畢業(yè)設計（論文）-注塑機尾板機械加工工藝規(guī)程及夾具設計（全套圖紙三維）

題 目 注塑機尾板機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 摘 要 本設計課題是 注塑機尾板機械加工工藝規(guī)程及夾具設計 該尾板是注塑機最 主要的部件之一 它與注塑機的四根拉桿配合 可沿拉桿方向滑動 主要作用一是安 裝液壓缸 二是連接拉桿 形成合模力 本設計旨在對該零件進行加工工藝方案的設 計及其相對應的專用夾具的設計 以保證該零件的加工質量并提高生產效率 由此我 們首先對尾板的結構和技術要求進行了仔細的分析 然后參考相應資料 確定了一套 較合理的機械加工工藝方案 并且確定了各工序的加工余量 工序尺寸 公差及切削 用量等參數(shù) 完成了工序過程卡 工序卡 然后 為了提高勞動生產率 降低勞動強 度 保證加工質量 要設計一些專用夾具 為此選擇了第 14 道銑支耳外側面工序進 行夾具設計 確定了夾具的定位 夾緊方案 進行了夾緊力和夾具的誤差分析 并繪 制了夾具裝配圖 關鍵詞 注塑機尾板 加工工藝 夾具 設計 全套圖紙 加全套圖紙 加 153893706 ABSTRACT The topic of my graduation design is The machining process procedures and Fixture design of the Injection tail board The tail board is the most import part of Injection machine that cooperate with four bars and can glide by the direction of the bars The main function are installing hydraulic cylinder and connecting bars to form mold clamping force This project is aim at designing the processing technic scheme of components and the corresponding fixtures used in special purpose to improve the production efficiency First of all I should make a analysis about the structure of tail board and technical requirements carefully then refer to the relevant materials to determine a set of reasonable machining process procedures and parameters such as machining allowance size tolerance cutting date of each process Finished the process cards In order to improve the labour productivity reduce the intensity involved in the labour ensure the processing quality I should design some special fixtures so that I choose the 14th course process of milling journal stirrup outside part to make the fixture design and make a analysis of clamp force and fixtures error ensure the location of fixture and the clamp scheme Finally assembly drawing of the fixtures Key words injection tail board processing technology fixture design 目 錄 1零件的分析 1 1 1零件的作用 1 1 2零件的工藝分析 1 2確定毛坯的制造形式 2 3工藝規(guī)程的設計 2 3 1定位基準的選擇 2 3 1 1粗基準的選擇 2 3 1 2精基準的選擇 2 3 2零件表面加工方法的選擇 2 3 3制訂工藝路線 3 3 4加工設備及工藝裝備的選擇 4 3 4 1粗銑和精銑 A 面 4 3 4 2鉆 擴中心孔 55 5 3 4 3粗銑和半精銑 B 面 5 3 4 4粗銑和精銑 F 面 6 3 4 5粗銑和半精銑 C 面 6 3 4 6粗鏜 半精鏜 4 65 4 90 6 3 4 7粗銑 半精銑支耳外側面 D E 面 7 3 4 8粗銑 半精銑支耳內側面 G H 面 7 3 4 9鏜支耳孔 4 60 7 3 4 10 鉆 擴螺紋孔 12 M16 深 35 4 M12 深 25 2 M10 深 12 鉆 鉸 2 13 5 及锪孔 2 40 8 3 4 11 