刷卡器面蓋塑料模具設計.doc

華東交通大學理工學院Institute of Technology. East China Jiao tong University 畢 業(yè) 設 計 Graduation Thesis（20092013 年） 題 目： 刷卡器面蓋塑料模具設計 分 院： 機電工程分院 專 業(yè)： 材料成型及控制工程 班 級： 材料20092 學 號： 20090410210223 學生姓名： 齊 定 典 指導教師： 張 達 響 起訖日期： 2012.112013.5 29 / 32摘 要本次設計主要是刷卡器面蓋塑料模具設計。首先分析塑件工藝結構，了解塑件的技術要求，測量塑件尺寸，繪制塑件圖，選用ABS材料，設計出一模一腔的塑料模具。同時，詳細敘述了設計過程如何分析塑件制品的結構、性能，確定成型方案，成型部分的設計，導向機構、澆注系統(tǒng)、頂出機構、排氣、冷卻系統(tǒng)等。 本套模具設計通過三維軟件Pro/E對其造型，分析以及建模。并詳細介紹了一套塑料模具設計的全部過程。關鍵詞： 刷卡器面蓋；型腔； 型芯； 塑料模具； 分型面； ABSAbstract The design is mainly swipe card reader cover plastic mold design. First, the analysis of plastic parts process structure, to understand the technical requirements of plastic parts, measuring the size of the plastic parts, to draw plastic parts Figure made of ABS material, to design a model of a cavity plastic mold. The same time, the design process is described in detail how to analyze the structure of the plastic parts products, performance, determine the molding solutions, forming part of the design-oriented institutions, gating system, the ejection mechanism, exhaust, cooling system. This set of mold design by three-dimensional software Pro / E its modeling, analysis and modeling. And gave details of a plastic mold design process.Keywords: credit card cover; cavity; core; plastic mold; parting surface; ABS目 錄摘 要1Abstract2緒 論51、塑件工藝分析與注射機工藝參數7 1.1塑件工藝結構分析7 1.2塑件材料成型特性與注射工藝參數8 1.2.1選用材料8 1.2.2分析材料8 1.2.3 ABS的注塑工藝參數9 1.3 脫模斜度的確定9 1.4注射量的計算10 1.5注射機型號的確定10 1.6注射機工藝參數校核11 1.6.1最大注射量的校核11 1.6.2鎖模力的校核11 1.6.3開模行程的校核122、分型面的選擇與澆注系統(tǒng)設計13 2.1塑件在模具中的位置13 2.2分型面的選擇13 2.3澆注系統(tǒng)設計13 2.3.1澆注系統(tǒng)設計原則13 2.3.2澆口的設計14 2.3.3主流道的設計14 2.3.4排氣系統(tǒng)的設計143、成型零部件的設計15 3.1成型零部件的結構設計15 3.2影響成型零件工作尺寸的因素15 3.3型腔和型芯的尺寸計算15 3.4成型零部件的強度與剛度計算18 3.4.1整體式矩形型腔側壁厚度計算184、結構零部件的設計19 4.1標準模架的選取19 4.2合模導向機構設計19 4.2.1導向機構的作用19 4.2.2導柱導向機構205、推出機構設計21 5.1推出機構設計要求21 5.2推出力的計算21 5.3推桿推出機構226、側向分型與抽芯機構23 6.1抽芯距確定23 6.2斜導柱的設計23 6.3側滑塊的設計24 6.4導滑槽的設計247、冷卻系統(tǒng)的設計268、模具的三維視圖27總 結28參考文獻29致 謝30 緒 論1.