潛在失效模式和影響分析(推薦ppt103).ppt

潛在失效模式和影響分析FailureModeandEffectsAnalysis,QS-9000技術(shù)手冊培訓(xùn)課程,2,內(nèi)容,課程目的FMEA概要介紹設(shè)計FMEA過程FMEA,3,課程目的,理解FMEA在APQP中的作用；介紹FMEA的原因和目的、功用和結(jié)構(gòu)；提供實(shí)際運(yùn)用FMEA的技術(shù)指南；使學(xué)員在公司實(shí)施QS-9000中，會有效地運(yùn)用FMEA；,4,FMEA概要介紹,FMEA是一組系統(tǒng)化的工作，其目的是：發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。FMEA的發(fā)展歷史：FMEA起始于60年代航空航天工業(yè)項目。1974年美海軍用于艦艇裝備的標(biāo)準(zhǔn)艦艇裝備的失效模式和后果分析實(shí)施程，首先將它用于軍事項目合約。1970年晚期，汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設(shè)計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分。1980年初，產(chǎn)品事故責(zé)任的費(fèi)用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的500多家公司擴(kuò)展到其供應(yīng)商。1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團(tuán)組織采用、編制了FMEA參考手冊。,5,FMEA概要介紹,QS-9000中關(guān)于P-FMEA的要求：小組活動應(yīng)該包括：特殊特性的開發(fā)和最終確定(見附錄C)；失效模式及后果分析的開發(fā)和評審；制定措施，優(yōu)先減少風(fēng)險大的潛在的失效模式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5過程失效模式及后果分析(過程FMEA)過程失效模式及后果分析應(yīng)考慮所有特殊特性，應(yīng)努力改進(jìn)過程，以防止發(fā)生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進(jìn)行評審和批準(zhǔn)要求，應(yīng)在生產(chǎn)件批準(zhǔn)前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效模式及后果分析參考手冊。,6,FMEA概要介紹,FMEA的應(yīng)用：設(shè)計FMEA：針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)時期的分析技術(shù)。主要是設(shè)計工程師和其小組應(yīng)用。過程FMEA：針對產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)過程，過程開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù)。主要是過程(制造)工程師和其小組應(yīng)用。程序/項目FMEA：針對程序/項目，程序/項目開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù)。FMEA的實(shí)施：應(yīng)該是“事前”行動，而非“事后”工作;即，D-FMEA在設(shè)計(圖紙、規(guī)范)完成之前，P-FMEA在過程設(shè)計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經(jīng)濟(jì)地進(jìn)行早期更改。即對產(chǎn)品規(guī)范/過程方案和控制進(jìn)行較容易、低成本地修改，減輕事后修改的浪費(fèi)，和對進(jìn)度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進(jìn)的過程。,7,設(shè)計FMEA,本階段使用的分析工具，可將用于進(jìn)一步確定那些特殊特性，并對這些特性進(jìn)行優(yōu)先分級。