鉆 擴側面孔 4 M10 深 10 2 M8 深 20 8 3 4 12 粗銑油槽 9 3 4 13 鉆孔 5 9 3 5機械加工余量 工序尺寸及其公差的確定 10 3 6切削用量及機本工時的確定 14 3 6 1切削用量的選擇原則 14 3 6 2確定切削用量及基本工時 15 4夾具設計 26 4 1問題的提出 26 4 2夾具的設計 26 4 2 1定位基準的選擇 26 4 2 2切削力及夾緊力計算 26 4 3校核機床功率 27 4 4定位誤差分析 28 4 5夾具設計操作及簡要設計說明 28 參考文獻 29 致 謝 30 1 1零件的分析零件的分析 1 1零件的作用零件的作用 題目所給的零件是注塑機尾板 它與注塑機的四根拉桿配合 可沿拉桿方向滑動 主要作用一是安裝液壓缸 二是連接拉桿 形成合模力 零件的四個角上各有一個 65mm 的孔 連接拉桿 在零件的中部水平線上有兩個 40mm 的沉頭孔 用來連接 液壓缸 中間 55mm 的孔與活塞桿配合 在底部高 30mm 的底座安裝在注塑機的床身 上 1 2零件的工藝分析零件的工藝分析 該零件的材料是 QT500 7 A 該材料具有較高的強度 又有良好的塑性和韌性 其綜合性能接近于鋼 該零件上的主要加工面為 A 面 B 面 B 的對面 C 面 基本尺寸為 120 的兩面 D E 面 頂 面 F 面 基本尺寸為 40 的 G H 面 4 65 的孔 圖 1 4 65 的孔與 A 面的垂直度 0 02mm 孔 2 13 5 與 A 面的垂直度 0 03mm 與 B 面的平行度 0 03mm 55 的孔與 A 的垂直度 0 03mm 2 40mm 的二孔距中 心面尺寸精度 147 0 03 mm 螺紋孔 4 M12 深 25 的二孔距尺寸精度 120 0 1 2 mm 及 65 0 1 mm 螺紋孔 12 M16 深 35 的十二孔距尺寸精度 165 0 1 mm 及 130 0 1 mm 及 75 0 1 mm 以及與中心面尺寸精度 110 0 1 mm 4 65 的四孔距中心面尺寸精度 210 0 03 mm 孔 2 100 的兩孔距中心面尺寸精度 249 0 03 mm 影響連接時的正確定位 2確定毛坯的制造形式確定毛坯的制造形式 根據(jù)零件的材料是 QT500 7 A 確定毛坯為鑄件 又已知零件的生產綱領為 1000 件 年 其生產類型為中批量生產 毛坯的鑄造方法選用殼模鑄造 又由于零件 的內腔及 4 65 的孔 4 60 的孔需鑄出 故還應安放型芯 3工藝規(guī)程的設計工藝規(guī)程的設計 3 13 1定位基準的選擇定位基準的選擇 3 1 13 1 1粗基準的選擇 考慮到以下兩點 a 保證各重要表面都有足夠的加工余量 b 保證加工面與不 加工面之間的相互位置精度 選擇重要孔 4 65 的毛坯孔與工件的內壁作為粗基準 3 1 23 1 2精基準的選擇 面 A 與面 B 是設計基準 又是裝配基準 用它們來作精基準 能使加工遵循 基 準重合 的原則 應選用 A B 面作為精基準 3 23 2零件表面加工方法的選擇零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有平面 孔 螺紋孔 槽等 材料為 QT500 7 A 參考的有關資料 其加工方法如下 1 底面 A 與頂面 F 表面粗糙度為 Ra1 6 m 需進行粗銑及精銑 2 B C D E G H 三面 表面粗糙度為 Ra3 2 m 需進行粗銑及半精銑 3 孔 55 表面粗糙度為 Ra3 2 m 需進行鉆孔及鉸孔 4 螺紋孔 12 M16 深 35 4 M10 深 10 4 M12 深 25 M20 深 50 2 M8 深 20 4 M10 深 10 2 M10深 12 表面粗糙度為 Ra6 3 m 需進行鉆孔 擴孔及攻 3 絲 5 孔 4 60 表面粗糙度為 Ra6 3 m 需進行粗鏜 6 孔 5 需要鉆孔 7 沉頭孔 4 65 4 90 表面粗糙度為 Ra1 6 m 需進行粗鏜及半精鏜 8 沉頭孔 2 13 5 2 40 表面粗糙度為 Ra1 6 m 需進行鉆孔 鉸孔 及锪沉頭 9 槽 表面粗糙度為 Ra6 3 m 需進行粗銑 3 33 3制訂工藝路線制訂工藝路線 定制工藝路線的出發(fā)點 樣當是使零件的幾何形狀 尺寸精度及位置精度等技術 要求能得到合理保證 要盡量是工序集中來提高生產效率 還要考慮經(jīng)濟效果 一邊 生產成本降低 根據(jù)先面后孔 先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原則以及加 工零件的幾何形狀精度 尺寸精度 位置精度等技術要求 制訂出兩個方案如下 表 1 工藝路線方案一 工序工序內容 1鑄造 2退火處理 3劃線 4粗銑 A F 面 5粗銑 B C D E 6精銑 A F 面 7半精銑 B C D E 面 8鉆 鉸孔 55 鉆 鉸孔 2 60 粗鏜 半精鏜沉頭孔 4 65 4 90 孔口倒角 粗鏜 4 60 9鉆 擴孔 2 60 和螺紋孔 12 M16 深 35 2 M16 4 M12 深 25 M20 深 50 4 M8 深 20 4 M10 深 10 2 M10 深 12 鉆 鉸孔 2 13 5 锪孔 2 40 鉆 5 深 18 10粗銑油槽 11攻絲 