標準工業(yè)管道安裝工藝.doc

目 錄1.2適用于設計壓力不大于42Mpa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)管道工程的安裝。1、 引用標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB502352010）現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB502362011）石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范（SHJ5012002）2、 施工程序 理化檢驗材料驗收備料計劃圖紙會審竣工防腐絕熱三查四定安裝焊縫檢查焊接閥門試壓領料下料預制方案交底施工方案系統(tǒng)聯(lián)動吹除其它試驗 壓力試驗返修無損檢測熱處理標記轉(zhuǎn)移焊材的管理施工準備材料發(fā)放現(xiàn)場準備開工報告 1.工業(yè)管道安裝應執(zhí)行先地下管后地上管、先大管后小管、先高壓管后低壓管、先不銹鋼和合金鋼管后碳素鋼管、先夾套管后單體管的安裝順序原則。當工業(yè)管道設計文件或設備制造廠有特殊規(guī)定時，其工業(yè)管道應按其規(guī)定順序要求進行安裝；若在工業(yè)管道安裝的同時進行儀表部件安裝時，儀表部件的安裝應執(zhí)行相應的設計和規(guī)范要求。4、施工準備4.1準備好所需圖紙、相關技術規(guī)范、標準及其它技術資料。4.2了解合同，明確施工范圍和內(nèi)容，熟悉圖紙，計算工程量，了解主要生產(chǎn)工藝流程。4.3編制施工方案，經(jīng)批準后向施工人員進行技術交底。4.4施工人員要具有所需的相應資格，對于新工藝、新材料施工人員要參加培訓，達到勝任工作的目的。4.5進行現(xiàn)場暫設規(guī)劃，并經(jīng)批準。4.6組建現(xiàn)場質(zhì)量保證體系，制定質(zhì)量計劃和目標。5材料的管理5.1材料的驗收應按GB50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范第3節(jié)要求進行，對輸送劇毒、易燃、可燃介質(zhì)的配管材料除執(zhí)行GB50235第3節(jié)外，還應執(zhí)行SHJ501石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范有關規(guī)定。5.1 驗收合格的材料要按規(guī)格、材質(zhì)、型號妥善保管，驗收和發(fā)放過程中要做好標記移植。5.2 驗收不合格的材料要做上標記，隔離存放待處理，不合格的材料不得使用在工程中。5.3 特殊管件的驗收要按設計圖紙的要求進行。5.4 進口材料的接、保、檢工作按合同要求進行，驗收時應按化工建設項目進口設備、材料檢驗大綱（HG20234）進行。5.5 材料的保管發(fā)放要定專人負責，做好材料的登記臺帳、發(fā)放臺帳，在施工過程中做好材料的銷核、庫存、缺件的統(tǒng)計工作。5.6 材料的驗收、檢驗具體操作要求詳見理化試驗專業(yè)指導書和檢驗規(guī)程。6管道加工6.1 管道切割6.1.1. 管道的切割應根據(jù)管材的直徑、壁厚、材質(zhì)及現(xiàn)場設備情況確定切割辦法，施工現(xiàn)場通常采用下列方法：6.1.1.1. 高壓管宜采用機械方法切割。6.1.1.2. 不銹鋼和有色金屬管宜采用等離子切割。6.1.1.3. Dg100以下的中、低壓碳鋼管宜采用砂輪機切割。6.1.1.4. Dg100以上的中、低壓碳鋼管宜采用氧乙炔切割。6.1.2. 切割后的管子應用銼刀或砂輪磨光機清除管子切口內(nèi)、外的毛刺、鐵屑和焊瘤。6.2 彎管制作現(xiàn)場一般使用成品彎頭。特殊情況需要現(xiàn)場制做時，要符合GB50235第4.2節(jié)的要求。6.3 卷管制作6.3.1 卷制過程中隨時檢查其曲率，合格后進行點焊。6.3.2 兩段卷管組對時，要注意縱縫的排列，其間距應大于200mm。6.4 高壓管采用螺紋連接的，其螺紋及密封面加工6.4.1 高壓管螺紋加工后，先檢查螺紋部分有無觀感缺陷，再與其相配管件的螺紋閥門或螺紋管件進行試擰，以輕松擰入為好。6.4.2 高壓管密封加工后，用高壓墊片著色對密封面進行檢查。檢查接觸面積，不均勻接觸要重新修正。6.5 中、低壓管道的支管應根據(jù)設計要求進行，采用成品支管要確定準支管的位置，需要現(xiàn)場制作支管時要注意以下幾點：6.5.1 主管上的開孔采用氣割或等離子切割時要沿線切割。6.5.2 主管上的開孔要符合支管直徑的要求，不得隨意開小。6.5.3 開孔開好后要用砂輪或銼刀仔細清理。6.5.4 組對支管時要嚴格控制好支管與主管的角度，符合設計要求。