課題來源與意義 依據：根據自己所學的的知識，綜合自己的實際能力和自己的設計興趣，選擇了刷卡器面蓋塑料模具設計作為此次畢業(yè)設計的的題目。意義：通過這次的畢業(yè)設計可以使得自己對塑料模具有更深入的了解，也對所學的軟件的應用更加的熟練，培養(yǎng)自己綜合運用所學的知識去分析和解決現實中所遇到的問題，提高獨立思考、獨立完成設計等方面的能力。2國內外研究現狀及發(fā)展趨勢 1國內研究現狀及發(fā)展趨勢 我國在注塑模CAD技術開發(fā)研究與應用方面起步較晚。從20世紀80年代中期開始，國內部分大中型企業(yè)先后引進了一些國外知名度較高的注塑模CAD系統(tǒng)。同時，某些高等學校和科研院所也開始了注塑模CAD系統(tǒng)的研制與開發(fā)工作，我國注塑模CAD/CAE/CAM研究始于07年代末，發(fā)展較為迅速多年來。目前，我國經濟仍處于高速發(fā)展階段。一方面，國內模具市場將繼續(xù)高速發(fā)展，另一方面，模具制造也逐漸向我國轉移以及跨國集團到我國進行模具采購趨向也十分明顯。因此，放眼未來，模具技術的發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟的方向發(fā)展，模具產品的技術含量不斷提高，模具制造周期不斷縮短，模具生產朝著信息化、無圖化、精細化、自動化的方向發(fā)展，模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產批品牌化、管理信息化、經營國際化的方向發(fā)展。 2、國外研究現狀及發(fā)展趨勢： 近二十多年間，國外注塑模CAD/CAE技術發(fā)展相當迅速。70年代許多研究者對一維流動進行了大量研究，由最初的CAD技術和CAM技術以圖紙為媒介傳遞信息向CAD/CAM一體化方向發(fā)展。80年代初開展三維流動與冷卻分析并把研究擴展到保壓分子取向以及翹曲預測等領域。80年代中期注塑模CAD/CAE進入實用階段，出現了許多商品化注塑模CAD/CAE軟件，比較著名的有:1、澳大利亞MOLDFLOW公司的MOLDFLOW系統(tǒng)；2、美國PTC公司的Pro/Engineer 軟件等。這些先進軟件的熟練掌握極大地促進了國外模具行業(yè)的發(fā)展。因此，未來的一段時間內，他們將朝著大型、精密、復雜與長壽命模具的方向發(fā)展。 3、綜述:參閱了多本資料書籍，注塑成型是現代塑料工業(yè)中的一種重要的加工方法 ,世界上注塑模的產量約占塑料成型模具總產量的50%以上。注塑成型能一次成型形狀復雜、尺寸精確的制品 ,適合高效率、大批量的生產方式 ,以發(fā)展成為熱塑性塑料和部分熱固性塑料最主要的成型加工方法，一般需要經過反復調試和修模才能正式投入生產 ,這種傳統(tǒng)的生產方式不僅使產品的生產周期延長 ,生產成本增加 ,而且難以保證產品的質量。要解決這些問題,必須以科學分析的方法 ,研究各個成型過程的關鍵技術,為實現注塑產品的更新換代,提高企業(yè)的競爭能力 ,必須進行注塑模具設計與制造，及成型過程分析的CAD/CAM/CAE集成技術的研究。國外注塑模CAD/CAM/CAE 技術研究的成果有關統(tǒng)計數據表明:采用注塑模CAD/CAE/CAM 技術能使設計時間縮短50%,制造時間縮短30%,成本下降10%,塑料節(jié)省7% 注塑模計算機模擬技術正朝著與CAD/CAE無縫整體集成化方向發(fā)展 ,注塑CAD所構造的幾何模型為實現注塑模CAE技術提供了基本的幾何拓撲信息和特征信息,注塑模 CAE的目標是通過對塑料材料性能的研究和注射成型工藝過程的模擬和分析,為塑料制品的設計、材料選擇、模具設計、注射成型工藝的制定及注射成型工藝過程的控制提供科學依據 ?，F時國際上占主流地位的注射模CAD軟件有Pro/E、I-DEAS、UG等；結構分析軟件有MSC、Analysis等；注射過程數值分析軟件有Mold flow等；數控加工軟件有Master CAM、Cima tron等。總體說來，國內的模具設計與制造技術與發(fā)達國家相比有很大的差距，這也是中國現在只是制造大國而非制造強國的主要原因之一。 1、塑件工藝分析與注射機工藝參數1.1塑件工藝結構分析 此次設計的塑件是刷卡器面蓋，三維的立體圖為（1） 此零件的尺寸很大，一般精度等級，在側面有五處孔。（2） 由于此次的零件尺寸很大，所以選用直接澆口。