12鉗工 11終檢 4 表 2 工藝路線方案二 工序工序內容 1鑄造 2退火處理 3劃線 4粗銑 A 面 底面 5鉆 鉸中心孔 55 6粗銑 B 面 前側面 7粗銑 C 面 B 面的對面相距尺寸為 30 8粗銑 F 面 頂面 9精銑 A 面 10半精銑 B 面 11半精銑 C 面 12精銑 F 面 13粗鏜 半精鏜 4 65 4 90 孔口倒角 14粗銑 D E 面 兩支耳側面 15粗銑 G H 面 兩支耳內側面 16半精銑 D E 面 17半精銑 G H 面 18粗 半精鏜支耳孔 4 60 19鉆 擴孔底板孔 12 M16 深 35 4 M12 深 25 2 13 5 深 40 锪 孔 2 40 攻絲 20鉆 擴左側面孔 2 M10 深 10 2 M8 深 20 攻絲 21鉆 擴右側面孔 2 M10 深 10 攻絲 22鉆 擴后側面孔 M20 深 50 攻絲 23粗銑油槽 24鉆孔 5 深 18 25去毛刺 26終檢 經(jīng)分析比較 方案一的工序過于集中 使得定位比較苦難 方案二各方面都比 較均衡 符合設計要求 故采用方案二 3 43 4加工設備及工藝裝備的選擇加工設備及工藝裝備的選擇 在生產綱領成批生產的條件下 可以考慮采用通用機床和專用夾具盡量使工序 5 集中而提高生產率 除此還應考慮 經(jīng)濟效果使成本最低 3 4 13 4 1粗銑和精銑 A 面 考慮到工件的夾緊方案及夾具結構設計等問題 采用立銑 選擇 X52K 立式銑床 選擇直徑 D 為 200mm 的端面銑刀 專用夾具和游標卡尺 定位方案如圖 圖 2 3 4 23 4 2鉆 擴中心孔 55 采用 Z37 立式鉆床 直徑為 25 53 的麻花錐柄鉆頭 54 8 的套式擴孔鉆 55 的套式機用絞刀 專用夾具和游標卡尺 定位方案如圖 圖 2 3 4 33 4 3粗銑和半精銑 B 面 采用 X63 萬能升降式銑床 200 的套式面銑刀 專用夾具和游標卡尺 定位方 案如圖 圖 3 3 4 43 4 4粗銑和精銑 F 面 考慮到工件的夾緊方案及夾具結構設計等問題 采用立銑 選擇 X52K 立式銑床 6 選擇直徑 D 為 120mm 的端面銑刀 專用夾具和游標卡尺 定位方案如圖 圖 4 3 4 53 4 5粗銑和半精銑 C 面 采用 X63 萬能升降式銑床 20 的燕尾槽銑刀 R 為 4 的圓角銑刀 專用夾具和 游標卡尺 定位方案如圖 圖 5 3 4 63 4 6粗鏜 半精鏜 4 65 4 90 采用 T612 臥式銑鏜床 粗鏜刀 半精鏜刀 專用檢具 專用夾具和游標卡尺 定位方案如圖 圖 6 7 3 4 73 4 7粗銑 半精銑支耳外側面 D E 面 采用 X63 臥式銑床 選擇直徑 D 為 100 的高速鋼鑲齒三面刃銑刀 專用夾具和游 標卡尺 定位方案如圖 圖 6 3 4 83 4 8粗銑 半精銑支耳內側面 G H 面 采用 X63 萬能升降臺銑床 選擇直徑 D 為 100 的鋸片銑刀 專用夾具和游標卡尺 定位方案如圖 圖 7 3 4 93 4 9鏜支耳孔 4 60 采用 T616 臥式銑鏜床 粗鏜刀 半精鏜刀 專用檢具 專用夾具和游標卡尺 定位方案如圖 8 圖 8 3 4 103 4 10 鉆 擴螺紋孔 12 M16 深 35 4 M12 深 25 2 M10 深 12 鉆 鉸 2 13 5 及锪孔 2 40 采用 Z3025 搖臂鉆床 選擇鉆 15 11 13 2 9 8 的錐柄麻花鉆 16 12 10 13 5 的錐柄擴孔鉆 40 的錐面锪孔鉆 M16 M12 M10 的 絲錐 專用夾具和游標卡尺 定位方案如圖 圖 9 3 4 113 4 11 鉆 擴側面孔 4 M10 深 10 2 M8 深 20 采用 Z3025 搖臂鉆床 9 8 7 8 的錐柄麻花鉆 10 8 的錐柄擴孔鉆 M10 M8 的絲錐 專用夾具 塞規(guī)和游標卡尺 定位方案如圖 圖 10 3 4 123 4 12 粗銑油槽 采用 T616 臥式銑鏜床 采用 R3 0 凸半圓銑刀 專用夾具 游標卡尺 定位方案 如圖 圖 11 9 3 4 133 4 13 鉆孔 5 采用 T616 臥式銑鏜床 5 的錐柄麻花鉆 專用夾具 游標卡尺 定位方案如 圖 圖 12 3 53 5機械加工余量 工序尺寸及其公差的確定機械加工余量 工序尺寸及其公差的確定 確定工序尺寸一般的方法是 由加工表面的最后工序往前推算 最后工序的工序 尺寸按零件圖樣的要求標注 當無基準轉換時 同一表面多次加工的工序尺寸只與工 序 或工步 的加工余量有關 有基準轉換時 工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算 現(xiàn)根據(jù)零件的要求 根據(jù)文獻四確定各個加工面 加工孔的工序尺寸 公差 表 面粗糙度及毛坯 結果如下 1 底面 A 的加工 查文獻四表 2 3 21 平面加工余量 得 A 面精加工的余量 ZA 為 2 5mm 故 粗加工余量 ZF 粗 6 2 5 3 5mm p a 查文獻一表 4 9 得 精銑后的加工經(jīng)濟精度為 IT7 表面粗糙度為 Ra1 6 零件設計要求 粗銑后選定為 IT11 Ra20 根據(jù)上述經(jīng)濟加工精度差公差表 將公差數(shù)值按 入體原則 標注在工序 基本尺寸上 