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混凝土澆筑與養(yǎng)護工程的質(zhì)量檢驗、分析與控制摘要：本文從多個方面論述了混凝土澆筑與養(yǎng)護工程如何進行質(zhì)量檢驗、分析與控制。首先要保證混凝土拌合物的質(zhì)量，原材料、配合比、和易性和混凝土強度應滿足設計和施工規(guī)范的要求，混凝土澆筑前應做好準備，遵循澆筑與振搗的基本原則，澆筑方法得當，按照不同構件的施工特點制定相應的澆筑方案。澆筑混凝土要杜絕質(zhì)量通病的發(fā)生，對容易出現(xiàn)的問題應進行質(zhì)量分析與預控?；炷翝仓螅瑧訌娀炷恋酿B(yǎng)護，養(yǎng)護不當出現(xiàn)裂縫，混凝土強度增長緩慢或停止增長，那么要影響整個建筑物的安全與壽命，所以控制混凝土澆筑與養(yǎng)護的施工質(zhì)量是十分重要的。關鍵詞：混凝土 澆筑 養(yǎng)護 質(zhì)量檢驗 分析 控制混凝土工程是建筑物的重要組成部位，也往往是建（構）筑物受荷載的主要部件，其質(zhì)量好壞，常直接關系到整個建筑物的安危和壽命。因此，對混凝土工程的施工質(zhì)量必須特別重視，保證不出現(xiàn)任何足以影響混凝土結構性能的缺陷。施工時應根據(jù)特點、設計要求、材料供應情況以及施工部門的技術素質(zhì)和管理水平制定有效的保證混凝土質(zhì)量的技術措施，按設計和施工驗收規(guī)范要求認真進行施工，消除施工中常見的質(zhì)量通病和缺陷，以確保工程質(zhì)量?；炷潦怯赡z凝材料（如水泥）、水、細骨料（如砂子）、粗骨料（如石子）以及必要的化學外加劑和礦物質(zhì)組成的混合材料，其按一定比列配合，通過攪拌成為塑性狀態(tài)的拌合物，隨著時間逐漸硬化而得的人造石材。建筑工程中用水泥、砂、石和水拌制的水泥混合物，簡稱為混凝土。一、混凝土的澆筑（一）混凝土拌合物的質(zhì)量標準1、混凝土拌合物所用原材料品種、規(guī)格、質(zhì)量等應符合施工配合比的要求。2、混凝土拌合物應滿足和易性的要求。3、同批混凝土試塊在標養(yǎng)28天的抗壓強度應符合施工規(guī)范的要求。4、混凝土拌合物的坍落度或工作允許偏差不得超過配合比規(guī)定的0.5倍，當坍落度要求大于6厘米時，其偏差不得超過3厘米。5、混凝土拌合物凈攪拌時間應符合施工規(guī)范的規(guī)定。6、混凝土拌合物每盤材料的計量偏差應符合施工規(guī)范的規(guī)定。（二）混凝土的拌制混凝土拌制的方法分為兩種：現(xiàn)場拌制混凝土、預拌混凝土。1、現(xiàn)場拌制混凝土 首先根據(jù)設計圖紙的混凝土強度，由具有資質(zhì)的試驗室出具配合比，即砂子、石子、水泥、水的用量（重量比）。在施工中，一些施工單位沒有嚴格的管理制度，為了省事，事先用粉筆在小車上劃上印，不車車過秤，造成材料用量不準確，有的每車重量相差十幾斤，影響了混凝土的強度，造成了結構隱患，所以要嚴格計量，加強管理，加強責任制的落實。 如何控制混凝土的攪拌質(zhì)量？主要控制攪拌時間、投料順序、供水方法和外加劑的摻加方法等。選擇合理的攪拌制度，對于提高混凝土的強度、質(zhì)量均有重要意義。攪拌時間是從原材料全部投入至混凝土拌合物開始卸出時為止所經(jīng)歷的時間。攪拌時間應保證混凝土拌合物均勻、顏色一致，在保證拌合物的質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率的前提下，根據(jù)攪拌機的類型、骨料的種類、拌合物的流動性等因素的不同來確定。投料的順序是先放石子、砂子，再放水泥，摻用外加劑時，有摻外加劑干粉和摻外加劑水溶液，并有先摻和后摻之分。試驗認為，在攪拌后至23min的干粉摻加效果最佳，摻加后需拌合一定的時間。2、預拌混凝土預拌混凝土亦稱商品混凝土，指在混凝土攪拌工廠集中攪拌制作而以商品形式供應用戶的混凝土。