美的標準化促進持續(xù)改善培訓課件.ppt

標準化促進持續(xù)改善,2016年10月,標準化為什么如此重要？,沒有標準化,有了標準化,學習內容：,標準化作業(yè)的定義標準化作業(yè)的意義基礎作業(yè)標準化標準作業(yè)的運用及改善,第一部分標準化作業(yè)的定義,標準化作業(yè):,是工廠內部制定的、成文的、當前最佳的、安全有效的、達到必要質量水準的作業(yè)方法。,“成文的”,寫成文字的，并張貼在工作場地的。,標準化作業(yè):,思考：從“當前最佳的方法”這句話能得到什么啟示？,標準化作業(yè):,在對作業(yè)系統(tǒng)調查分析的基礎上，將現行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。,什么是標準化作業(yè)?,標準化作業(yè)不是.,靜態(tài)的，它是隨著工人不斷的改善操作而變化的；保存在桌面上；僅僅是工作表；它是一個與檢驗生產操作實際經濟指標密切相關的系統(tǒng)。,是一個活的文件,當管理者/工人發(fā)現了問題或者改善的余地，標準化作業(yè)也要隨之而變；任何時候設備的移動或工程的改進，標準化作業(yè)表都要隨之而變；為作業(yè)者與班次提供連貫性。,標準化的適用范圍:,用于可定義的、重復性的工作中,生產操作,維修操作,物料發(fā)送,第二部分標準化工作的意義,為什么要做標準化呢？,沒有規(guī)矩不成方圓,標準化,各部門“各自為戰(zhàn)”忙得熱火朝天，出來的結果竟會是這樣？,標準化,1.標準化工作的目的在于實現穩(wěn)定，從而獲得一個發(fā)展與改進的基礎。,標準化工作的意義：,2.是我們開展持續(xù)改進的客觀依據是企業(yè)實現穩(wěn)定發(fā)展的基礎。,標準化工作的意義：,創(chuàng)新改善與標準化是企業(yè)提升管理水平的2大輪子,標準化工作的意義：,3.是我們用于培訓員工的最好教材。,改善創(chuàng)新是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。,標準化讓我們的工作有目標、更便捷！,標準化,應用標準化作業(yè)的好處,避免了不必要動作和無用功；確保安全；維持高質量；防止設備的損害；是改善的基礎和基線；降低成本；為工人定義他們的工作提供了一種方法；為操作者與班次提供連貫性。,標準化作業(yè)是一個基線,標準化作業(yè)為持續(xù)改善提供了基線；問題被發(fā)現后，管理者隨時促進持續(xù)改善；一旦標準化作業(yè)被執(zhí)行，所有工人都要遵守；在流水線旁張貼，為目視化工廠明確最好的工作方法。,標準化讓我們的工作效率更高！,標準化,第三部分基礎作業(yè)標準化,標準化作業(yè)的五項原則,舉例麥當勞作業(yè)手冊大家都熟悉的麥當勞，它有許多分店，但是口味卻是一樣的美味？他們的工作標準有560頁！我想這也許是他們的秘密吧?？系禄恼uKFC的新奧爾良烤翅肯定好吃吧？他們規(guī)定炸好之后要放在濾油網上，不能多于七秒，因為這樣太干燥了，不能少于三秒，否則就會太油了。,標準作業(yè)程序,提要1、客戶需求的變化越來越快，一線員工流動率越來越高，隨著人工成本升高，動態(tài)用工和結構性用工又成為必然，在這樣的市場環(huán)境和社會環(huán)境中，要保持高質量、高效率、低成本和快速應變的競爭優(yōu)勢，標準化作業(yè)管理至關重要！作業(yè)標準化，標準化作業(yè)，變化點管理和改善優(yōu)化是標準化作業(yè)管理的動態(tài)循環(huán)。作業(yè)標準化做的越好，對員工技能的依賴越低，新員工上手越快；標準化作業(yè)做的越好，生產人員越有條件進行變化點管理，一線干部越有時間推進改善優(yōu)化。使企業(yè)能始終保持強勢的市場競爭力，標準化作業(yè)管理功不可沒！,標準化,標準作業(yè)是以人的動作為中心，強調的是人的動作三要素組成：周期時間、作業(yè)程序、標準手持量三種工具：工序能力表、標準作業(yè)組合票、標準作業(yè)票,作業(yè)標準是指導作業(yè)者進行標準作業(yè)的基礎作業(yè)標準是對作業(yè)者的作業(yè)要求，強調的是作業(yè)的過程和結果，作業(yè)標準是每個作業(yè)者進行作業(yè)的基本行動準則代表性的作業(yè)標準書有：作業(yè)指導書、作業(yè)要領書、操作要領書、換產要領書、搬運作業(yè)指導書、檢查作業(yè)指導書、安全操作要領書等,標準化,以人的動作為中心并且應是反復作業(yè)在機械設備和生產線的運行中，不能有太多的故障保證質量，盡量減少問題的發(fā)生,標準作業(yè)是管理生產現場的依據，也是改善生產現場的基礎。