8D方法培訓(xùn)資料.ppt

8D方法培訓(xùn)資料,8D方法培訓(xùn)的主要內(nèi)容,8D 概述 8D 課程的目標 8D 對供應(yīng)商的好處 8D 報告的審核 8D 過程要點 8D 過程介紹,8D 概述,8D過程是福特公司的方法，它將解決問題的努力標準化。 客觀地確定、定義和解決問題并防止相似問題的再次發(fā)生。 由8個步驟和1個準備步驟組成： D0 8D前準備過程 D1 確定團隊 D2 描述問題 ( 問題是什么？) ( 案例分析) D3 實施并驗證臨時性糾正措施 D4 確定和驗證問題的根本原因 D5 選擇和驗證永久性糾正措施 D6 實施和證實永久性糾正措施 D7 防止問題再次發(fā)生 (將來該問題如何預(yù)防？) D8 表揚個人和小組的貢獻,(問題如何解決？),8D 課程的目標,完成本課程后，參加本課程的人員能夠： 描述8D過程的每一個步驟； 作為8D成員有效地參加到工作中去； 能夠分析8D報告； 能夠指導(dǎo)相關(guān)人員完成8D過程。,8D 對供應(yīng)商的好處,對于供應(yīng)商，8D的好處為： 通過建立8D小組，訓(xùn)練供應(yīng)商內(nèi)部合作的技巧； 推進有效的問題解決和預(yù)防技巧； 改進整個質(zhì)量和生產(chǎn)率； 防止相同或類似問題的再發(fā)生； 提高顧客滿意度； 增強顧客對供應(yīng)商的產(chǎn)品和過程的信心。,8D 報告的審核,在8D關(guān)閉前，確定以下問題已經(jīng)被回答： 對零件知識/系統(tǒng)有了充分的了解； 完全確定了根本原因，并聚焦于該原因； 逃逸點已經(jīng)被識別； 確定了與根本原因相匹配的糾正措施； 糾正措施計劃的驗證已經(jīng)被確認； 包括了實施糾正措施的時間計劃； 有證據(jù)顯示已把糾正措施納入了整個系統(tǒng)。,8D過程要點,D0 8D前準備過程 目的：為8D過程作準備并采取措施保護顧客。 癥狀和問題 ERA/緊急反應(yīng)行動 評估是否需要8D過程 D1 確定團隊 目的：利用團隊的力量解決問題 組織團隊 成員資歷 人員分工 D2 描述問題 目的：定義和量化問題，確定8D解決的范圍 收集數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)分析 問題陳述：清晰 問題描述：量化 5W,8D過程要點（續(xù)）,D3 實施并驗證臨時性糾正措施 目的：確保永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離 選擇最佳ICA 評估影響，實施并作好記錄 時 限 驗證有效性 D4 確定和驗證問題的根本原因 目的：利用問題與原因之間的相互關(guān)系產(chǎn)生問題的根本原因 確定根本原因 驗證根本原因 問 題 逃 出 點 系統(tǒng)控制情況,8D過程要點（續(xù)）,D5 選擇和驗證永久性糾正措施 目的：確定所選的糾正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響 根除根本原因 控制控制根本原因的后果 驗證有效性 D6 實施和證實永久性糾正措施 目的：制定計劃確保根本原因的消除，并監(jiān)督其長期效果 計劃、執(zhí)行、證實、監(jiān)控永久修正行動 去除臨時行動,8D過程要點（續(xù)）,D7 防止問題再次發(fā)生 目的：修改和改進現(xiàn)有管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、設(shè)計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復(fù)發(fā)生。 