查工藝手冊可得鍛造毛坯的公差為 2mm 為清楚起見 把上述計算和查表結果匯總與下表中 表 3 底面 A 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 精銑 2 5 6 1 a R 325 325 粗銑 3 5 20 a R 325 2 5 327 5 5 327 10 毛坯2 327 5 3 5 331 2331 2 中心孔 55 的加工 參照文獻四表 2 3 9 及表 2 3 12 鉆孔 25mm 鉆孔 53mm 2Z 28mm 擴孔 54 8mm 2Z 1 8mm 鉸孔 55mm 2Z 0 2mm 加工經(jīng)濟精度 表面粗糙度的計算方法同上 表 4 中心孔 55 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 鉸孔 0 2 046 0 0 8 H2 3 a R 55 046 0 0 55 擴孔 1 8 300 0 0 12 H20 a R 55 0 2 54 8 3 0 0 8 54 鉆孔 28 190 0 0 11 H70 a R 54 8 1 8 53 190 0 0 53 鉆孔 25 130 0 0 11 H70 a R 53 28 25 130 0 0 25 3 以下各個平面 孔的工序尺寸 公差 表面粗糙度的確定方法同上 表 5 65 孔工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 精鏜 0 1 35 0 20 0 7 G6 1 a R 65 35 0 20 0 65 半精鏜 1 9 12 0 0 10 H2 3 a R 65 0 1 64 9 12 0 0 63 粗鏜 4 300 0 0 12 H20 a R 64 9 1 9 63 3 0 0 63 毛坯2 63 4 59 259 表 6 后側面 B 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 半精銑 1 5 2 3 a R 95 02 0 95 粗銑 3 5 20 a R 95 1 5 96 5 5 327 11 毛坯2 96 5 3 5 100 2331 表 7 臺階面 C 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 半精銑 1 2 3 a R 30 05 0 0 30 粗銑 3 20 a R 30 1 31 31 毛坯2 31 3 34 231 表 8 支耳外側面 D E 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 半精銑每面 12 3 a R 120 05 0 015 0 120 粗銑每面 320 a R 120 1 2 122122 毛坯2 122 3 2 128 2128 表 9 上表面 F 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 精銑 2 6 1 a R 175 175 粗銑 3 20 a R 175 2 177 177 毛坯2 177 3 180 2180 表 10 支耳內側面 G H 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 半精銑每面 16 1 a R 40 05 0 015 0 40 粗銑每面 220 a R 40 1 2 38 38 12 毛坯2 38 2 2 34 234 表 11 90 孔工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 精鏜 0 1 006 0 0 3 H6 1 a R 90 06 0 0 90 半精鏜 1 9 14 0 0 10 H8 a R 90 0 1 89 9 14 0 0 9 89 粗鏜 4 35 0 0 12 H20 a R 89 9 1 9 88 35 0 0 88 毛坯2 88 4 84 284 表 12 支耳孔 60 工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 粗鏜 2 13H20 a R 60 60 鉆孔 4 13H70 a R 60 2 58 58 毛坯2 58 4 54 254 表 13 底板孔 12 M16 深 35 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 攻絲 216 16M 鉆孔 14 11 0 0 11 H20 a R 16 2 14 11 0 0 14 表 14 底板孔 4 M10 深 25 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 攻絲 210 10M 鉆孔 8 11 0 0 11 H20 a R 10 2 8 11 0 0 8 13 表 15 底板孔 2 13 5 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 擴孔 1 513 5 5 13 鉆孔 12 11 0 0 11 H20 a R 13 5 1 5 12 11 0 0 12 表 16 底板孔 2 40 