由于商品混凝土具有一系列的優(yōu)點，所以得到了迅速的發(fā)展。商品混凝土的輸送主要采用塔吊及泵送兩種形式。泵送混凝土是通過專用混凝土輸送泵和管道，借助于泵的壓力將混凝土直接輸送到灌注地點，一次完成水平和垂直運輸?shù)囊豁椄咝Щ炷凛斔图夹g。泵送混凝土施工中應注意：（1）現(xiàn)場應測定混凝土的坍落度。坍落度140mm左右較為適宜，過小不易泵送，并有可能堵泵；過大易離析，也不易泵送或造成堵泵。（2）嚴格控制混凝土澆筑層厚度，在3050cm之內(nèi)。（3）地泵和泵車的冷卻水槽要注滿水并定時更換，防止砂、石磨傷液壓缸活塞桿。（4）施工過程中不宜長時間停機待泵，如停機時間較長，要每隔1520min抽吸泵送幾次，以防止堵塞，并在停泵前倒泵幾次，以減小管道內(nèi)混凝土壓力。（5）在管程較長或氣溫較高時，要向料斗加水進行泵送，必要時應在管道上鋪蓋麻袋片并澆水降溫，防止砂漿在管道內(nèi)失水而堵塞。（6）泵送混凝土施工時，不宜把料斗內(nèi)的混凝土泵送完，以防空氣進入管道，使管道產(chǎn)生發(fā)熱氣堵或造成混凝土在管道出口處噴射。（7）施工完畢清洗設備時應倒泵抽吸，將管內(nèi)混凝土抽吸干凈，抽吸完后放出混凝土，將海綿橡膠球塞入管中，料斗內(nèi)注入盡力泵。發(fā)生堵泵時應先倒泵，防止傷人。（三）澆筑的基本要求1、澆筑前的基本要求在地基或基土上澆筑混凝土時應清除淤泥和雜物，并應有排水或防水措施。對干燥的非粘性土，應用水濕潤；對未風化的巖石，應用水清洗，但其表面不得留有積水。對模板及其支架，鋼筋和預埋件必須進行檢查，并做好記錄，符合設計要求后方能澆筑混凝土。對模板上的雜物和鋼筋上的油污等應清理干凈；對模板的縫隙和孔洞應預先堵嚴；對模板應澆水濕潤，但不得有積水。2、澆筑與振搗的基本要求（1）混凝土自吊斗口下落的自由起落高度不得超過2m，澆筑高度入超過3m時，必須采取措施，用串筒或溜槽等。（2）澆筑混凝土使用分段分層連續(xù)進行，澆筑層高度應根據(jù)結構特點、鋼筋疏密度決定，一般為振搗器作用部分長度的1.5倍，最大不超過50cm。（3）使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不得大于振搗作用半徑的1.5倍(一般為3040cm)。振搗上一層時應插入下層5CM，以消除兩層間的接縫，表面振搗器（或稱平板振搗器）的移動間距應保證振搗器的平板覆蓋已振之前部分邊緣。（四） 澆筑方法1、梁、板、柱和墻的澆筑（1）在澆筑與柱和墻邊成整體的梁和板時，應在柱和墻澆筑完畢停歇11.5h后再進行澆筑。（2）梁和板宜同時澆筑混凝土。拱的高度大于1m的梁等結構，可單獨澆筑混凝土。2、大體積混凝土的澆筑大體積混凝土即指其結構尺寸很大，必須采取相應技術措施來處理溫度差值，合理解決由溫度差而產(chǎn)生溫度應力并控制溫度裂縫開展的混凝土。這種混凝土具有結構厚、體積大、鋼筋密、混凝土數(shù)量大、工程條件復雜和施工技術要求高等特點。因此，除了必須滿足強度、剛度、整體性和耐久性要求外，再加上工程條件較復雜、施工情況各異，混凝土原材料的材性差異較大，還存在如何控制溫度變形裂縫開展的問題，因此控制溫度變形裂縫就不光是單純的結構理論問題，還涉及到結構設計、構造設計、材料組成和其物理力學性能以及施工工藝等多學科的綜合性問題。（1） 大體積混凝土澆筑應合理的分段分層的進行，使混凝土沿高度均勻上升。澆筑應在室外氣溫較低時進行，混凝土澆筑溫度不宜超過28。大體積混凝土整體性高，通常不允許留施工縫，根據(jù)結構大小、鋼筋疏密等具體情況，可選用如圖1中的幾種澆筑方法。圖1 全面分層澆筑方案。如圖1（a）所示。他是將整個結構分成厚度相等的澆筑層，每層從一邊向另一邊澆筑，當?shù)谝粚油耆珴仓戤?，在初凝前回來澆筑第二層，如此逐層進行，直至完全澆筑完畢。這種方案用于結構平面尺寸不大。施工時從短邊開始沿長邊進行，也可以從中間向兩端或從兩端向中間同時進行。 分段分層澆筑方案。分段分層澆筑方案，見圖1（b）。