APQP-由第1階段輸出轉(zhuǎn)入第2階段輸入設(shè)計目標(biāo)可靠性和質(zhì)量目標(biāo)性能目標(biāo)材料初始清單特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單管理支持,8,設(shè)計FMEA,第2階段(設(shè)計開發(fā))輸出設(shè)計責(zé)任行為決定了第2階段輸出D-FMEA設(shè)計評審設(shè)計驗(yàn)證計劃和報告（DVPR）樣件制造樣件控制計劃,工程圖紙、工程規(guī)范、材料規(guī)范圖紙和規(guī)范更改新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求對主要/關(guān)鍵產(chǎn)品和過程特性的認(rèn)同量具/試驗(yàn)設(shè)備要求小組可行性承諾,9,APQP過程中D-FMEA所處的階段,10,設(shè)計FMEA,目的設(shè)計的分析技術(shù)，分析和說明潛在失效模式及其原因和機(jī)理；有助于對設(shè)計要求、設(shè)計方案進(jìn)行分析評價；有助于對制造、裝配要求的初始設(shè)計確定；確保潛在失效模式及其影響(對系統(tǒng)/整車運(yùn)行)在設(shè)計和開發(fā)過程中得到考慮，并揭示設(shè)計缺陷；為設(shè)計試驗(yàn)、開發(fā)項目的策劃提供更多的信息；確定潛在失效模式、其影響，并按其對“顧客”影響分級,分析可能的所有原因,確定對這些因素的控制，量化嚴(yán)重度、頻度和不易探測度。進(jìn)行排序,建議措施，進(jìn)而建立改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)降低失效的風(fēng)險。確定潛在的產(chǎn)品特殊特性。為建議和跟蹤降低風(fēng)險的措施提供了公開的討論形式；為將來分析現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的變更和開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計提供參考。,11,設(shè)計FMEA,對于D-FMEA，“顧客”為：國家法律、法規(guī)(如，安全、排放、噪音)最終使用者，車型設(shè)計工程師/小組，總成、部件、零件制造和裝配過程設(shè)計工程師/小組總成、部件、零件制造和裝配過程,12,設(shè)計FMEA,D-FMEA開展的時機(jī)：新的零部件；更改的零部件；應(yīng)用/環(huán)境有變化的零部件；在開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其它信息時，應(yīng)及時、不斷修改，在產(chǎn)品圖樣、規(guī)范發(fā)放前結(jié)束。改進(jìn)設(shè)計、或?qū)υO(shè)計重新評估。在D-FMEA中，不應(yīng)把克服潛在設(shè)計缺陷的方法，寄托于過程控制。相反地，應(yīng)當(dāng)充分考慮制造過程本身的限制因素。,13,設(shè)計FMEA的輸入,由第1階段輸出轉(zhuǎn)入第2階段輸入設(shè)計目標(biāo)可靠性和質(zhì)量目標(biāo)性能目標(biāo)材料初始清單特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單管理支持,14,設(shè)計FMEA的其它輸入,跨功能小組在開展設(shè)計FMEA時，應(yīng)參考以下文件和資料：保修信息。顧客抱怨、退貨資料。糾正和預(yù)防措施。類似產(chǎn)品的設(shè)計FMEAAPQP第一階段輸出，即第二階段輸入和任何其它相應(yīng)輸入。,15,設(shè)計FMEA,項目管理職責(zé)確保：負(fù)責(zé)設(shè)計的跨功能小組進(jìn)行了設(shè)計FMEA。D-FMEA符合顧客批準(zhǔn)的方法。(如，AIAG的FMEA手冊)在進(jìn)行D-FMEA的過程中考慮了多種因素，包括：重大質(zhì)量問題研討市場使用件召回情況用戶工廠的意見同類產(chǎn)品的FMEATGW、保修資料等,16,設(shè)計FMEA,設(shè)計FMEA的輸出潛在設(shè)計失效模式。潛在關(guān)鍵設(shè)計要求。設(shè)計問題：曾經(jīng)受到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設(shè)計問題。新設(shè)計要求：尚無制造或組裝作業(yè)的經(jīng)驗(yàn)。設(shè)計驗(yàn)證計劃和報告(DVP*開發(fā)/采用新的技術(shù)，以發(fā)現(xiàn)原因。,52,現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19),當(dāng)未知原因存在時，評估技術(shù)只能著眼于發(fā)現(xiàn)失效模式。希望通過發(fā)現(xiàn)失效模式來發(fā)現(xiàn)這一未知原因。同樣有二種可能途徑。失效模式已發(fā)現(xiàn)已知原因?qū)е率Ｊ?