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 精鉸 0 3 03 0 0 8 H6 1 a R 40 03 0 0 40 半精鏜 1 7 1 0 0 10 H3 a R 40 0 3 39 7 1 0 0 7 39 粗鏜 24 5 25 0 0 12 H10 a R 39 7 1 7 38 25 0 0 38 表 17 左 右側面孔 4 M10 深 10 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 攻絲 210 10M 鉆孔 8 09 0 0 11 H20 a R 10 2 8 09 0 0 8 表 18 左側面孔 2 M8 深 20 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 攻絲 28 8M 鉆孔 6 09 0 0 11 H20 a R 8 2 6 09 0 0 6 表 19 前側面 M20 深 50 的工序尺寸 公差 表面粗糙度及毛坯的確定 工 序 工序名稱 工序間余量 mm 經(jīng)濟精度 mm表面粗糙度 mm 工序基本尺寸 mm 標注工序尺寸 公差 mm 攻絲 220 20M 14 鉆孔 18 11 0 0 11 H20 a R 20 2 18 11 0 0 18 3 63 6切削用量及機本工時的確定切削用量及機本工時的確定 3 6 13 6 1切削用量的選擇原則 1 粗加工切削用量的選擇原則 粗加工時 應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度 選擇切削用量時 應首先選取盡可能大的背吃刀量 其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件 選取盡 p a 可能大的進給量 f 最后根據(jù)刀具的耐用度要求 確定合適的切削速度 增大吃刀 c V 量可使走刀次數(shù)減少 增大進給量 f 有利于斷屑 p a 2 精加工切削用量的選擇原則 精加工時 對加工精度和表面粗糙度要求較高 加工余量不大且較均勻 選擇精 加工的切削用量時 應著重考慮如何保證加工質量 并在此基礎上盡量提高生產效率 因此 精加工時應選用較小 但不能太小 的背吃刀量和進給量 并選用性能高的刀 具材料和合理的幾個參數(shù) 以盡可能的提高切削速度 3 6 23 6 2確定切削用量及基本工時 1 粗銑 A 面 查閱資料 當用高速鋼端面銑刀 粗銑的每齒進給量 fz 0 2 0 3mm z 選 fz 0 2mm z A 面粗銑走刀三次 ap 3 5mm 查閱 X53K 的說明書 取粗銑的主軸轉速為 150r min 又前面已選定直徑 D 為 200mm 故相應切削速度為 min mDV nc 29410001502001431000 參考有關資料 銑銷時的切削功率為 pcezpc ZnkafaP 740905 106791 取 Z 10 個齒 n 150 60 2 5r s fz 0 2mm z A 面mmae135 1 pc k F 面 將其代入式中 得 mmap53 mmap3 Kwpc325152101352053109167 740905 又從機床 X52K 說明書 主要技術參數(shù) 得機床功率一般取 0 75 0 85 若取 m 0 85 則機床電動機所需功率 KwKwPP mce 57656850325 故機床功率足夠 查閱文獻四表 6 2 7 T L l1 l2 fz z n 式中 15 0 5 d 1 2 1 l 22 e ad r p tgK a L 605 l1 78 l2 3 走刀三次 則 min 35615010202786053 T 2 鉆 鉸中心孔 55 1 鉆孔 25mm 根據(jù)文獻十二表 2 7 當鑄鐵硬度小于等于 200HBS d 25mm 的時候 f 0 75 0 96mm r 取 f 0 95mm r 根據(jù)文獻十二表 2 15 鑄鐵的硬度在 182 199HBS 刀具 d 25mm 查得切削速 度 V 14m min 所以 n 1000V d 1000 14 3 14 25 178 34r min 根據(jù)機床說明書 取 n 140r min 故實際切削速度為 min mDV nc 111000150251431000 根據(jù)文獻四表 6 2 5 nf lll T 21 1 4 1 l 2 1 2 r tgK D 2 l D 25mm r K 0 60 l 45mm 9mm 3 1 l 2 l T 0 429min 2 鉆孔 53 查文獻十二表 2 7 表 2 15 得 f 1mm r V 11m min 所以 n 1000V 66 1r min 取 n 71r min 故實際切削速度 min mDV nc 18211000 切削工時 l 45mm 2T 0 9min 3 擴孔 54 8 f 1 8 2 2mm r 取 f 2mm r 根據(jù)機床的說明書 取 n 71r mm 則其切削速 度 V 12 22m min 切削工時 l 45mm 0 36min 4 鉸孔 55 16 查文獻十二表 2 24 f 0 6 1 2mm r 取 f 0 6mm r V 5 7m