他是將結構適當?shù)胤侄?，當?shù)谝粚踊炷翝仓欢伍L度后，回頭澆筑第二層混凝土。同樣當?shù)诙踊炷翝仓欢魏?，又回頭澆筑第三層。如此依次澆筑以上各層。每段的澆筑長度可根據(jù)混凝土澆筑到末端后，下層末端的混凝土還未初凝來確定。這種方案適用于厚度不大而面積或長度較大的結構。 斜面分層澆筑方案。如圖1（c）所示。當結構的長度大大超過厚度而混凝土流動性又較大時，若采用分段分層方案，混凝土往往不能形成穩(wěn)定的分層臺階，這時可采用斜面分層澆筑方案。施工時將混凝土一次澆筑到頂，讓混凝土自然地流淌，形成坡度為1：3的斜面。這種方案適宜泵送混凝土施工。（2）大體積混凝土澆筑時，由于水泥水化熱大，形成較大的溫度應力，以致混凝土產(chǎn)生溫度裂縫。必須采取下列措施。 選用水化熱較低的水泥（如礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥等）來配制混凝土。 參加緩凝劑或緩凝型減水劑。 采用級配良好的骨料，嚴格控制砂石含泥量，降低水灰比；注意振搗，以保證混凝土的密實性，減少混凝土的收縮和提高混凝土的抗拉強度。 降低混凝土的入模溫度。在氣溫較高時，砂石堆場，運輸設備上搭設遮陽裝置，采用降低水溫或冰水拌制混凝土。 加強混凝土的保濕、保溫養(yǎng)護，嚴格控制大體積混凝土的內(nèi)外溫差。當設計無具體要求時，溫差不宜超過25。采用保溫材料或蓄水養(yǎng)護，減少混凝土表面的熱量擴散及延緩混凝土內(nèi)部水化熱的降溫速率，以避免或減少溫度裂縫。 擴大澆筑面積、散熱面、分層分段澆筑。（五）混凝土質(zhì)量檢查方法一般采用的檢查手段可歸納為：“看”、“摸”、“敲”、“照”、“靠”、“吊”、“量”、“套”等八種方法。1、“看”指外觀目測，即對照規(guī)范和標準要求進行外觀質(zhì)量的檢查。2、“摸”指手感檢查。3、“敲”指運用工具進行敲擊來檢查。4、“照”指對于人眼不能達到的高度、深度或亮度不足，借照明或測試工具進行檢查。5、“靠”指用工具測量表面平整度，有時應用“量”來輔助。6、“吊”指用工具測量垂直度，有時用“量”來輔助。7、“量”指借助于度量衡工具進行檢查。8、“套”指用工具對角及線腳進行檢查二、混凝土澆筑中出現(xiàn)的質(zhì)量問題的分析與控制（一）表面缺陷1、麻面（1）現(xiàn)象：混凝土表面出現(xiàn)缺漿和許多麻面，表面粗糙，無鋼筋外露。（2）原因分析：模板表面粗糙或未清理干凈、模板拼縫不嚴或拆模過早。混凝土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面形成麻點。（3）預防措施：模板表面粗糙，應清理干凈，模板拼縫要嚴。支模后應有自檢，所有縫隙，應用油氈紙、塑料條、纖維板堵嚴。拆模應控制好時間，尤其是冬季施工，要求有拆模申請。混凝土應分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應振搗至排出氣泡為止。2、露筋（1）現(xiàn)象：鋼筋混凝土結構內(nèi)部的主筋，副筋或箍筋裸露在表面，沒有被混凝土包裹。（2）原因分析：澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移貼緊模板外露、構件結構截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。（3）預防措施：澆筑混凝土時應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查，發(fā)現(xiàn)偏差及時糾正。受力鋼筋的保護層厚度如設計圖紙中未注明，可參照下表執(zhí)行。環(huán)境與條件構件名稱混凝土強度等級低于C25C25至C30高于C30室內(nèi)正常環(huán)境板、墻、殼151515梁和柱252525露天或室內(nèi)高溫度環(huán)境板、墻、殼352515梁和柱352515有墊層基礎353535無墊層707070鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子。