，那么通過改變設(shè)計根除原因或降低頻度。如果原因未知，需作進(jìn)一步的分析以找出原因，并作糾正措施。失效模式尚未發(fā)現(xiàn)。這一情況以上述第三種情況相似。為了增加發(fā)現(xiàn)失效模式的可能性，必須：確保所采用的設(shè)計評估技術(shù)能夠發(fā)現(xiàn)失效模式增加樣本容量采用/開發(fā)新的技術(shù),53,現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19),不易探測度(19)列出與潛在設(shè)計評估技術(shù)相對應(yīng)的、在零件開發(fā)生產(chǎn)前失效模式的不易探測度數(shù)。確定現(xiàn)行設(shè)計控制能否發(fā)現(xiàn)相關(guān)原因。如果能夠，那么頻度會受到影響。現(xiàn)行的驗(yàn)證和確認(rèn)技術(shù)必須改進(jìn)以降低不易探測度。,54,現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度(18-19),建議評估判定標(biāo)準(zhǔn)：小組應(yīng)當(dāng)協(xié)議并采用一種一致的評判標(biāo)準(zhǔn)和評級體系，即使在對個別產(chǎn)品分析時調(diào)整。AIAG不易探測度分級指南,55,現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度（18-19）,不易探測度（19）在零件交付生產(chǎn)之前，設(shè)計控制能夠探測出失效模式概率的評估,56,現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度（18-19）,不易探測度(19)不易探測度分級指南,57,風(fēng)險順序數(shù)(RPN)(20),RPN的計算方法是：RPN=SEVOCCDETRPN用于對失效模式排序。優(yōu)先對高RPN項采取糾正措施，以降低RPN值。不管RPN數(shù)值的大小，當(dāng)失效模式的嚴(yán)重度數(shù)高時，就應(yīng)特別引起重視。,58,D-FMEA:措施(21-27),對RPN和SEV.高分值的，應(yīng)考慮要采取措施；建議措施(21)*通過改進(jìn)設(shè)計改善嚴(yán)重度。*建議措施的目的在于降低頻度、嚴(yán)重度或不可探測性。建議措施,59,D-FMEA:措施(21-27),在下列情況下，考慮糾正措施：RPN值太高(不管是對小組達(dá)成的共識，還是對顧客的強(qiáng)制要求而言)。失效模式的嚴(yán)重度大于8。頻度太高(由小組認(rèn)可,或?yàn)轭櫩蛷?qiáng)制規(guī)定)。如對某個具體原因沒有建議措施，請在本欄內(nèi)加注說明。,60,措施(21-27),確定措施提出建議措施是一個創(chuàng)造性過程。小組人員應(yīng)當(dāng)不加約束地考慮各種建設(shè)性措施。一般說來，一個建議措施應(yīng)當(dāng)針對一個失效原因。在措施不確定時，應(yīng)當(dāng)通過試驗(yàn)設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗(yàn)。應(yīng)對每一個失效模式作研究，并針對原因提出建議性措施，以降低RPN數(shù)任何措施都應(yīng)當(dāng)驗(yàn)證，以確定正確性和有效性。,61,措施(21-27),責(zé)任和完成日期(22)確定責(zé)任部門和個人，確定完成日期采取的措施(23)簡述措施和生效日期糾正后的RPN(24-27)重新計算糾正措施執(zhí)行后的風(fēng)險順序數(shù)，并進(jìn)行評估。(如：嚴(yán)重度、頻度和不易探測度)。,62,過程FMEA內(nèi)容,基礎(chǔ)過程開發(fā)改進(jìn)模式過程失效模式和影響分析過程FMEA輸出過程FMEA的建立表頭信息（1-8）標(biāo)識（9-18）潛在失效模式（11）潛在影響、嚴(yán)重度和分級（12-14）,潛在影響、嚴(yán)重度和分級（12-14）失效原因和發(fā)生頻度（15-16）現(xiàn)行過程控制和不易探測度風(fēng)險順序數(shù)（RPN）（19）采取的措施（20-26）風(fēng)險評價可靠性FMEAP-FMEA,63,過程開發(fā)和改進(jìn)的基本模式,過程驗(yàn)證,編制工作指導(dǎo)書,編制控制計劃,開展過程FMEA,生產(chǎn)工藝流程圖,持續(xù)改進(jìn),64,P-FMEA過程失效模式和影響分析,目的PFMEA的主要目的是減少制造風(fēng)險:1.幫助分析新/更改(或改進(jìn)的需要)的制造和裝配過程。