min 取 V 6m min 則 n 1000V 34 74mm r 取 n 35 5mm r 故實際切削速度 min mDV nc 1361000 切削工時 l 45mm 9mm 3mm 1 l 2 l min 682 21 nf lll T 3 粗銑 B 面 查文獻十二表 3 3 粗加工時每齒進給量 fz 0 2 0 3mm z 取 fz 0 2mm z 粗銑走刀一次 ap 3 5mm 取粗銑的主軸轉速為 150r min 又前面已選定刀具直徑 D 為 200mm 故相應切 削速度分別為 min mDV nc 29410001502001431000 粗 min 31 T 4 粗銑 C 面 查文獻十二表 3 3 粗加工時每齒進給量 0 2mm Z Z f 取粗銑的主軸轉速為 118r min 粗 V D 1000 3 14 118 20 1000 7 4m min 粗 n 工作臺每齒進給量 Z 2 118 236mm min m f Z f 粗 n l 175mm 3mm 3mm 1 l 2 l T 2 175 3 3 236 1 53min 5 粗銑 F 面 查文獻十二表 3 3 粗加工時每齒進給量 fz 0 2 0 3mm z 取 fz 0 2mm z 粗銑 走刀一次 ap 3 0mm 取粗銑的主軸轉速為 150r min 又前面已選定直徑 D 為 120mm 故相應切削速 度為 V D 1000 3 14 X 120 X 150 1000 56 52m min 粗 n 查文獻四表 6 2 7 T L l1 l2 fz z n 式中 F 面 L 605 l1 26 l2 3 走刀兩次 則 T 2 X 605 26 3 0 2 X 10 X 150 4 23min 6 精銑 A 面 查文獻十二表 3 3 f 0 23 0 5mm r 取 f 0 5mm r 17 取 n 300r min 又前面已選定刀具直徑 D 為 200mm 故切削速度為 V Dn 1000 3 14 200 300 1000 188 4m min 主軸轉速為 300m min 時 工作臺的每分鐘進給量 Z n 0 5 300 150mm min m f Z f 查文獻四表 6 2 7 T L l1 l2 fz z n 式中 A 面 L 605 l1 80 l2 3 走刀三次 則 T 3 605 80 3 0 5 300 13 76min 7 半精銑 B 面 查文獻十二表 3 3 f 0 5 1mm r 取 f 1mm r 取 n 300r min 又前面已選定刀具直徑 D 為 200mm 故切削速度為 V Dn 1000 3 14 200 300 1000 188 4m min 主軸轉速為 300m min 時 工作臺的每分鐘進給量 Z n 1 300 300mm min m f Z f 查文獻四表 6 2 7 T L l1 l2 f n 式中 A 面 L 605 l1 26 l2 3 走刀兩次 則 T 2 605 26 3 1 300 8 45min 8 半精銑 C 面 查文獻十二表 3 3 f 0 5 1mm r 取 f 0 5mm r 取 n 300r min 又前面已選定刀具直徑 D 為 20mm 故切削速度為 V Dn 1000 3 14 20 300 1000 18 84m min 主軸轉速為 300m min 時 工作臺的每分鐘進給量 Z n 1 300 300mm min m f Z f 查文獻四表 6 2 7 T L l1 l2 f n 式中 A 面 L 175 l1 3 l2 3 走刀兩次 則 T 2 175 3 3 0 5 300 1 21min 9 精銑 F 面 查文獻十二表 3 3 f 0 5 1mm r 取 f 0 5mm r 取 n 300r min 又前面已選定刀具直徑 D 為 120mm 故切削速度為 V Dn 1000 3 14 120 300 1000 113 min 主軸轉速為 300m min 時 工作臺的每分鐘進給量 Z n 0 5 300 150mm min m f Z f 18 查 表 6 2 7 T L l1 l2 f n 式中 A 面 L 605 l1 26 l2 3 走刀兩次 則 T 2 605 26 3 0 5 300 8 45min 10 粗鏜 半精鏜 4 65 4 90 孔口倒角 粗鏜 f 0 4 1 5 mm r 取 f 0 4mm r 查 表 3 123 有 粗鏜 V 0 58 0 83 選取 0 7m s 42m min 半精鏜 V 0 83 1 17 選取 1m s 60m min 則轉速 63 n 1000v d 1000 42 3 14 63 212 4r min 88 n 1000v d 1000 42 3 14 88 152 9r min 按機床實際轉速取 63 n 205r min 88 n 160 r min 則實際轉速為 63 vc 3 14 63 205 1000 40 6m min 0 68m s 88 vc 3 14 88 160 1000 44 2m min 0 74m s 查 得 Fcc yx pFcc KvfaCF FCFC 8 9 3 10 ccc vFP 取 92 則 Fc C1 Fc x75 0 Fc y0 Fc n1 Fc K 63 NFc 9 