6.6 夾套管制作6.6.1 夾套管有二種制作方法，一種是半封閉夾套管，即直管段部分是夾套管，彎頭和三通是外露的，由蒸汽連通管過渡，另一種是全封閉夾套管，即彎頭各三通全部是夾套，制作過程有所不同，施工時應按設計要求進行，下面把二種夾套管的制作過程簡述如下：6.6.2 半封閉夾套管6.6.2.1 將套管二端變徑成立管外徑，開好蒸汽接管接孔。6.6.2.2 套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，將主管與套管焊接。6.6.2.3 主管若有焊縫，在套入套管前應進行X射線檢驗。6.6.3 全封閉夾套管6.6.3.1 直管段制作a. 將主管焊上定位塊，套上套管。b. 焊接主管一端法蘭。c. 在主管法蘭和套管之間應有一段縱向剖開的調(diào)整管，封閉套管前，在調(diào)整段上開接管接孔。d. 進行調(diào)整段焊接。e. 主管內(nèi)的焊縫應全部進行X射線檢驗。6.6.3.2 彎頭的夾套a 焊接主管彎頭，穿上套管彎頭，主管彎頭另一端與主管焊接。b 穿入套管，主管與法蘭焊接。c 調(diào)整段開孔焊接。6.6.3.3 三通夾套a. 焊接主管，穿上套管。b. 焊接主管法蘭。c. 套管三通剖切，調(diào)整段開孔。d. 套管三通的焊接及調(diào)整段焊接。6.7 管道的預制6.7.1 管道的預制程序材料核對管線圖審核現(xiàn)場實測，確定預留焊口的位置下料、坡口加工組焊編號6.7.2 復核管線圖和單線材料表，搞清材料的規(guī)格，型號、材質(zhì)、數(shù)量進行領料。6.7.3 根據(jù)設計要求進行坡口制作，若設計未提供坡口形式，可參照GB50236 -2011現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范中附錄C的要求進行。6.7.4 管道組對應符合下列要求6.7.4.1 組對前應將坡口進行打磨，并觀察坡口處有無裂紋等缺陷。6.7.4.2 組對時，內(nèi)壁應齊平，錯邊量應小于壁厚的10，且不大于2mm。6.7.4.3 對不等厚管子或管件組對時，應將較厚端進行加工，使焊縫能均勻地過渡到較厚端。6.7.4.4 預制管段加工尺寸允許偏差如下： 單位：mm項目允許偏差自由管段封閉管段長度101.5管道直徑DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.66.7.5 管道預制深度應由現(xiàn)場的具體情況所決定，預制好的管段要進行編號，妥善堆放，以備安裝。7 管道焊接7.1 焊接技術準備7.1.1 施焊前應按GB50236第4節(jié)的規(guī)定進行焊接工藝評定。7.1.2 根據(jù)工藝評定編制焊接工藝規(guī)程，指導現(xiàn)場施工。7.1.3 焊工施工前應接受焊接技術交底，認真執(zhí)行焊接工藝規(guī)程。7.2 管道焊接7.2.1. 管道組對合格后應先進行點焊，點焊應是對稱位置。7.2.2. 點焊時，起弧應在坡口內(nèi)，嚴禁在母材上起弧。7.2.3. 點焊的長度、厚度、間距應保證管道在滾動過程中不裂開或焊口不發(fā)生變形。7.2.4. 打底焊前應檢查原點焊處有無裂紋或其它缺陷，發(fā)現(xiàn)后應及時打磨消除，重新點焊。7.2.5. 打底焊應保證根部焊透，同時對于直徑較小的管道內(nèi)部焊瘤不宜過大，最好與內(nèi)管壁相齊或稍高出。7.2.6. 焊縫填充時，對管壁較厚的焊縫可采用多層多道焊，運條時注意焊縫兩側(cè)的熔化狀況，防止咬邊。7.2.7. 多層焊時，每一層之間應清理干凈，目測檢查表面無缺陷后下一層的焊接，有層間曙求的焊縫可利用水冷、吹風等方式降溫。7.2.8. 蓋面時焊縫應圓弧過渡，焊縫高度應根據(jù)管徑、壁厚大小進行控制，清除表面焊瘤及飛濺物等。7.2.9. 焊接的具體操作要求應遵照焊接工藝規(guī)程及焊接工藝指導書。7.3 焊縫檢測7.3.1. 目測檢查7.3.1.1. 目測檢查前應將焊縫表面的藥皮、焊瘤、飛濺物等清理干凈。7.3.1.2. 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊。7.3.1.3. 檢查焊縫余高應小于3mm，錯邊量小于或等于3mm。a. 接頭平直度：10時，為壁厚的15，其它為2 mm。b. 銅、鋁管：為壁厚的。7.3.2. 無損檢測7.3.2.1. 焊縫X射線比例、合格等級應按設計和規(guī)范要求。7.3.2.2. 需進行無損檢測的焊縫，由技術人員下達委托單，標出焊縫的編號，管道的壓力、介質(zhì)、材質(zhì)及合格標準等內(nèi)容。7.3.2.3. 檢查員根據(jù)委托內(nèi)容對焊縫進行外觀質(zhì)量認可，合格后簽字，送交無損檢驗單位。7.3.2.4. 設計無特殊規(guī)定時，X射線檢測應按GB3323規(guī)定進行，超聲波應按GB11345規(guī)定進行。7.3.2.5. 無損檢測的結(jié)果要迅速通知施焊單位，不合格的焊縫應在確定缺陷位置后進行返修。7.3.2.6. 出現(xiàn)不合格焊縫后，要對該焊工所焊的焊縫進行擴透，擴透數(shù)量按GB50236要求進行。