翠溪1#大橋施工組織設(shè)計.doc

南平寧武高速公路A2合同段翠溪1#大橋施工組織設(shè)計編制：_審核：_批準(zhǔn)：_寧武高速公路A2合同段項(xiàng)目經(jīng)理部二九年十一月目 錄1編制依據(jù)52工程概況53主要施工組織安排63.1主要工程數(shù)量63.2勞力組織63.3機(jī)具設(shè)備組織63.4工期安排74主要施工方案74.1 樁基施工方案74.1.1 施工工藝流程圖84.1.2 鋼筋籠制作與安裝104.1.3 混凝土灌注124.1.4 樁基檢測134.2 承臺、系梁施工方案144.3 墩柱施工方案194.3.1 施工工藝流程圖194.3.2 測量放樣194.3.3 鋼筋、模板、支架204.3.4 混凝土施工204.3.5 關(guān)鍵工序的控制214.4 墩身施工方案214.4.1 模板制作224.4.2綁扎鋼筋和安裝模板234.4.3混凝土灌注234.4.4模板翻升234.4.5模板拆除244.5 蓋梁臺帽施工方案244.5.1 測量放樣244.5.2 模板加固254.5.3 鋼筋制作及安裝264.5.4 混凝土施工274.5.5 混凝土養(yǎng)護(hù)284.5.6 模板拆除294.6 T梁預(yù)制施工方案294.6.1 梁板施工工藝流程圖294.6.2 模板的制作及安裝304.6.3 鋼筋骨架的制作及安裝334.6.4 波紋管、錨墊板344.6.5 混凝土澆筑354.6.6 預(yù)應(yīng)力張拉364.6.7 壓漿與封端394.6.8 養(yǎng)護(hù)及其他414.7 梁板運(yùn)輸及架設(shè)施工方案414.7.1 架橋機(jī)架設(shè)T梁施工工藝流程414.7.2 施工方法及注意事項(xiàng)425. 質(zhì)量保證措施475.1 質(zhì)量目標(biāo)475.2保證工程質(zhì)量的制度保證措施485.3保證工程質(zhì)量的技術(shù)保證措施495.4材料供應(yīng)保證措施495.5分項(xiàng)工程質(zhì)量保證措施506安全保證措施506.1安全目標(biāo)506.2組織機(jī)構(gòu)516.3制定安全管理制度516.4安全保證措施517環(huán)境保護(hù)措施568文明施工保證措施571編制依據(jù)寧德至武夷山高速公路兩階段施工圖設(shè)計及相關(guān)設(shè)計文件；公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ 041 - 2000）；公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn) 第一冊 土建工程（JTG F80/1-2004）；公路工程施工安全技術(shù)規(guī)程（JTJ 076-95）；2工程概況本橋位于政和縣楊源鄉(xiāng)東南側(cè)，起點(diǎn)樁號為LK1+598.5，終點(diǎn)樁號LK2+145.5， 橋長547米，橋型布置為1830米預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)剛構(gòu)T梁。橋梁平面位于圓曲線及緩和曲線內(nèi)。橋墩、橋臺橫橋向均沿曲線的法線方向布置，T梁平面線形通過翼緣板調(diào)整。橋墩采用柱式墩樁基礎(chǔ)及薄壁墩群樁基礎(chǔ)；橋臺采用板凳臺及柱臺，灌注樁基礎(chǔ)。連接墩處各設(shè)一道D160型伸縮縫， 楊源臺及屏南臺處各設(shè)一道D80型伸縮縫。本橋處屬低山地貌，地形起伏較大，呈“W”字型，黃海高程為810880m。天然山坡處于較穩(wěn)定狀態(tài)。地表上部覆蓋的殘坡積土層及全風(fēng)化凝灰熔巖，其下為強(qiáng)風(fēng)化巖弱風(fēng)化巖，無軟弱地層分布。兩側(cè)橋臺處砂土狀強(qiáng)風(fēng)化巖埋深大于10m，施工時可能會引起邊坡土體崩塌，需在坡面設(shè)護(hù)面墻、網(wǎng)格砌石加植草護(hù)面等防護(hù)措施。橋址區(qū)內(nèi)未發(fā)現(xiàn)有明顯的不良地質(zhì)現(xiàn)象及不良地質(zhì)作用。橋址區(qū)地下水主要為風(fēng)化帶網(wǎng)狀孔隙裂隙水及基巖裂隙水，水量較貧乏。據(jù)采水樣分析，地下水及地表水對混凝土結(jié)構(gòu)不具腐蝕性。