1.2塑件材料成型特性與注射工藝參數 1.2.1選用材料 ABS 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 1.2.2分析材料 （1）基本的特性 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 ABS外觀為粒狀或者粉狀，呈淺象牙色，不透明但成型的塑件有較好的光澤。無毒、無味，易燃燒、無自熄性，密度為1.081.2/cm。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經過色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70，熱變形溫度約為93。使用溫度范圍為-40100耐氣侯性差。在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 根據ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應各種不同的應用。根據應用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。 （2）主要用途 ABS在機械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機外殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼、蓄電池、冷藏庫和冰霜襯里等。汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)管、加熱器等，還有用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可用來制作水表殼、紡織器材、電器零部件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農藥噴霧器及家具等。 （3）成型特點 ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060度，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在6080度。1.2.3 ABS的注塑工藝參數1、注塑機類型螺桿式7、保壓力50-70MP2、噴嘴形式直通式8、注射時間3-5s3、螺桿轉速30-60r/min9、保壓時間15-30s4、噴嘴溫度180-190C10、模具溫度50-70C5、成型溫度 料筒：前200-210C中210-230C后180-200C11、冷卻時間15-30s6、注射壓力70-90MP12、成型周期40-70s1.3 脫模斜度的確定由于制品冷卻后產生收縮時會緊緊包在凸模上，或由于黏附作用而緊貼在型腔內。為了便于脫模，防止制品表面在脫模時劃傷、擦毛等，在制品設計時應考慮其表面在合理的脫模斜度。本設計中ABS 的脫模斜度取0.5。1.4注射量的計算 用Pro E 畫出塑料的三維模型，對其進行分析質量屬性，密度選用=1.1g/，所以塑件的體積為332.8，所以質量為366.08g。由于是一模一腔，流道凝料的質量選用0.3倍計算，所以總體積為432.64，總質量為475.904g，則實際注射機得注射注射體積應大于實際注射體積，即435。479g 1.5注射機型號的確定 注射機規(guī)格主要是根據塑件的大小及型腔的數目和排列方式來確定，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下進行注射機相關參數的計算。查塑料成型工藝及模具設計表5.1知，在本設計中選用XSZY1000，主要的技術參數。額定注射量/ 1000螺桿直徑/ 85注射壓力/MPa 121注射行程/mm 260鎖模力/kN 4500最大開合模行程/mm 700最大模具厚度/ 700最小模具厚度/ 300噴嘴圓弧半徑/mm 18噴嘴孔直徑/mm 7.5拉桿內間距/ 650550鎖模型式為曲肘式1.6注射機工藝參數校核 1.6.1最大注射量的校核 最大注射量是指注射機對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。設計模具時，應滿足注射成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量，即： 經計算，符合要求 1.6.2鎖模力的校核 注射時塑料熔體進入型腔內仍然存在較大的壓力，它會使模具從分型面漲開。為了平衡塑料熔體的壓力，鎖緊模具保證塑件的質量，注射機必須提供足夠的鎖模力。它同注射量一樣，也反映了注射機的加工能力，是一個重要參數。漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上不重合的投影面積之和乘以型腔的壓力。它應小于注射機的額定鎖模力，這樣才能使注射時不發(fā)生溢料和漲模的現象，及滿足公式： 經計算符合注塑機的要求。 1.6.3開模行程的校核 此次的開模行程的校核采用具有側向分型與抽芯機構的的校核方法進行校核，對于單分型面模具校核公式為 當時，用代替進行校核，如果小于則直接校核。經過校核符合模具的開模行程在注塑機得最大開模行程內，所以符合要求。2、分型面的選擇與澆注系統(tǒng)設計2.1塑件在模具中的位置因為這次的模具的尺寸很大，為了便于更好的成型，所以采用一模一腔，塑件放在模具的中間2.2分型面的選擇 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件結構工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析，應遵循以下幾項的設計原則： （1）分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處； （2）分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模； （3）分型面的選擇應保證塑件的精度要求； （4）分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求； （5）分型面的選擇要便于模具的加工制造； （6）分型面的選擇應有利于排氣。 此次設計成單分型面，把型芯設在動模一邊，型腔設在定模一邊，開模后塑件留在動模，有利于塑件的脫模。2.3澆注系統(tǒng)設計 2.3.1澆注系統(tǒng)設計原則 1）了解塑料的成型性能； （2）盡量避免或減少熔接痕； （3）有利于型腔中氣體排出； （4）防止型芯的變形和嵌件的位移； （5）盡量采用較短的流程充滿型腔；（6）流動距離比的校核。 2.3.2澆口的設計 此次的塑件的尺寸很大而且分型面是單分型面型腔模具，所以此次的澆口設計為直接澆口。 2.3.3主流道的設計 主流道是連接注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經模具的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和充模時間有較大的影響，因此，必須使熔體的溫度降和壓力損失最 (1）主流道設計成圓錐型，其錐角為26，內壁粗糙度Ra取0.8um。 (2）主流道大端成圓角，半徑r=13mm，以減小料轉向過度時的阻力。(3）在模具結構允許的情況下，主流道盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的流動時間和充模時間。 (4）澆口套選用T10A制造，熱處理強度為5357HRC。澆口套與模板的配合為H7/m6。 2.3.4排氣系統(tǒng)的設計 在注塑成型過程中，模具內除了型腔和澆注系統(tǒng)中有的氣體外，還有塑件受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能在塑件上形成氣泡、凹陷、熔接不牢、表面輪廓不清晰等缺陷，另外還會產生的壓力而降低充模速度，除排氣系統(tǒng)外，還應考慮開設溢流槽用于容納冷料的同時也容納一部分氣體。該套模具的排氣方式有： （1）利用模具的斜推桿、側抽芯排氣；（2） 利用配合間隙排氣。3、成型零部件的設計3.1成型零部件的結構設計此次的設計采用整體式凹、凸模結構設計，對于側邊的孔采用斜導柱側滑塊的側抽芯。3.2影響成型零件工作尺寸的因素 （1）塑件的收縮率的波動。 （2）模具成型零件的制造誤差 （3）模具成型零件的磨損。 （4）模具安裝配合誤差。3.3型腔和型芯的尺寸計算 查有關資料可知ABS塑料的收縮率是0.4%0.7%。 平均收縮率為: S=（0.4%+0.7%）/2=0.55%，此次設計取0.5% 。 型腔工作部位的尺寸計算公式： 型腔徑向尺寸 型腔高度尺寸 型芯徑向尺寸 型芯高度尺寸 式中 L塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） -塑料平均收縮率，取0.5% l塑件內型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） H塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h塑件內型高度基本尺寸的最小尺寸（mm） x修正系數，徑向尺寸公式取1/23/4,取0.5，X=3/4高度或深度尺寸取1/22/3,x=0.5。 