7.3.2.7. 無損檢測的焊縫應在管線圖上進行標注，焊縫也要有永久性的標記。7.3.2.8. 無損檢測結(jié)束后，委托單、檢測報告及焊縫標記圖要一一對應，具有可查及可追蹤性。7.3.2.9. 無損檢測的具體操作要求見無損檢測指導書。7.4 預熱及熱處理7.4.1. 施工現(xiàn)場一般采用電加熱或燃料（液化氣、柴油）噴咀加熱法對焊縫進行預熱和熱處理。無論何種方法都應保證加熱均勻。7.4.2. 根據(jù)設計或焊接工藝規(guī)程的要求，明確升（降）溫速率、加熱溫度、恒溫時間等參數(shù)。7.4.3. 預熱的加熱范圍為焊縫中心兩側(cè)各三倍管壁厚，熱處理為焊縫寬度的3倍。7.4.4. 熱處理結(jié)束后進行硬度測定，設計無明確規(guī)定時可按碳素鋼、合金鋼焊縫及熱影響區(qū)的硬度值不應大于母材硬度的120和藹25，不符合要求應重新進行熱處理。7.4.5. 熱處理的具體操作要求詳見管道焊口熱處理工藝指導書。8. 管道安裝8.1 一般規(guī)定8.1.1. 管道安裝前與管道有關的土建工程已完工，需要配管的機械設備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。8.1.2. 對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤，需要進行脫脂的管道已進行脫脂。8.1.3. 管道應嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應符合設計要求。8.1.4. 穿越墻體、樓板、道路，一般應加套管，穿墻套管長度不應小于墻體厚度，穿樓板的套管應高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。8.2 與機器相連的管道安裝8.2.1. 與機器相連的管道安裝應符合設計和機器制造廠的有關技術要求的規(guī)定。8.2.2. 管道安裝應確保不對機器產(chǎn)生負加應力，做到自由對中。8.2.3. 與機器相連的第一塊法蘭連接螺栓應松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：設備轉(zhuǎn)速（rpm）平行度同軸度300060000.15mm0.5mm60000.1 mm0.2 mm8.2.4. 管道最終與機器形成閉合時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器的位移，當轉(zhuǎn)速大于6000 rpm時，其位移應小于0.02mm，當轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm 時，其位移應小于0.5mm。8.2.5. 符合要求后應盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設計外的任何附加載荷。8.3 管廊8.3.1. 管廊配管時應在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁已全部涂漆完進行。8.3.2. 管道擺放時應避免焊縫位于管架橫梁上。8.3.3. 有坡度要求的管道安裝時，可通過調(diào)整管托的標高來保證，有變徑要求的管道應采用偏心異徑管，保證管道底部標高不變。8.3.4. 成排管道及交叉管道的間距應符合設計或規(guī)范要求。8.4 塔類設備的配管8.4.1. 與塔類設備相連的管道安裝前，應仔細核對需配管的設備口，設備口的法蘭面是否損壞。8.4.2. 配管時，應將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，防止設備承受過大的附加載荷。8.5 夾套管安裝8.5.1. 水平安裝時，主管內(nèi)介質(zhì)的流向應與坡向一致，靠介質(zhì)自身流動的管子應盡可能增大坡度。8.5.2. 蒸汽應由夾套管上部引入，冷凝水由下部排出。8.5.3. 夾套管之間的蒸汽聯(lián)絡管宜從套管底部切線方向進出。8.5.4. 每一個夾套管系統(tǒng)內(nèi)應單獨安裝一套疏水裝置。8.6 閥門安裝8.6.1. 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。8.6.2. 法蘭或螺栓連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關閉。8.6.3. 體積較大，重量較重的閥門安裝前應仔細檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。8.6.4. 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應保證其鉛垂度。8.7 補償器安裝8.7.1. 補償器安裝前應按設計或規(guī)范要求進行預拉伸（壓縮），臨時固定后再進行安裝。8.7.2. 