遵守標準作業(yè)可以保證產品品質、也決定生產數量、制造成本。,標準化,標準作業(yè),周期時間-指完成一個工序所需的必要的全部時間,作業(yè)程序-將要做的事情按預先設定好的步驟進行工作,標準手持量-維持正常工作進行的必要的庫存量,標準作業(yè)三要素,標準化,2、標準作業(yè)三要素,明確安全地、低成本地生產優(yōu)良產品的制造方法精益思想的體現用作目視化管理的工具用眼睛來管理用作改善的工具現場改善的銳器之一消除浪費并使操作工作更為容易順利減輕作業(yè)者的負擔,標準化,目標指向與目標無關的詞語、內容請勿出現。顯示原因和結果比如安全地上緊螺絲。這是一個結果，應該描述如何上緊螺絲。準確上緊螺絲時要小心！什么是要小心?這樣模糊的詞語是不宜出現的。數量化-具體以相同的方式解釋標準，標準中應該多使用圖和數字?，F實標準必須是現實的，即可操作的。修訂標準必須是最新的，是當時正確的操作情況的反映。,標準化,3、以標準化應對變化,做好標準化，集中精力進行變化點管理,低成本,技能易掌握作業(yè)易執(zhí)行質量易保證管理易監(jiān)督變化易對應,低級錯誤少作業(yè)速度快人員易調配人才易培養(yǎng)應變能力高,快速反應,高質量,標準化,最大限度地活用人物設備，徹底在工程中做出質量，追求效率化。,現場管理者的工作,精益公司基本方針,精益思想組織目標精益生產工具、方法,對標管理,“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。,現場管理者的任務,標準化,業(yè)務目標,PQCDSM,PDCA管理方法：SDCA-標準化維持,現場6大管理要素：5M1E（人員、設備、材料、方法、環(huán)境和測量系統(tǒng)）,圍繞效率、品質、成本、貨期、安全和士氣等班組業(yè)務目標；有效管理人員、設備、材料、方法、環(huán)境和測量6大要素；運用PDCA管理循環(huán)推動業(yè)績改善，確保各項目標的實現。,管理者在企業(yè)中所扮演的角色,標準化,改進分為革新和改善,革新、改善與維持,改進,維持,精益式工作機能,一般企業(yè)四個層級,革新,改善,工廠各層面人員每天工作,標準化,實施計劃的能力,發(fā)現問題能力,創(chuàng)造能力,評價能力,管理者具備的能力,形成課題能力,生產現場管理者領導工作的基本框架,標準化,做正確的工作（設定標準作業(yè)）,研究更好的工作。（改善標準作業(yè)）,要求部下貫徹正確的工作使其遵守標準作業(yè),發(fā)現異常便予以處理。（異常處理）,創(chuàng)造良好的生產環(huán)境（維持管理）,5項內容,目標的達成工作的標準化及提高工作效率部下的培育,3個任務,“按照交貨期限，交出質量好的商品，以更低的成本安全生產”。,1個核心,管理者角色定位,標準化,沒有標準作業(yè)就沒有持續(xù)改善！,標準化,4、標準作業(yè)與持續(xù)改善的關系,時間節(jié)拍的測量和每個節(jié)拍的變差原因必須被描述清楚識別最好的操作模式標準化作業(yè)圖的更新關注自檢和組長的職責使得標準化作業(yè)有系統(tǒng)地和有效地實施組長組織日常標準化作業(yè)的檢查生產線標準化作業(yè)的改進將有助于改進生產效率(pph)和產品質量(ppm),標準化,持續(xù)改善,標準化,現場,改善,標準化,改善,標準化,標準化,標準化,改善,改善,標準化,第四部分標準作業(yè)的運用及改善,標準作業(yè)是根據人的活動而不是機械的運轉而制定的。制定標準作業(yè)時，不能受設備條件的限制，無視人的動作。標準作業(yè)應該是按照相同的動作進行反復的循環(huán)作業(yè)。如果每次操作的動作都發(fā)生很大的變化，就很難制定標準作業(yè)，即使制定了標準作業(yè)，也不能找出改善的突破口。這時即使進行改善活動，也是具有盲目性，效果不會好。標準作業(yè)根據作業(yè)者和生產量的增減及改善活動而經常發(fā)生變化，所以管理者必須經常對標準作業(yè)進行管理修訂。因此它反映了現場管理者的意圖。管理者利用它可以從動作與標準的差異中發(fā)現問題，是看得見的管理工具。