2確保存在的和潛在的制造和/或裝配過程失效模式和影響都得了考慮。3確定過程缺陷，提出可能的原因，針對原因提出控制措施。4消除或降低生產(chǎn)不可接受產(chǎn)品的頻率。5增強(qiáng)對不可接受產(chǎn)品的可探測度。6確定關(guān)鍵特性和重要特性，以便編制完整的過程控制計劃。7建立過程改進(jìn)的優(yōu)先順序。8提供過程開發(fā)文件，為今后開發(fā)制造和裝配過程提供指導(dǎo)。,65,P-FMEA過程失效模式和影響分析,注：PFME是以下方面的輸入：控制計劃的編制。初始過程能力研究計劃的編制。產(chǎn)品和過程特殊特性的最終確定。過程和監(jiān)控作業(yè)指導(dǎo)書(包括檢驗(yàn)指導(dǎo)書)的編制。,66,P-FMEA,輸入編制PFMEA，多功能小組可應(yīng)用的數(shù)據(jù)和參考文件：過程FMEA-AIAG參考手冊特性矩陣以往SPC記錄保修信息顧客抱怨和產(chǎn)品退回數(shù)據(jù)資料糾正或預(yù)防措施過程流程圖、現(xiàn)場布置圖、操作描述系統(tǒng)和/或設(shè)計FMEA類似產(chǎn)品和過程的PFMEA,67,P-FMEA,68,過程FMEA輸出,過程/零件潛在失效模式的清單。潛在關(guān)鍵特性和重要特性清單。消除或減少產(chǎn)品失效模式出現(xiàn)頻次的過程改進(jìn)措施清單。提供全面的過程控制策略。,69,過程FMEA的建立,過程FMEA需考慮每一步作業(yè)，以：發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在相關(guān)過程中的潛在失效模式。-FMEA文件在今后可用于成本、過程更改其它關(guān)鍵因素的分析。評估潛在失效的影響。確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源。確定過程要控制的變差，以預(yù)防和探測失效原因和失效模式。建議措施，以改進(jìn)控制或根除原因。,70,過程FMEA的建立,創(chuàng)造性過程FMEA是一個創(chuàng)造性的工作，需要采用跨功能的小組。在開展以下工作時，需要調(diào)查、分析和發(fā)揮創(chuàng)造力：確定潛在失效模式、其影響和原因提出建議措施以降低失效模式的風(fēng)險量化嚴(yán)重度、頻度和不可探測度,71,過程FMEA的建立,工具在開展過程FMEA時，應(yīng)采用各種問題解決方和調(diào)查工具，包括：腦力風(fēng)暴因果圖試驗(yàn)設(shè)計柏拉圖回歸分析(散布圖)其它方法,72,過程FMEA,73,P-FMEA表頭(1-8),項目(1)根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進(jìn)行分類，包括名稱和編號。年型/車型(2)汽車的年型和車型(非汽車零件時用產(chǎn)品替代)核心小組(3)FMEA跨部門評估小組名稱、部門過程責(zé)任(4)整車廠商(OEM)、部門和責(zé)任小組,關(guān)鍵日期(5)FMEA計劃完成日期，APQP進(jìn)度計劃安排日期。FMEA編號(6)用于追溯FMEA的內(nèi)部編號編制人(7)FMEA編制人的姓名、電話及所屬公司日期(8)原始稿編制日期、修訂號和日期,74,過程FMEA的建立,標(biāo)識(9-10)可自左至右或自上而下地完成FMEA。過程功能/要求(9)與工藝流程中的作業(yè)編號和說明相同，標(biāo)明確切的過程目的(如：焊接，鉆孔等等)。產(chǎn)品特性編號/說明(10)可增加產(chǎn)品特性欄，有助于系統(tǒng)地分析所有特性的失效模式。備注：在“過程功能”和“PCID/說明”欄所需添入的內(nèi)容與工藝流程文件相同。,75,過程FMEA的建立,76,潛在失效模式(11),所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設(shè)計要求的狀況。是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述。失效狀態(tài)是以作業(yè)為單元進(jìn)行。只有以作業(yè)為審查單元時，才能把失效模式與產(chǎn)品和過程特性相聯(lián)系。上游作業(yè)中的失效模式應(yīng)在那層進(jìn)行表述。在確定失效模式時，試問：在這個作業(yè)過程中，什么情況下產(chǎn)品特性不能得到滿足？即使不考慮工程圖紙的要求，顧客會提出什么樣的異議？,77,潛在失效模式(11),跨功能小組應(yīng)討論先前作業(yè)的失效模式，并假定先前的失效模式不帶入本作業(yè)。建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預(yù)防性的工作，分析、評價各種可能發(fā)生的情況。