修改系統(tǒng) 系統(tǒng)改進 D8 表揚個人和小組的貢獻 目的：承認小組的集體努力，對小組工作進行總結(jié)并祝賀 對小組工作進行總結(jié) 必要的物質(zhì)、精神獎勵,D0 準備8D,癥狀和問題 癥狀是問題的顯示，需收集數(shù)據(jù)并對癥狀進行量化； 對癥狀進行評估確認8D過程是否需要 緊急反應(yīng)行動（ERA） 緊急反應(yīng)行動是用來保護顧客和受影響的各方的任何行動； 通常由領(lǐng)導(dǎo)（對問題負責和有權(quán)解決問題的人）決定是否執(zhí)行ERA； 選取、驗證、執(zhí)行、證實緊急反應(yīng)行動； 8D的適用標準： 癥狀已被定義和量化; 8D的顧客正在經(jīng)歷癥狀并且受影響的各方已經(jīng)被確定; 量化的測量結(jié)果表明有性能差異存在和/或癥狀的優(yōu)先權(quán)（嚴重性、緊急性、問題增加的速度）使8D過程成為必要; 原因不知道; 管理層承諾找出根本原因并預(yù)防再次發(fā)生; 癥狀的復(fù)雜性超出了個人能解決的范圍。,戰(zhàn)略性問題： 癥狀已經(jīng)被定義了嗎？ 癥狀已經(jīng)被量化了嗎？ ERA的需求是否已經(jīng)評估？ 如果采取了ERA，驗證了嗎？ 如果采取了ERA，確認了嗎？ 質(zhì)量工具： 趨勢圖 排列圖,D0 準備8D,討論： 以下描述，哪些屬于癥狀？哪些屬于問題？ A、鈑金裝配間隙大 B、鈑金裝配間隙達2mm C、鈑金長度尺寸短5mm導(dǎo)致裝配間隙達2mm F、剪床沒有刻度尺導(dǎo)致鈑金加工長度短 D、銅管臟 E、銅管臟，有十處黑斑 E、銅管沒酸洗導(dǎo)致銅管臟 F、銅管太大，放不進酸洗槽導(dǎo)致沒法酸洗,D0 準備8D,D1 確定團隊,組織并綜合一組所需能力人員及必須的資源； 將人數(shù)限制在4-10人； 選取具有恰當?shù)募寄?、知識、資源、權(quán)力等或具復(fù)合資格的人員； 指定一名領(lǐng)導(dǎo)和一名團隊負責人； 根據(jù)需要變更團隊成員。,D1 確定團隊,戰(zhàn)略性問題： 任命了領(lǐng)導(dǎo)者了嗎？ 小組有分供方/顧客嗎？ 小組中覆蓋與此問題相關(guān)聯(lián)的人員嗎？ 常見性錯誤： 所選擇的小組成員沒有技術(shù)知識； 只有一兩個人實施該過程。,D2 描述問題,描述不清楚和不準確都會導(dǎo)致整個團隊得到錯誤的原因和行動 描述問題包括：問題陳述和問題描述 問題陳述是提供基本事實，“什么對象出現(xiàn)什么問題”清晰 問題描述是提供問題的細節(jié)，用量化的術(shù)語細化問題量化 問題描述幫助小組縮小研究的范圍 描述問題5W方法：（When何時、Where何地、 What發(fā)生了什么事、 Who何人在場、Why原因）,D2 描述問題,戰(zhàn)略性問題 問題是否用顧客的術(shù)語描述？ 問題開始/結(jié)束日期列出了嗎？ 缺陷率列出了嗎？ 問題的頻列出了嗎？ 實際報告測量列出了嗎？ 要求（規(guī)范）列出了嗎？ 