石子最大粒徑尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于個鋼筋凈間距的3/4。截面較小的鋼筋較密的部位宜用細石混凝土澆筑。澆筑高度超過2m，應用串筒或溜槽下料，防止離析。3、蜂窩（1）現(xiàn)象：混凝土結構局部酥松、砂漿少石子多、石子之間出現(xiàn)類似蜂窩狀的大量空隙窟窿，使結構受力截面收到減弱，強度和耐久性降低。（2）原因分析：. 混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確造成砂漿少，石子多。.混凝土攪拌時間不足，未攪拌均勻，和易性差，振搗不密實。.混凝土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子與砂漿離析。.混凝土未分段分層下料，振搗不密實或靠近模板處漏振或使用干硬性混凝土，振搗時間不夠或下料與振搗未很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。.模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失，或模板未支牢，振搗混凝土時模板松動或位移，或造成振搗過度造成嚴重漏漿。.結構截面面積小，鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過小，混凝土被卡住造成振搗不實。（3）預防措施：.認真設計及嚴格控制混凝土配合比，加強檢查，保證材料計量準確。.混凝土應拌合均勻，坍落度應適宜。.混凝土下料時高度如超過2m，應設置串筒或溜槽。.澆筑時應分層下料，分層振搗，如插入式振搗，澆筑層厚度應為震動作用器作用部分長度的1.5倍。.混凝土澆筑宜采用帶漿下料方法或趕漿振搗法，搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大于振搗器有效半徑的1/2，為保證上下層混凝土良好結合，振搗棒應插入下層混凝土5cm，平板振動器在相鄰兩段之間應搭接振搗35cm。.模板縫應堵塞嚴密，澆筑混凝土過程中要經(jīng)常檢查模板、支架、拼縫等情況，發(fā)現(xiàn)模板變形、走動或漏漿、應及時修復。4、孔洞（1）現(xiàn)象：在拆完模板后，發(fā)現(xiàn)混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的孔洞，局部或全部沒有混凝土，或蜂窩空隙特別大，局部鋼筋或全部裸露，空隙深度和長度超過保護層厚度。（2）原因分析：.在鋼筋較密集部位，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土，而在下部形成孔洞。.混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，而形成特別的蜂窩。.混凝土一次下料過多，過厚高度，振搗器振不到，形成松散孔洞。.混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。（3）預防措施：.在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆筑，使混凝土易于充滿模板，并仔細振搗密實，必要時輔以人工振搗。.采用正確的振搗方法，防止漏振。插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土垂直或成4050度斜角振搗。插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用直徑（R）的1.5倍，一般振搗棒的作用半徑為3040mm。振搗器操作時應快插慢拔。.