對現(xiàn)存產(chǎn)品而言，可從產(chǎn)品或作業(yè)的質(zhì)量記錄中列出符合實(shí)際的失效模式清單?？蓮臉?biāo)準(zhǔn)表格中選出失效模式，以強(qiáng)調(diào)統(tǒng)一性。此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首。表格可以根據(jù)產(chǎn)品零件族而產(chǎn)生。檢查工序可不考慮進(jìn)行FMEA分析。,78,潛在失效模式(11),表4.1:典型的失效模式,79,P-FMEA,80,P-FMEA,81,潛在影響、嚴(yán)重度和分級(12-14),失效模式的潛在影響(12)潛在影響是指失效模式對顧客的影響。顧客泛指指下步作業(yè)、后續(xù)作業(yè)、裝配廠、最終用戶和政府法規(guī)。當(dāng)顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應(yīng)描述為過程的具體表現(xiàn)。(如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等等)當(dāng)顧客是最終用戶時，這種影響應(yīng)描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn)。(如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等)?？山⑼ǔ５臐撛谑Ｊ接绊懬鍐危兄诳绻δ苄〗M的思考(腦力風(fēng)暴)。,82,潛在影響、嚴(yán)重度和分級(12-14),表4.2部分通常的潛在影響清單確定這種影響需要了解產(chǎn)品，以及設(shè)計工程師的參與同類產(chǎn)品/零件的DFMEA和DFMEA文件是有用的參考資料。,83,潛在影響、嚴(yán)重度和分級(12-14),嚴(yán)重度(13)嚴(yán)重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴(yán)重程度評價。嚴(yán)重度僅針對“影響”。一般只有設(shè)計變更才能改變影響的嚴(yán)重度。嚴(yán)重度建立了失效模式與風(fēng)險等級之間的聯(lián)系，對高嚴(yán)重度的關(guān)注，起到引導(dǎo)資源作用。嚴(yán)重度分為1-10級，對一個失效模式，可對影響最大的進(jìn)行打分。對那些超出小組成員經(jīng)驗(yàn)和知識的評級，(如當(dāng)顧客是裝配廠或最終用戶時)，應(yīng)向設(shè)計FMEA人員、設(shè)計工程師和顧客咨詢。當(dāng)為內(nèi)部顧客時，小組應(yīng)聽取下游作業(yè)員的意見。分級(14)用于區(qū)分另部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)特性(例如：關(guān)鍵、主要、重要、重點(diǎn))。,84,表4.3嚴(yán)重度評級,85,P-FMEA,86,P-FMEA:失效原因和頻度(15-16),潛在失效原因/機(jī)理(15)列出失效模式的潛在原因(如：裝備不當(dāng)、軸承故障、設(shè)定不當(dāng))。表4.4一般原因列出小組所知道的實(shí)際原因。不要太籠統(tǒng)(如：作業(yè)員錯誤)，而要具體。,87,P-FMEA:失效原因和頻度(15-16),頻度(16)頻度是指失效原因/機(jī)理預(yù)計發(fā)生頻度，分1到10級。預(yù)防措施可降低發(fā)生頻度。表4.5失效頻度分級表,88,P-FMEA:當(dāng)前過程控制和不可探測度(17-18),當(dāng)前過程控制(17)指在產(chǎn)生過程FMEA時已經(jīng)采用的過程控制方法(3種方法)。不可探測度(18)評估在零件離開制造現(xiàn)場前，現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性。分為1到10級。檢驗(yàn)?zāi)芴岣呤Ｊ交蚴г虻奶綔y能力。,89,P-FMEA:當(dāng)前過程控制和不可探測度(17-18),表4.6不可探測度分級表,90,P-FMEA:風(fēng)險順序數(shù)(RPN)(19),RPN的計算方法是：RPN=SEVOCCDETRPN用于對失效模式排序。采取措施降低RPN。不管RPN數(shù)值的大小，當(dāng)失效模式的嚴(yán)重度數(shù)高時，就應(yīng)特別引起重視。,91,P-FMEA:措施(20-26),建議措施(20)提高可探測度：這一方法是允許失效模式的出現(xiàn)，對一旦出現(xiàn)的失效進(jìn)行剔除，而不能根除原因。