常見性錯誤： 針對癥狀而不是針對真正問題工作 對問題的根本原因過早假設(shè) 修訂顧客對問題的描述作為自己的描述，主往往是問題的癥狀而不是根本原因 質(zhì)量工具 排列圖 流程圖 魚骨圖,D2 描述問題,“5W方法”案例 請大家用5W方法描述下面案例 1、有一天， S公司收到顧客工廠發(fā)來的問題點如下：因為沒有鍍銀造成產(chǎn)品缺陷，整批拒收，零件號：H00651A501，批號：MT001206，缺陷數(shù)：39片，缺陷種類：沒有電鍍 2、S公司在接到顧客抱怨后，馬上展開調(diào)查，確認問題如下： A、確認樣品 所有樣品經(jīng)過小組成員之確認?？偣灿?F（FRAME）的樣品，有4F的完全沒有電鍍，有3F只電鍍上了部分。 所以我們認定缺陷產(chǎn)品是由于當零件通過電鍍槽時沒有電鍍上。 B、我們檢查了工作記錄發(fā)現(xiàn)了下列問題點： 在12月6日10點，電鍍線鍍銀電路接觸器斷開停止，在問題解決后，班長李*要求生產(chǎn)線繼續(xù)運行。 在斷開的電路接觸器被發(fā)現(xiàn)前，電鍍槽因為沒有通電所以零件沒有電鍍上。 C、檢查生產(chǎn)日報 在12月6日10點，S公司生產(chǎn)了7卷（61128片），但沒有任何沒有有關(guān)沒有電鍍產(chǎn)品的記錄。,D3 實施并驗證臨時性糾正措施（ICA）,ICA作用是爭取時間讓8D團隊找到問題的根本原因；同時保護顧客免受問題的影響； ICA是針對問題而不是針對根本原因； ICA的四個步驟：選擇、驗證、執(zhí)行、證實ICA； 選擇能夠最佳平衡好處和風險的ICA，如果知道了問題的根本原因，執(zhí)行PCA而不是ICA； 在執(zhí)行前，驗證ICA將防止顧客免受問題的影響； 執(zhí)行ICA按PDCA（計劃、行動、監(jiān)控、評估）循環(huán)； 證實ICA行動的有效性包括：廠內(nèi)的證實和顧客證實； ICA將執(zhí)行到永久糾正行動采用為止；,D3 實施并驗證臨時性糾正措施（ICA）,戰(zhàn)略性問題： 所有可疑點的庫存是否清查： （工廠、供方、分供方、顧客、顧客的客戶等）現(xiàn)場和倉庫等 遏制措施的有效性是否滿意？ 篩選結(jié)果已列出篩選數(shù)、缺陷數(shù)嗎？ 篩選的方法是否滿足？ 短期糾正措施列出了嗎？ 常見性問題： 所有可疑地點的庫存沒有清查，不合格品重新進行生產(chǎn)循環(huán) 常用工具 SPC FMEA,D3 實施并驗證臨時性糾正措施（ICA）,討論？ 以下哪些屬于臨時性糾正措施？ A、全檢 B、篩選 C、庫存清查 D、返工/返修 E、換模 F、每月底修模 G、補料 H、增加工裝夾具,D4 確定和驗證問題的根本原因,8D過程中討論的不同類型的原因：可能原因、最有可能原因、根本原因； 確定原因與問題的關(guān)系來確定根本原因，確定根本原因也許會花時間，但從長期來看更有效地利用了時間，因只需解決問題一次； 確定根本原因方法：評審問題、因果比較、原因推演、試驗驗證； 驗證根本原因?qū)栴}的影響程度進行量化，包括：被動驗證、主動驗證； 被動驗證是不改變?nèi)魏螚l件期待問題的出現(xiàn)； 主動驗證是主動產(chǎn)生根本原因的來/去導(dǎo)致問題的的發(fā)生/去除。 確定問題逃出點和了解問題是怎樣逃出而到達了顧客，方法：評審過程流程圖、工序檢查。 確定系統(tǒng)控制情況：問題的后果在過程中被檢測和控制的地方。