1813168 0 4 04928 9 075 0 kWPc233 1 1068 0 9 1813 3 88 NFc 9 1813174 0 4 04928 9 075 0 kWPc34 1 1074 0 9 1813 3 取機床效率為 0 85 則所需機床功率為 63 1 233 0 85 1 45kW 10Kw 88 1 34 0 85 1 58kW 10Kw 故機床功率足夠 查閱文獻四表 6 2 1 T L l1 l2 i f n 式中 63 L 105 l1 6 l2 3 i 4 88 L 65 l1 6 l2 3 i 4 則 63 T 105 6 3 X4 0 4 X 205 5 6min 88 T 65 6 3 X 4 0 4 X 160 4 6min 11 半精鏜 65 90 查閱文獻四取 vc 1 0m s 60m min 進給量 f 0 2mm r 則轉速 19 65 n 1000v d 1000 X 60 3 14 X 65 294 0r min 90 n 1000v d 1000 X 60 3 14 X 90 318 5r min 按機床實際轉速取 65 n 320 r min 90 n 320 r min 則實際轉速為 65 vc 3 14 X 65 X 320 1000 65 3m min 1 09m s 90 vc 3 14 X 90 X 320 1000 90 4m min 1 5m s 查閱文獻四表 6 2 1 T L l1 l2 i f n 式中 65 L 105 l1 6 l2 3 i 2 90 L 65 l1 6 l2 3 i 4 則 65 T 105 6 3 X 4 0 2 X 320 7 14min 90 T 65 6 3 X 4 0 2 X 320 4 62min 12 粗銑 D E 面 查閱文獻四表 2 3 21 1mm 故 4 1 3mm 所以粗銑走刀兩次 f 0 05mm z 精 Z 粗 Z 取主軸轉速為 150r min 刀具直徑為 100mm 故相應切削速度為 V Dn 1000 3 14 100 150 1000 47 1m min 查閱文獻四表 6 2 1 T L l1 l2 f n 其中 l 100 0 5 d 1 l 1 2 53 3 22 e ad r p tgK a 2 l T 156 0 2 10 150 6 52min 13 粗銑兩耳內側面 G H 面 查閱文獻四表 2 3 21 1mm 故 3 1 2mm 所以粗銑走刀兩次 f 0 2mm z 精 Z 粗 Z 取主軸轉速為 150r min 刀具直徑為 60mm 故相應切削速度為 V Dn 1000 3 14 60 150 1000 28 3m min 查閱文獻四表 6 2 1 T l l1 l2 f n 4 6 其中 l 100 0 5 d 1 2 53 3 1 l 22 e ad r p tgK a 2 l T 156 0 2 10 150 6 52min 14 半精銑 D E 面 查閱文獻四表 2 3 21 1mm 走刀兩次 進給量 f 0 5 精 Z 取主軸轉速為 300r min 刀具直徑為 100mm 故相應切削速度為 V Dn 1000 3 14 100 300 1000 94 2m min 查閱文獻四表 6 2 1 T l l1 l2 f n 20 其中 l 100 0 5 d 1 2 53 3 1 l 22 e ad r p tgK a 2 l T 2 156 0 5 300 2 08min 15 半精銑兩耳內側面 G H 面 查閱文獻四表 2 3 21 1mm f 0 2mm z 精銑走刀一次 精 Z 取主軸轉速為 300r min 刀具直徑為 60mm 故相應切削速度為 V Dn 1000 3 14 60 300 1000 56 5m min 查閱 表 6 2 1 T L l1 l2 f n 其中 l 100 0 5 d 1 2 53 3 1 l 22 e ad r p tgK a 2 l T 2 156 0 2 10 300 4 24min 16 粗鏜耳孔 4 60 查閱 表 3 123 f 0 4 1 5mm r 取 f 0 4mm r v 0 583 0 833m s 取 v 0 70m s 切削速度 60 n 1000v 60 230r min 按機床的實際轉速取 60 n 250r min 則實際轉速為 56 V 3 14 60 250 1000 47 1m min 查閱 表 3 1 主切削力 9 8 Z F Z Z F Z F Z F n yx pF KVfaC V C P Z F 3 10 吃刀抗力 y y F y F y F n yx pFy kvfaCF8 9 走刀抗力 X X F X F X F n yx p F x KvfaCF8 9 123 1 0 0 85 n 0 1 61 0 6 0 5 Z F C Z F X Z F Y Z F K X F C y F X z F y 24 1 05 0 2 y F C X F X x F y 3319 2N Z F 1107 8N y F 1285 N x F 3988 5 47 1 60 2 65KW C P 機床效率 0 85 2 65 0 85 3 06 10KW 21 故機床功率滿足 查閱 表 6 2 1 T L