例如象下列產(chǎn)品檢驗(yàn)體系：連續(xù)檢查體系作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)，這種做法雖然費(fèi)時，但增加客觀性。自我檢查體系作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前，作100%的檢查。這種方法相對少費(fèi)時，但因?yàn)椤疤煜ぁ倍绊憴z驗(yàn)質(zhì)量。,92,P-FMEA:措施(20-26),減少或杜絕(失效模式的)出現(xiàn)這類方式從短期看，成本較高，但長期看更經(jīng)濟(jì)更理想。包括：產(chǎn)品的重新設(shè)計重新設(shè)計產(chǎn)品，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。過程的重新設(shè)計重新設(shè)計過程，使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生。很多情況下需要改變工裝，省卻或簡化過程步驟。防錯的檢驗(yàn)體系在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應(yīng)用某種控制，以探測和根除可能導(dǎo)致不合格生產(chǎn)的原因。,93,P-FMEA:措施(20-26),防錯控制常規(guī)控制方法終止操作，防止嚴(yán)重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn)。常規(guī)警告方法通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程。接觸方法以傳感裝置通過對產(chǎn)品形狀或尺寸探測異常。例如：只能通過機(jī)器或裝置正確上料裝配夾具探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器限位開關(guān)和停機(jī)固定數(shù)值方法以某種運(yùn)轉(zhuǎn)、重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況。運(yùn)轉(zhuǎn)步驟方法以檢查的需運(yùn)轉(zhuǎn)的偏變差探測異常情況。,94,建議措施(20)(續(xù)),確定措施一個創(chuàng)造性過程。小組人員應(yīng)當(dāng)不加約束地考慮各種建設(shè)性措施。一般說來，一個建議措施應(yīng)當(dāng)針對一個失效原因。在措施不確定時，應(yīng)當(dāng)通過試驗(yàn)設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗(yàn)。應(yīng)考慮對每一個失效模式作研究，并提出建議性措施，以降低RPN數(shù)。任何措施都應(yīng)當(dāng)驗(yàn)證，以確定正確性和有效性。,95,P-FMEA:措施(20-26),責(zé)任和完成日期(21)確定責(zé)任部門、負(fù)責(zé)人，確定完成日期采取的措施(22)簡述實(shí)際采取的措施和生效日期糾正后的RPN(23-26)重新計算糾正措施執(zhí)行后的風(fēng)險順序數(shù)(嚴(yán)重度、頻度和不可探測度)。,96,P-FMEA:措施(20-26),風(fēng)險評估AIAG建議對每個作業(yè)都進(jìn)行風(fēng)險評估，否則進(jìn)行FMEA。對所有過程，包括所有特性進(jìn)行FMEA是有益的，值得推薦的。表4.7作業(yè)風(fēng)險分析范例,97,可靠性FMEA,可靠性FMEA（RFMEA）作為一個有效的工具，用于TPM工作。TPM的目標(biāo)是最大化設(shè)備開動率，零時間故障停工。,98,PFMEA,通過在生產(chǎn)中消除一般損耗來達(dá)成TPM目標(biāo)。每項作業(yè)失效模式與下列有關(guān)：設(shè)備失效設(shè)定和調(diào)整設(shè)備空閑和輔修中斷減低的速度工藝上的缺陷減少產(chǎn)量（從開始到穩(wěn)定生產(chǎn)）,99,PFMEA,每項失效模式，小組列出失效對部門，工廠或顧客的影響。每個失效的原因控制損耗的現(xiàn)行控制如果采用嚴(yán)重度，發(fā)生頻度和探測度打分，在損失打分前，必須使每項打分得到大家一致同意。開發(fā)編制可靠性FMEA的打分標(biāo)準(zhǔn)。,100,PFMEA,項目管理職責(zé)項目主管和APQP小組應(yīng)負(fù)責(zé)過程FMEA的建立和評估最終的文件，以確保滿足：PFMEA已編制完成或在“項目要求日期”之前完成。多功能小組已建立，并用以編制PFMEA