安裝后應保證工作中能自由地拉伸（壓縮），無阻礙，并拆除臨時固定。8.7.3. 波形和填料式等直通式補償器應與管道同心，不得歪斜。8.7.4. 補償器安裝的具體操作要求詳見供熱管道安裝工藝指導書。8.8 管架安裝8.8.1. 管架應按圖紙要求進行制作，要求材料使用正確，形式正確，位置準確。8.8.2. 固定支架安裝時要焊接牢固，滑動支架滑動面要光滑、平整。8.8.3. 彈簧支架的彈簧高度按圖紙調(diào)整到設計高度并做好記錄，彈簧的臨時固定件應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后拆除。8.8.4. 管架應按圖紙設計的位置安裝，并與管道同步施工。8.8.5. 管道試壓前應對管架的形式、位置、數(shù)量及質(zhì)量進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改。9. 壓力試驗9.1 編制試壓方案，明確試壓人員，試壓流程，試壓部位，介質(zhì)，壓力以及參與試壓的設備，對不參與試壓的設備、儀表等的隔離措施，安全措施等。方案經(jīng)批準后，向施工人員進行交底。9.2 試壓前應進行系統(tǒng)檢查，確認無尾工、無漏項、無錯項，試壓水源、氣源已落實，具備試壓條件方可向有關部門提出試壓申請，經(jīng)批準后進行實施。9.3 試壓必須采用清潔水，奧氏體不銹鋼管道試壓用水的氯離子含量不能超過25ppm。9.4 試驗壓力應按設計要求進行，設計無明確要求時應按GB50235第7.5節(jié)的要求進行確定。9.5 輸送劇毒、有毒及可燃介質(zhì)的管道，必須按設計壓力進行24小時的泄漏性試驗，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。9.6 真空系統(tǒng)24小時的真空度試驗，增壓率為5以下。9.7 試壓過程應認真做好記錄，經(jīng)有關部門確認合格后應及時辦理認可手續(xù)。9.8 試壓結(jié)束后應及時拆除臨時管線，進行管道復位。9.9 壓力試驗的具體操作要求詳見耐壓試驗工藝指導書。10. 系統(tǒng)吹掃與清洗10.1 一般規(guī)定10.1.1. 吹掃前應將不能吹洗的設備或系統(tǒng)進行隔離，對于不能參加吹掃的儀表元件、閥芯、濾網(wǎng)、噴咀等應進行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔離。10.1.2. 工作介質(zhì)為液體的一般用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的，一般用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道一般用蒸汽吹掃，油系統(tǒng)一般用油循環(huán)沖洗、酸洗，公稱直徑大于600mm的管道用人工清掃。10.1.3. 吹洗過程中，對不易吹凈的地方要用木錘敲打。10.1.4. 管道吹洗合格后，應及時復位，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。10.2 水沖洗10.2.1. 有足夠的流量，其流速應大于1.5米秒。10.2.2. 要連續(xù)進行，當出水口水色和透明度與入口處目測一致時為合格。10.2.3. 沖洗完后，要及時排盡管內(nèi)積水，必要時進行吹干。10.3 蒸汽吹掃10.3.1. 透平入口蒸汽管道應用鋁靶板進行檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于十點，每點不大于1 mm ，即為合格。10.3.2. 一般蒸汽管道用刨光板進行檢查，板上無鐵、銹、臟物為合格。10.4 空氣吹掃空氣吹掃時，五分鐘內(nèi)檢查用白布或白漆涂過的靶板，其上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物為合格。10.5 油清洗油清洗后用濾網(wǎng)檢查，當設備轉(zhuǎn)速大于6000轉(zhuǎn)分，用200目的濾網(wǎng)進行檢查，當設備轉(zhuǎn)速小于6000轉(zhuǎn)分，用100目的濾網(wǎng)進行檢查，每平方厘米內(nèi)殘留的污物不多于三顆粒為合格。10.6 脫脂10.6.1. 用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附近的內(nèi)壁，紙上應無油脂痕跡。10.6.2. 用紫外線燈照身，脫脂表面應無紫蘭螢光。10.6.3. 蒸汽吹掃脫脂時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆粒度小于1 mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格。10.6.4. 有劑溶劑及濃硝酸脫脂時，取脫脂后溶液或酸分析，其含油和有機物應超過0.03。10.7 酸洗與鈍化10.7.1.