塑件公差（mm）；=1.35 模具制造公差，?。?/31/4），本次設計去=1/3=0.45塑件原始尺寸/mm計算公式計算尺寸/mm型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔徑向尺寸型腔高度尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸型芯徑向尺寸型芯高度尺寸3.4成型零部件的強度與剛度計算 此次的設計按整體式矩形型腔計算 3.4.1整體式矩形型腔側壁厚度計算 矩型型腔受塑料熔體壓力時，四壁變形，兩長邊大于兩短邊，當長、短邊側壁厚度相同時，長邊能滿足要求，短邊更無問題，因此，側壁厚度計算歸結為長邊厚度的計算。按剛度計算： 式中： S-型腔側壁厚度（mm）； -型腔側壁受壓高度（取57mm）； E-模具材料的彈性模量（碳鋼為2.06MPa）； p-型腔壓力（取35MPa）； -任一自由邊中點的允許變形量，由塑料寬度公差，由經驗式計算決定（取0.023mm）； C-由決定的系數（取0.93）；經計算得出S42mm. 3.4.2整體式矩形型腔底板厚度計算 由兩端平行支架的整體式矩形型腔的底板，可視為受均布載荷四周固定的矩形板，底版的長邊和短邊分別為L 和b，按剛度條件計算： 式中： h-整體式矩形底板厚度（mm）； b-矩形板受力短邊長度； -由型腔邊長比決定的系數；知=0.0251，P=35MPa，b=193.95mm，E=2.06MPa,=0.023mm，可得h64.1mm，4、結構零部件的設計4.1標準模架的選取 選取基本型A2型模架，推桿推出機構，模架的外形尺寸為：6005504604.2合模導向機構設計 4.2.1導向機構的作用 （1）定位作用，模具裝配或閉合過程中，避免模具動、定模的錯位，模具閉合后保證型腔形狀和尺寸精度。 （2）導向作用，動、定模合模時，首先導向零件相互接觸，引導動模正確閉合，避免成型零件先接觸而可能造成成型零件的損壞。 （3）承受一定的側向壓力，塑料熔體在注入型腔過程中可能產生單向側向壓力，或由于注射精度的限制，會使導柱在工作中不可避免受到一定的側向壓力。4.2.2導柱導向機構 導柱對合導向機構在注塑模中應用最普遍，包括導柱和導套兩個零件，在動模和定模上安裝導套，導柱安裝在定模支撐板上。 導柱設計原則： 1）結構形式： (1)為了使導柱能順利地進入導套，導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。 (2)導柱直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，導柱間的中心距應愈大，所以導柱所選的直徑也應愈大。除了導柱長度按模具具體結構確定外，導柱其余尺寸隨導柱直徑而定。導柱的長度必須比凸模端面的高度要高出68 。 (3)導柱的結構有兩種：一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同，稱為直導柱；另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝部分直徑比外伸的工作部分直徑大，稱為階梯形導柱。直形導柱和階梯形導柱的前端都設計為錐形，便于導向。兩種導柱都可以在工作部分帶有儲油槽，以延長潤滑時間。在該設計中采用直形導柱。 2）技術要求： （1)導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷，而設在定模一側則便于順利脫模取出塑件，因此可根據需要而決定裝配方式。 （2)導柱固定部分與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合，此處選用H7/k6。導柱固定部分表面粗糙度Ra=0.8m，導柱配合部分表面粗糙度Ra=0.4m。 （3)動模、定模之間設導柱、導套，以保證推出機構的正常運動。 （4）根據模具的形狀和大小，在模具的空余位置設導柱和導套孔。導柱用兩根至四根不等，其布置原則是必須保證動定模只能按一個方向合模。 （5）導柱表面應具有較好的耐磨性，而芯部堅韌，不易折斷，此處選用T8，經淬火處理。 導套設計 1）結構形式 采用帶頭導套。 2）技術要求 導套前端應倒圓角，導向孔為通孔，固定部分表面粗糙度Ra=0.8m，采用H7/k6過渡配合5、推出機構設計5.1推出機構設計要求 （1）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。 （2）塑件在推出的過程中不發(fā)生結構變形或損壞，正確分析塑件對模腔的包緊力和粘附力的大小及所部位，選擇合適的推出方式、推出裝置、推出零件數量、推出面積，使推出重心與脫模阻力中心相重合。 （3）不損壞塑件的外觀質量，盡量不選塑件的外部表面作為推出位置。 （4）合模時應使推出機構正確復位，在斜導桿和斜導柱側向抽芯及帶有活動鑲塊的模具設計時，在活動零件后面設置推桿等特殊的情況下還應考慮推出機構的預先復位問題等。（5）推出機構應動作可靠，推出機構在推出與復位的過程中，結構應盡量簡單，動作可靠靈活，制造簡單。5.2推出力的計算 塑件在模具冷卻定型后，由于體積收縮將型芯包緊，在某些塑件結構中還因為塑件與模具之間形成真空，因此形成塑件脫模時的包緊力和吸附力，在塑件脫模時需要克服包緊力和吸附力以及塑件與模具零件間的摩擦力。 由于包緊力與塑件的各個部位有不同的值，與塑件的結構、注射工藝、塑料品種、模具表面都有關。當脫模斜度越小，接觸面積、粗糙度、保壓壓力越大，保壓時間和開模時間越長等，包緊力越大。 在進行脫模機構設計時，主要工作是通過對塑件局部的包緊力的分析，合理設計出頂桿的位置分布、數量及頂桿直徑，力求達到定出平衡。其計算公式如下： 式中，Ft為脫模力 為摩擦系數，取0.10.3 p為塑件對型芯單位面積上的包緊力（812MPa）取10MPa A為塑件包緊型芯的側面積（） 為塑件的脫模斜度已知A=52077.4，=0.2，可得Ft95kN5.3推桿推出機構 （1）采用直通式推桿，尾部采用臺肩固定。 （2）推桿與推桿固定板 （3）采用單邊0.5的間隙(4) 推桿材料常用T8A、T10A 碳素工具鋼或65Mn，此次使用T8A，端部要淬火，熱處理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度為Ra 0.8m(5）通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05-0.10mm。6、側向分型與抽芯機構6.1抽芯距確定 設計時，側向抽芯距一般比塑件上側凹、側孔的深度或者側向凸臺的高度大，用公式表示為: 式中 所以,取6mm6.2斜導柱的設計 側抽芯機構設計采用斜導柱滑塊側向分型與抽芯機構。其技術要求：材料T8、T10或20滲碳淬火，此次使用T10，硬度HRC55，Ra取0.81.6。 （1）計算斜導柱傾斜角 斜導柱傾斜角是決定斜導柱抽芯機構中工作效果的重要參數， 的大小對斜導柱的有效工作長度、抽芯距、受力狀況等有直接影響。最常用的是。本模具采用中間值。 （2）計算斜導柱直徑d 斜導柱在工作時起到抽拔力和滑塊的懸掛作用，還起到側向抽芯的平衡抽拔作用，因此斜導柱理論直徑計算公式如下： 由于計算比較復雜，有時為了方便，也可用查表的方法確定斜導柱的直徑。先按已求得的抽芯力和選定的斜導柱傾斜角在塑料成型工藝與模具設計表10.1中查出最大彎曲力，然后根據最大彎曲力和Hw以及斜導柱傾斜角在表10.2中查出斜導柱的直徑d。取d=10mm，側抽芯斜導柱孔徑D=11mm。 （3）計算斜導柱長度 斜導柱的總長度為 式中 得斜導柱的總長度為23mm 6.3側滑塊的設計 側滑塊尺寸長、寬由側向抽芯的成型面積決定，主要尺寸為側向開模大小，其值先確定小頭尺寸，它由斜導柱的直徑、小頭的強度所決定，在根據鎖模角的斜度以及鎖模所需的長度，計算出滑塊的大頭尺寸。 側滑塊設計要求要有更好的耐磨要求，因此其材料的品質一般比型腔要求稍高，為了避免與活動件母體的咬合，硬度大多采用略高于活動母體的硬度，即40HRC。此處采用45鋼，安裝組合粗糙度Ra為0.8m，配合精度為H7/m6。6.4導滑槽的設計 導滑槽設計的主要技術要求有： （1）材料與熱處理要求。導滑槽做成整體式，所以的其材料與模具材料一樣。 （2）導滑部分的配合精度：H7/m6，其余各留0.5mm間隙，配合部分的粗糙度要求Ra0.8um。 （3）滑塊在導滑槽中滑動要平穩(wěn)，不應發(fā)生卡滯，跳動等現象。（4）滑塊完成抽芯動作后留在滑槽內的滑塊長度不應小于滑塊全長的2/3，否則滑塊在開始復位時容易傾斜，甚至損壞模具。 7、冷卻系統(tǒng)的設計 注塑成型時，模具的溫度直接影響到塑件的成型質量和生產效率，也影響到注塑周期。因此在使用模具時必須對模具進行有效的冷卻，添加溫度調節(jié)系統(tǒng)以達到理想的溫度要求。熱塑性塑料在注射成型后，要使熔融的塑料的熱量盡快傳給模具，必須做好冷卻通道的設計工作，以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。 模具的冷卻方法有水