控制好下料，混凝土自由傾斜度不應大于2m（澆筑板時1.0m），大于2m時應用串筒或溜槽下料，以保證混凝土澆筑時不產(chǎn)生離析。5、爛根、縮頸（1）現(xiàn)象：柱子拆模后，柱子根部有麻面、孔洞、夾渣，梁柱交接處柱頭有縮頸現(xiàn)象。（2）原因分析：柱子根部未清理干凈，未先澆筑12cm的同標號水泥砂漿，一次澆筑過高，超過2m未加串筒，箍筋及主筋過密，振搗未到位，柱頭模板截面尺寸控制不好。（3）預防措施：柱根部應清理干凈，必要時應預留清掃口，在澆筑混凝土前，應先澆筑12cm的同標號水泥砂漿，一次澆筑不要過高，振搗到位，控制柱與梁交接處的模板尺寸。6、酥松脫落（1）現(xiàn)象：混凝土結構構件澆筑脫模后，表面出現(xiàn)酥松，脫落等現(xiàn)象。表面強度要比內(nèi)部強度低很多。（2）原因分析：木模板未澆水濕潤，或濕潤度不夠，混凝土表面水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脫水酥松。拆模過早，表面強度過低，特別是冬期施工，強度增長較慢，結構混凝土表面受凍，造成酥松脫落。（3）預防措施：木模板應澆水濕潤，要控制拆模時間。7、縫隙、夾渣（1）現(xiàn)場：混凝土內(nèi)部存在水平或垂直的松散混凝土或夾雜物，使結構受到破壞。（2）原因分析：.施工縫或后澆帶未經(jīng)接縫處理，將表面水泥漿膜或松動石子清除掉，或未將軟弱混凝土層及雜物清除，就繼續(xù)澆筑混凝土。.大體積混凝土分層澆筑，在施工間歇時，施工縫處掉入鋸屑、泥土等雜物，未認真檢查清理或未清理干凈，就澆筑混凝土，使施工縫處夾有雜物。.混凝土澆筑高度過大，未設串筒、溜槽下料，造成底層混凝土離析。.底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗密實，或澆筑混凝土接縫處留茬或接茬時振搗不足。.柱頭澆筑混凝土時，間歇時間很長，常掉進雜物，未認真處理就澆筑上層柱，常造成施工縫處形成夾層。（3）預防措施：.認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及后澆帶表面，接縫處的鋸屑、木塊、泥土、磚塊等雜物必須徹底清理干凈，并將接縫表面洗凈。.在施工縫或后澆帶處繼續(xù)澆筑混凝土時，應注意以下幾點：澆筑柱、梁、樓板、墻、基礎等應連續(xù)進行。如有間歇，應在混凝土抗壓強度不低于1.2Mpa時才允許繼續(xù)澆筑。大體積混凝土澆筑，如接縫超過允許間歇時間，可采取對混凝土進行二次振搗，以提高接縫的強度和密實度。方法是對先澆筑的混凝土終凝時間前后（46h）再振搗一次，然后再澆筑上一層混凝土。在已硬化的混凝土表面上，繼續(xù)澆筑混凝土前，應清除水泥薄殼和松動的石子以及軟弱的混凝土層，并加以充分濕潤和沖洗干凈，且不得積水。接縫處澆筑混凝土之前，應輔以一層水泥漿或澆510cm厚與混凝土內(nèi)成分相同的水泥砂漿，或510cm厚減半石子混凝土，以利良好接合，并加強接縫處混凝土振搗，使之密實。施工縫的混凝土表面應鑿毛，在繼續(xù)澆筑混凝土之前，應用水沖洗干凈，濕潤后在表面上抹1015cm厚與混凝土內(nèi)成分相同的一層水泥砂漿。（二）外形尺寸偏差1、表面不平整（1）現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平或板厚薄不一，表面不平，甚至出現(xiàn)腳印。（2）原因分析：.混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。.模板未支撐在堅硬土層上，或支撐面不足，或支撐松動，土層浸水，致使新澆筑的混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。.混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，尤其是冬季施工上人過早，混凝土表面腳印很多。（3）預防措施.