,作業(yè)人員多能工動作是循環(huán)的,-設備穩(wěn)定-品質穩(wěn)定,作業(yè)者的作業(yè)順序必須是反復相同的作業(yè),要想建立標準作業(yè)，需要在設備、物、人、品質等方面做好準備,標準作業(yè),非標準作業(yè),線上操作者負責,線外“水蜘蛛”負責,對“水蜘蛛”來說是標準作業(yè),全體標準作業(yè),生產安定化,標準作業(yè),為達到人員的安定、生產的穩(wěn)定，首先要分離標準作業(yè)和非標準作業(yè)。,多能工一種主要工作：1）材料補充供應2）不良品回修3）支援瓶頸工序4）頂位,按工序布置“U”形、逆時針布置設備布置“三不”原則設備間距小設備功能夠用就好（不追求大而全）,單個傳遞同步化生產（接力式）中間在庫,作業(yè)人員多能工化多工序操作循環(huán)操作（站立、走、運）少人化動作科學（動作經濟原則-以最少的勞力得到最大的工作效果）,作業(yè)要領書記載作業(yè)人員作業(yè)時應該特別注意的事項，規(guī)定機床操作、刀具更換、零件加工、裝配等作業(yè)順序，按工序記入要領書里,為了讓作業(yè)人員全面理解標準作業(yè)，為作業(yè)人員編寫作業(yè)要領書、標準作業(yè)書是非常重要的,標準作業(yè)書是作業(yè)指導人員對作業(yè)人員準確地知道標準作業(yè)的說明書。按照作業(yè)順序明確表示出每條生產線于生產數量相適應的一人一份的作業(yè)內容和安全、質量的要點,制定改善目標制定改善計劃現狀調查，制作標準作業(yè)“三件套”了解生產線概要、制作工序能力表制作標準作業(yè)組合票、制作標準作業(yè)票確定改善對象、制定具體改善活動目標確定改善方向、找出待改善問題點追究真因，制定改善方案實施改善確認改善效果、實施標準化,改善的著眼點改善制造現場的什么，可以提高品質、效率？拖后退的地方只有一個,步驟1:定義改善目標,步驟2:觀察工作,步驟3:改進工作,步驟4:標準化作業(yè),步驟5:鞏固工作,設定改善數量,循環(huán)時間或效率的目標選擇工序個工作站或多能工作站工序數據表,每次;研究1個操作工/工作站時間研究準備表手工時間研究表周期目標研究表工作平衡表加工能力表標準作業(yè)組合表,消除浪費改善行動表改善行動計劃,定義新的標準工作平衡表或加工能力表作業(yè)組合表標準作業(yè)表,培訓操作工作業(yè)指導書培訓計劃故障作業(yè)指導表,標準作業(yè)是改善生產線的出發(fā)點。因為標準作業(yè)是以人的動作為中心而制訂的，各項作業(yè)的時間如果有出入，則清楚的表明還有改善的余地。因此改善標準作業(yè)后，以新的標準作業(yè)進行生產，并且再明確改善的地方。持續(xù)性的改善活動是改善標準作業(yè)的最出色的地方。,尋找改善點的4M方法,Man-人,1、是否遵循標準？2、工作效率如何？3、有解決問題意識嗎？4、責任心怎樣？5、還需要培訓嗎？6、有足夠經驗嗎？7、是否適合于該工作？8、有改進意識嗎？9、人際關系如何？10、身體健康嗎？,尋找改善的4M方法,Machine-機器,1、能力足夠嗎？2、滿足工藝要求嗎？3、是否正確潤滑了？4、保養(yǎng)情況如何？5、是否經常出故障？6、工作精準度如何？7、設備布置正確嗎？8、噪音如何？9、設備數量夠嗎？10、運轉是否正常？,尋找改善的4M方法,Material-物,1、數量是否足夠或太多？2、有雜質嗎？3、是否符合質量要求？4、標識是否正確？5、進貨周期是否適當？6、浪費情況如何？7、運輸有差錯嗎？8、加工過程正確嗎？9、設計是否正確？10、質量標準合理嗎？,尋找改善的4M方法,Method-方法,1、工藝標準合理嗎？2、工藝標準提高了嗎？3、工作方法安全嗎？4、此方法能保證質量嗎？5、此種方法高效嗎？6、工序安排合理嗎？7、工藝卡是否正確？8、溫度與濕度適宜嗎？9、通風與光照如何？10、前后工序銜接好嗎？,主體選定現狀調查與目標設定分析收集到的資料，以確定真正的原因。依據資料分析，制定改善對策。實施改善對策。對改善對策進行效果確認。建立或修正標準，進行鞏固。檢查上述步驟以及進行下一步驟。,改善的方法與步驟,P（計劃）,D（試行）,A（實施）,C（核查）,未達到預期目標,達到目標,現場問題改善書,實施日期：,改善十大格言,1.先顧大局，例外狀況例外處理。2.不要先下結論，要嘗試做做看。3.用頭腦改善，不是用金錢改善。4.不在會議室討論，直接到現場改善。5.不要解釋理由，去想出改善方法。6.問五次為什么，找出