l1 l2 f n 其中 L 80 6 I 2 3 1 l 2 l T 89 4 0 4 250 3 56min 17 鉆 擴孔底板孔 12 M16 深 35 4 M12 深 25 2 13 5 深 40 锪孔 2 40 攻絲 參考文獻十二表 2 15 9 8 的切削速度 vc 15m min 11 的切削速度 vc 14m min 13 2 的切削速度 vc 13m min 15 的切削速度 vc 14m min 則轉速 9 8 1000v d 1000 X 15 3 14 X 9 8 487 46r min 11 n 1000v d 1000 X 14 3 14 X 11 405 33r min 13 2 n 1000v d 1000 X 13 3 14 X 13 2 313 65r min 15 n 1000v d 1000 X 14 3 14 X 15 297 24r min 按機床實際轉速取 9 8 n 500r min 11 n 400r min 13 2 n 315r min 15 n 315r min 則實際轉速為 9 8 vc 3 14 X 9 8 X 500 1000 15 39m min 11 vc 3 14 X 11 X 400 1000 13 82m min 13 2 vc 3 14 X 13 2 X315 1000 13 06m min 15 vc 3 14 X 15 X315 1000 14 84m min 查文獻十二表 2 32 M M yx M KfdC mM C P d VM 30 其中 0 206 2 0 8 M C M x M y M 26 6N M 0 06KW 傳動效率為 0 85 C P 查文獻四表 6 2 5 T L l1 l2 f n 2 9 8 1 l 21 2 ctgK D r 120 D 9 8 r K 22 1 4 取 3 4 2 l 2 l 1 l T 0 085 X 2 0 17min 4 11 120 D 11 1 l 21 2 ctgK D r r K 1 4 取 3 4 2 l 2 l 1 l T 0 13 X 4 0 52min 2 13 2 120 D 13 2 1 l 21 2 ctgK D r r K 1 4 取 3 6 2 l 2 l 1 l T 0 26 X 2 0 52min 12 15 120 D 15 1 l 21 2 ctgK D r r K 1 4 取 3 6 2 l 2 l 1 l T 0 22 X 12 2 64min 18 擴孔 16 12 10 根據(jù)文獻十二表 2 10 16 f 0 7 0 9 X0 7 0 49 0 63mm r 12 f 0 7 0 9 X0 7 0 49 0 63mm r 10 f 0 7 0 9 X0 7 0 49 0 63mm r 16 12 10 取 f 0 63 機床主軸轉速取 n 200r mm 10 切削速度 V 6 28m min 12 切削速度 V 7 5m min 16 切削速度 V 10 05m min 12 16 l 35 3 3 T 0 0 325X12 3 9min 1 l 2 l 4 12 l 25 3 3 T 0 25X4 1min 1 l 2 l 2 10 l 12 3 3 T 0 06X2 0 12min 1 l 2 l 19 鉸 13 5 锪 2 40 查文獻十二表 2 24 2 13 5 f 0 3 0 5 取 f 0 4 V 5 7m min 取 V 6m min 查文獻十二表 2 15 f 0 3 V 21m min 2 13 5 切削轉速 n 1000v d 141 54r min 取 n 125mm r 故切削實際速度為 V dn 1000 3 14X13 5X125 1000 5 3m min 切削轉速 n 1000v d 167 2r min 取 n 200mm r 故切削實際速度為 V dn 1000 3 14X13 5X200 1000 25 12m min 切削工時 23 2 13 5 L 40 l1 3 l2 3 T 0 584X2 1 17min 2 40 T fn ll 1 L 25mm l1 2mm T 0 45X2 0 9min 20 工序 20 21 22 為鉆 擴側面的孔 4 M10 深 10 2 M8 深 20 M20 深 50 查文獻十二表 2 7 鉆孔 7 8 0 36 0 44 0 75 0 27 0 33mm r 取 0 3mm r 鉆孔 9 8 0 47 0 57 0 75 0 34 0 43mm r 取 0 4mm r 鉆孔 19 0 70 0 86 0 75 0 53 0 64mm r 取 0 53mm r 參考文獻十二表 2 15 7 8 的切削速度 vc 14m min 9 8 的切削速度 vc 15m min 19 的切削速度 vc 14m min 則轉速 7 8 n 1000v d 1000 X 14 3 14 X 7 8 571 62r min 9 8 n 1000v d 1000 X 15 3 14 X 9 8 487 46r min 19 n 1000v d 1000 X 14 3 14 X 119 234 66r min 按機床實際轉速取 7 8 n 630r min 9 8 n 500r min 19