嚴格按照施工技術規(guī)程操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平壓光，終凝后澆水養(yǎng)護。.模板應有足夠的承載力、剛度和穩(wěn)定性。支柱和支撐必須在堅實的土層上，應有足夠的支撐面積，并防止浸水，以保證結構不發(fā)生過量下沉。.混凝土強度達到1.2Mpa以上方可在已澆筑結構上走動。2、位移、傾斜（1）現(xiàn)象：基礎、梁、柱、墻軸線偏移、傾斜，其位移或傾斜值均超過允許偏差值。（2）原因分析：.模板支設不牢靠或傾斜支撐支頂在松軟的地基上，混凝土振搗時產(chǎn)生位移或傾斜。.門洞口模板及預埋件固定不牢，混凝土澆筑、振搗方法不當，造成門洞口和預埋件產(chǎn)生較大位移。.放線出現(xiàn)較大的誤差，沒有認真檢查和校對，或沒有及時發(fā)現(xiàn)和糾正，造成軸線累計誤差過大，或模板就位時沒有認真吊線找直，致使結構發(fā)生歪斜。（3）預防措施.門洞口模板及各種預埋件應支設牢靠，保證位置和標高準確，檢查合格后才能澆筑混凝土。.現(xiàn)澆框架柱群模板應左右均拉線以保證穩(wěn)定，現(xiàn)澆柱預制梁結構柱模板四周應支設斜撐或斜拉桿，用頂撐調(diào)節(jié)，保證其垂直度。.測量放線后要彈準確，認真吊線找直，及時調(diào)整誤差，以消除誤差累積，并仔細檢查核對，保證施工誤差不超過允許偏差值。.澆筑混凝土時防止沖擊門口模板和預埋件，保持門洞口兩側混凝土對稱均勻進行澆筑振搗。柱澆筑混凝土時，每排柱子都由外向內(nèi)對稱順序進行，不得一端向另一端推進，以防止柱模板發(fā)生傾斜。獨立柱混凝土在初凝之前，應對其垂直度進行一次校核，如有偏差應及時調(diào)整。3、凹凸、漲模（1）現(xiàn)象：柱、墻、梁等混凝土出現(xiàn)凹凸和漲模，偏差超過允許值。（2）原因分析：.模板支架支在松軟的地基上，不牢固或剛度不夠，混凝土澆筑后局部產(chǎn)生較大的傾向變形，造成凹凸或漲模。.模板支撐不夠或穿墻螺栓未鎖緊，致使結構膨脹。.混凝土澆筑未按操作規(guī)程分層進行，一次下料過多或用料直接往模板內(nèi)側傾倒，或振搗混凝土時長時間振搗鋼筋、模板、造成跑模或較大變形。（3）預防措施：、模板支架及墻模板斜撐必須安裝在堅實的地基上，并應有足夠的支承面積，以保證結構不發(fā)生下沉。、柱模板應設置足夠數(shù)量的柱箍，底部混凝土地水平側壓力較大，柱箍還應適當加密。、混凝土澆筑前應仔細檢查模板尺寸和位置是否正確，支撐是否牢固，穿墻螺栓是否鎖緊，發(fā)現(xiàn)松動應及時處理。、墻澆筑混凝土應分層進行，第一層混凝土澆土澆筑厚度為50cm，然后均勻振搗，上部墻體混凝土分層澆筑，每層厚度不得大于1.0m。（三） 強度不夠1、現(xiàn)象：同批混凝土試塊抗壓強度平均值低于0.85或0.9設計強度等級，或同批混凝土中個別試塊強度值過高或過低，出現(xiàn)異常。2、 原因分析：（1）水泥過期或受潮，性能降低，砂石骨料級配不好，孔隙率大，含泥量和雜質(zhì)超過規(guī)定或有凍塊混合，外加劑使用不當，摻量不準確。（2）混凝土配比不當，計量不準，有些商品混凝土到現(xiàn)場隨意加水。（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。（4）冬期低溫施工，未采取保溫措施，拆模過早，混凝土早期受凍。（5）試塊沒有代表性，試模保管不善，試驗工沒有上崗證，責任心不強，制作試塊不規(guī)范。3、 預防措施：（1）原材料應有出廠合格證及相應的復試報告及試配。（2）要嚴格計量，控制混凝土配合比。（3）混凝土應按順序加料拌制，保證攪拌時間和拌勻。（4）冬季施工時，應根據(jù)環(huán)境、大氣溫度情況，保持一定的澆灌溫度，認真做好混凝土結構的保溫和測溫工作，防止混凝土早期受凍。