平衡示例：,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破,生產(chǎn)線平衡率計算：,平衡率= *100= *100,各工序時間總和 人數(shù)*CT,ti 人數(shù)*CT,上例：平衡率= *100= *100=76%,ti 人數(shù)*CT,111 5*29,生產(chǎn)線平衡損失率計算：,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.5 員工教導(dǎo)與多能工的培育,傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅 日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關(guān)系，員工是資產(chǎn)，不是機器。 無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作。 承包商網(wǎng)絡(luò)-伙伴關(guān)系 零件的單一來源供貨商。 基層管理 盡可能在低管理階層做成一致的決策，決策過程是緩慢的 在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的 多能工： 一名員工掌握多個崗位的技能。 品管圈(Quality Circles) 發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破 6.6 供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo),第一次就做對 員工是自己的檢驗員,對自己的產(chǎn)出品質(zhì)負責(zé) 員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作,直到問題解決 對供應(yīng)商進行支援與指導(dǎo),第七部分:精益思想與文化建立 1. 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變 2. 深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語 3. 自主研究會（QCC小組）與全員參與 4. 活用管理工具是改善成功的技術(shù)保證,第七部分:精益思想與文化建立 7.1 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以前:,現(xiàn)在:,第七部分:精益思想與文化建立 7.1 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以顧客為導(dǎo)向的效率：,提高產(chǎn)量的做法: 400pcs/4人8hr 600pcs/5人8hr 做客戶需求的產(chǎn)量: 400pcs/4人8hr 360pcs/3人8hr,改善,改善,以最少的人員，做出市場實際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導(dǎo)向的真正的效率提升。,第七部分:精益思想與文化建立 7.2 深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語,第一類：長期理念是成功的基石 原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜。 第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果 原則2: 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。 原則3：實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。 原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。 原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。 原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。 原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。 原則8：使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。,第七部分:精益思想與文化建立 7.2 深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語,第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值 原則9： 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo) 者，使他們能教導(dǎo)其他員工。 原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。 原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵并助其改進。 第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力 原則12：親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況（現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實）。 原則13：不急于作決策，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能 的選擇，并快速執(zhí)行決策。 原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學(xué)習(xí)型組織。,第七部分:精益思想與文化建立 7.3 自主研究與全員參與,案例,QC小組活動,針對主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 推行QC小組活動的意義有： 通過小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力； 通過QC手法學(xué)習(xí)與運用，加強企業(yè)的基礎(chǔ)管理； 通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所； 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。,Quality Control Cycle,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況 精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步； 改善的理念是對的，要堅持; 要活用管理工具進行改善。,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,前言 精益生產(chǎn)模式來自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產(chǎn)模式絕非一天兩天、一年兩年的時間，而是幾十年來堅持不懈，持之以恒，不斷改善的結(jié)果。當(dāng)下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行JIT時遇到的問題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經(jīng)歷，并從此對JIT有了錯誤的認識，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始，逐漸推進。 何謂改善？ 所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長。 精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結(jié)。,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,1、選定改善項目,10、結(jié)果鞏固，再改善,9、改善總結(jié)，效果評估,8、改善過程跟蹤,7、改善實施,6、確定改善方案,5、現(xiàn)狀調(diào)查,4、小組成員培訓(xùn),3、確定改善目標,2、確定改善小組,第七部分:精益思想與文化建立 7.4 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,改善背景：公司每月營業(yè)額為300萬元，但長期庫存