,D4 確定和驗證問題的根本原因,戰(zhàn)略性問題： 識別出的根本原因是否可接受？ 提出的根本原因是否是真正的根本原因？ 過程/系統(tǒng)的根本原因是否是經(jīng)小組公認的？ 根本原因驗證了嗎？ 探究了“五個為什么”了嗎？ 逃逸點是否被識別？ 現(xiàn)有的控制系統(tǒng)是否能探測到問題？ 探測問題的控制系統(tǒng)能力是否足夠？ 常見性問題 聲明的根本原因不是真正的根本原因 操作者錯誤或問題的征兆或結(jié)果作為根本原因給出 質(zhì)量工具 魚骨圖 FMEA,D4 確定和驗證問題的根本原因,討論： 以下哪些屬于根本原因？ A、新員工操作導(dǎo)致 B、圖紙錯導(dǎo)致 C、設(shè)備故障 D、運輸導(dǎo)致銅管碰扁 E、運輸車沒有貼棉導(dǎo)致銅管碰扁 F、噴涂參數(shù)錯導(dǎo)致涂層開裂 G、噴涂參數(shù)沒有準時檢驗，沒加料。 “5W分析法”練習，請找出根本原因： 員工沒上班員工生病了晚上看世界杯很晚 世界杯在歐洲舉行，有時差 機器停機機器超負荷軸承潤滑不夠 潤滑泵吸不上油 油泵軸磨損，松動了 油泵沒安裝過濾器，混進了鐵屑,D5 選擇和驗證永久性糾正措施（PCA）,PCA要求能根除問題的根本原因，同時控制根本原因的后果； 明白PCA、ICA和ERA的區(qū)別； 評估PCA的輸出目標/應(yīng)滿足的標準/風險來選擇最佳PCA 驗證PCA的有效性同時不會產(chǎn)生其它問題，方法：試驗/演示、評審相應(yīng)文件、行動方案與成功案例比較。,D5 選擇和驗證永久性糾正措施（PCA）,戰(zhàn)略性問題： 措施的日期是否指示？ 聲明的措施是否覆蓋所有過程/系統(tǒng)的根本原因？ 措施是否充分考慮時間/條件/要求？ 質(zhì)量工具 魚骨圖 FMEA,D5 選擇和驗證永久性糾正措施（PCA）,討論： 以下哪些屬于永久性糾正措施？ A、修改操作指導(dǎo)書 B、更改圖紙 C、早會宣貫 D、提高檢驗頻次 E、更改加工工藝 F、熟練員工現(xiàn)場指導(dǎo) G、防錯措施 H、提醒員工注意 G、對員工進行處罰 E、提高檢驗頻次,D6 實施和證實永久性糾正措施PCA,計劃包括：目標、滿足標準、關(guān)鍵步驟； 執(zhí)行PCA過程跟進關(guān)鍵步驟、障礙、執(zhí)行人、按時完成； 證實PCA：問題是否被完全消除？怎樣證明？ICA被去除 監(jiān)控永久糾正措施長期的效果；,D6 實施和證實永久性糾正措施PCA,戰(zhàn)略性問題 列出的糾正措施有效果嗎？ 糾正措施列出了探測措施了嗎？ 質(zhì)量工具 FMEA SPC,D7 防止問題再次發(fā)生,修改系統(tǒng)防止當前問題、相似問題或系統(tǒng)問題再次發(fā)生； 做什么樣的行動來防止問題的發(fā)生？在已知的當前問題的基礎(chǔ)上，什么相似的問題可能再次發(fā)生？ 領(lǐng)導(dǎo)的作用：A、使用職權(quán)來改進系統(tǒng)、程序等；B、將系統(tǒng)改變的建議匯報給有權(quán)改變系統(tǒng)的人員；C、能夠認識到改變的需要并監(jiān)控每天的系統(tǒng)操作。,D7 防止問題再次發(fā)生,戰(zhàn)略性問題： 過程潛在失效模式及后果分析（PFMEA）經(jīng)過評審了嗎？ 過程控制計劃/流程圖/體系文件等修訂了嗎？ 質(zhì)量工具