在同期條件下養(yǎng)護的混凝土，在遭受凍結之前，硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，應達到設計強度等級的30%以上，礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土應達到設計強度的40%以上，但C10及C10以下的混凝土不得低于5Mpa。（5）按施工驗收規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理的養(yǎng)護。三、混凝土的養(yǎng)護混凝土拌合物澆筑成型后應及時進行養(yǎng)護。養(yǎng)護的目的是為混凝土正常硬化創(chuàng)造必要的溫度、濕度條件，防止收縮開裂，保證混凝土達到設計要求的強度。（一） 自然養(yǎng)護自然養(yǎng)護是指在日平均氣溫高于5的自然條件下對混凝土采取的覆蓋、澆水、擋風、保溫等的養(yǎng)護措施。1、覆蓋澆水對已澆筑完畢的混凝土應加以覆蓋和澆水，并應符合下列規(guī)定。（1） 應在混凝土的澆筑后的12h內(nèi)對混凝土加以覆蓋和澆水。（2） 混凝土澆水養(yǎng)護時間，對采用硅酸鹽水泥、普通水泥或礦渣水泥拌制的混凝土不得少于7d，對摻有緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不得少于14d，對采用其它品種水泥時，混凝土的養(yǎng)護應根據(jù)所用的水泥的技術性能確定。（3） 澆水次數(shù)能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)。（4） 混凝土養(yǎng)護用水應與拌制用水相同。（5） 當日平均氣溫低于5時不得澆水。2、塑料薄膜養(yǎng)護采用塑料薄膜養(yǎng)護，混凝土敞露的全部表面用塑料布覆蓋嚴密，并應保持塑料布內(nèi)有凝結水。如在混凝土表面不便澆水或覆蓋時，宜涂刷或噴灑養(yǎng)護層，如薄膜養(yǎng)生液，形成不透水的塑料薄膜，使混凝土表面密封養(yǎng)護，能防止混凝土內(nèi)部水分蒸發(fā)，保證水泥充分水化。（二） 加熱養(yǎng)護1、 蒸汽養(yǎng)護蒸汽養(yǎng)護又稱常壓蒸養(yǎng)，是將澆筑的混凝土構件放在封閉的養(yǎng)護室內(nèi)，如養(yǎng)護坑、窯等，然后通入蒸汽，使混凝土構件在較高的溫、濕度條件下迅速硬化，達到設計要求的強度。2、 熱膜養(yǎng)護熱膜養(yǎng)護是蒸汽不與混凝土接觸，而是噴射到模板后加熱模板，熱量通過模板傳遞給混凝土。此法加汽量少，加熱均勻，可用于現(xiàn)澆框架結構柱、墻體或預制構件等的養(yǎng)護。（三） 太陽能養(yǎng)護利用太陽能養(yǎng)護混凝土制品，工藝簡便，投資少，節(jié)約能源，技術經(jīng)濟效果好，適用于中小型預制構件廠的制造和應用?；炷琉B(yǎng)護容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病就是裂縫及強度受損。裂縫存在是混凝土工程的隱患，例如表面細微裂縫及易吸收侵蝕性氣體或水分。當氣溫低于3時，水分結冰后膨脹，會進一步擴大裂縫寬度和深度。如此循環(huán)擴大，將影響整個工程的安全。深度較寬的裂縫，受水分和氣體侵入會直接銹蝕鋼筋。銹蝕膨脹后的體積比原來體積脹大7倍，會加劇裂縫的發(fā)生，將引起保護層的剝落，使鋼筋不能有效的發(fā)揮作用。深裂縫會使結構整體受到破壞。由此可知，裂縫的存在會明顯地降低結構構件的承載力、持久強度和耐久性，有可能使結構在未達到設計要求的荷載之前就造成破壞。裂縫產(chǎn)生的原因比較復雜，往往由多種綜合因素所構成，除承受荷載或外力沖擊形成裂縫外，在施工過程中形成裂縫一般有以下幾種：u 塑性收縮裂縫1、 現(xiàn)象：塑性收縮裂縫簡稱塑性裂縫，多在新澆筑的基礎、墻體、梁、板暴露于空氣中的上表面出現(xiàn)，形狀接近直線，長短不一，互不貫通，類似干燥的泥漿面。大多在混凝土初凝后（一般在澆筑后4h左右），當外界氣溫高，風速大，氣候很干燥的情況下出現(xiàn)。2、 原因分析：（1） 混凝土澆筑后表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土的早期強度過低，不能抵抗這種變形應力而導致開裂。（2） 使用收縮率較大的水泥，水泥用量過多，或使用過量的粉砂，或混凝土水灰比過大。（3） 混凝土流動性過大，模板、墊層過于干燥，吸水大。（4） 澆筑在斜坡上的混凝土由于重力作用有向下流動的傾向，也是導致這類裂縫出現(xiàn)的因素。3、 預防措施：（1） 配制混凝土時，應嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減少空隙率和砂率，同時要搗固密實，以減少收縮量，提高混凝土早期的抗裂強度。（2） 澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水濕透，避免吸收混凝土中的水分。（3） 混凝土澆筑后，對裸露表面應及時用潮濕材料覆蓋，認真養(yǎng)護，防止強風吹襲和裂日暴曬。（4） 在氣溫高，濕度低或風力大的天氣施工，混凝土澆筑后，應及早進行噴水養(yǎng)護，使其保持濕潤：分段澆筑的混凝土，宜澆完一段養(yǎng)護一段。在炎熱的季節(jié)，要加強表面抹壓和養(yǎng)護。（5） 在混凝土表面噴一遍氯偏乳液養(yǎng)護劑，或覆蓋塑料薄膜或濕草袋，使水分不易蒸發(fā)。u 干燥收縮裂縫1、現(xiàn)象：干燥收縮裂縫簡稱干縮裂縫，它的特征為表面性的、寬度較細、沒有規(guī)律性、裂縫分布不均。2、原因分析：（1）混凝土結構成型后，沒有覆蓋養(yǎng)護，受到風吹日曬，表面水分散失快。體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮也很小，因而表面收縮變形受到內(nèi)部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力，引起混凝土表面開裂。（2）混凝土結構長期裸露在露天，未及時回填土或封閉，處于時干時濕的狀態(tài)，使表面溫度經(jīng)常發(fā)生劇烈變化。（3）采用含泥量較大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。（4）混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較多的砂漿層，使收縮量增大。3、預防措施：（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能過大，提高粗骨料含量，以降低干縮量。（2）嚴格控制砂石含泥量，避免使用過量粉砂。（3）混凝土應振搗密實，但避免過度振搗；在混凝土初凝前進行二次抹壓。（4）加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間。暴露在露天的混凝土應及早回填土封閉，避免發(fā)生大的濕度變化。u 溫度裂縫1、 現(xiàn)象：溫度裂縫又稱溫差裂縫，溫度裂縫走向無一定的規(guī)律性。2、 原因分析：表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起的?；炷两Y構構件，特別是大體積混凝土基礎澆筑后，在硬化期間水泥釋放出大量的水化熱，內(nèi)部溫度不斷上升，使混凝土表面和內(nèi)部溫并差較大。當溫度產(chǎn)生非均勻的降溫差時（如施工過程中注意不夠而過早的拆除模板；冬季施工過早的拆除保溫層或受到寒潮襲擊），將導致混凝土表面溫度急劇變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，此時表面受到內(nèi)部混凝土的約束，將產(chǎn)生很大的拉應力，而混凝土早期抗拉強度較低，因而出現(xiàn)