3主要施工組織安排3.1主要工程數(shù)量主要工程數(shù)量表樁基礎(chǔ) m承臺柱墩 m矩形墩蓋梁臺帽預(yù)制T梁1.21.81.82.21.51.62.0根根根根個根根根個個片86481210346126381803.2勞力組織主要勞力配置表序號崗位職 責(zé)人數(shù)備注1挖孔樁基開挖施工942鋼筋工負(fù)責(zé)連續(xù)梁鋼筋綁扎及制作303模板工立模204電焊工負(fù)責(zé)施工過程中焊接作業(yè)205電 工保證施工過程連續(xù)供電26裝吊工鋼筋、模板等吊裝47司 機(jī)混凝土輸送、吊車及塔吊操作188混凝土澆筑負(fù)責(zé)混凝土澆筑、養(yǎng)護(hù)209其他技術(shù)工張拉、壓漿1210雜 工203.3機(jī)具設(shè)備組織主要機(jī)械設(shè)備配置表序號設(shè)備名稱規(guī) 格數(shù) 量備注1挖掘機(jī)龍工2臺2吊車25t1臺3塔 吊QTZ631臺4罐 車8m310臺5混凝土拌合站150m31座6混凝土輸送泵80型1臺高壓泵7備用發(fā)電機(jī)100KW/h1臺8張拉千斤頂250T2臺9壓漿設(shè)備/3臺備用一臺10龍門吊802臺11架橋機(jī)/1臺3.4工期安排樁基施工：2009年11月10日2010年2月28日墩柱施工：2010年2月20日2010年6月10日蓋梁施工：2010年5月15日2010年7月15日制梁施工：2010年5月25日2010年12月30日架梁施工：2010年7月10日2011年01月20日橋面及附屬施工：2011年1月5日2011年3月20日4主要施工方案本橋樁基施工采用人工挖孔施工，墩間系梁及帽梁采用在墩身內(nèi)預(yù)留孔洞穿鋼棒形成支點(diǎn)后，搭設(shè)施工平臺進(jìn)行施工，或采用環(huán)抱箍進(jìn)行施工，具體方案依據(jù)周轉(zhuǎn)料配置及現(xiàn)場實(shí)際優(yōu)化選用，1113#墩身采用塔吊配合進(jìn)行翻模施工，塔吊設(shè)置在1112#墩間。其余墩位墩柱采取汽車吊直接吊裝施工，T梁采用梁場集中預(yù)制，龍門吊移梁，架橋機(jī)架設(shè)。4.1 樁基施工方案本橋位于低山地貌，地形起伏較大，結(jié)合現(xiàn)場實(shí)際情況及地質(zhì)樁基施工均采用人工挖孔進(jìn)行施工。4.1.1 施工工藝流程圖4.1.1.1 場地平整平整場地、清除雜物、通過人工配合機(jī)械開挖施工，將施工平臺清至系梁、承臺、蓋梁底標(biāo)高位置。場地四周開挖截、排水溝，防止地表水流入孔內(nèi)。4.1.1.2 測量放樣施工隊配合測量人員按設(shè)計圖紙定出孔位，經(jīng)檢查無誤后，埋設(shè)十字護(hù)樁，十字護(hù)樁必須用砂漿或混凝土進(jìn)行加固保護(hù)，以備開挖過程中對樁位進(jìn)行檢驗(yàn)。4.1.1.3 樁孔開挖采用從上到下逐層用鎬、鍬進(jìn)行開挖，入巖后采取孔內(nèi)爆破施工，每次爆破深度控制在1m以內(nèi)，孔徑按設(shè)計樁徑加30cm控制截面大小?？變?nèi)挖出的土采用提升設(shè)備垂直運(yùn)輸?shù)降孛?，堆積到指定地點(diǎn)，防止污染環(huán)境。注意挖孔過程中，不要刻意將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩擦力。4.1.1.4 護(hù)壁施工人工挖孔必須施作護(hù)壁，護(hù)壁可采用混凝土護(hù)壁，徑向平均厚度為15cm，第一節(jié)混凝土護(hù)壁(原地面以下1m)徑向厚度為2530cm，要高出地面30cm，使其成為井口圍圈，以阻擋井上土石及其它物體滾入井下傷人，并且便于擋水和定位。護(hù)壁施工在地質(zhì)條件不好的情況下應(yīng)采用鋼筋混凝土護(hù)壁。每挖掘0.81.0m深時，即立模灌注混凝土護(hù)壁。兩節(jié)護(hù)壁之間留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。為加速混凝土的凝結(jié)，可摻入速凝劑。模板不需光滑平整，以利于與樁體混凝土的聯(lián)結(jié)。為了進(jìn)一步提高柱身砼與護(hù)壁的粘結(jié)，也為了混凝土入模方便，護(hù)壁方式采用喇叭錯臺狀護(hù)壁。護(hù)壁混凝土的施工，采用鋼模板。鋼模板面板的厚度不得小于4mm，澆注混凝土?xí)r拆上節(jié)，支下節(jié)，自上而下周轉(zhuǎn)使用。 人工挖孔允許偏差和檢驗(yàn)方法序號項(xiàng) 目允許偏差檢驗(yàn)方法1孔位中心群樁100mm 排樁50mm全站儀放樣2孔徑不小于設(shè)計值探孔器檢測3孔深不小于設(shè)計值測繩量測4傾斜度0.5%吊線測量4.1.2 鋼筋籠制作與安裝樁基鋼筋籠一般應(yīng)制成整體，一次吊裝就位，但在籠長較長且一次性吊裝就位困難時，可采取分節(jié)制作，現(xiàn)場吊裝拼接。鋼筋籠制作時，按設(shè)計尺寸做好加強(qiáng)箍筋，標(biāo)出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標(biāo)出加強(qiáng)筋的位置。焊接時，使加強(qiáng)筋上任一主筋的標(biāo)記對準(zhǔn)主筋中部的加強(qiáng)筋標(biāo)記，扶正加強(qiáng)筋，并用木制直角板校正加強(qiáng)筋與主筋的垂直度，然后點(diǎn)焊。在一根主筋上焊好全部加強(qiáng)筋后，轉(zhuǎn)動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架擱于支架上，按設(shè)計位置布置好螺旋筋并將螺旋筋與主筋點(diǎn)焊牢固。鋼筋籠主筋接頭采用鐓粗直螺紋接頭連接方式，車絲前需將接頭部位切平齊，鐓粗后再進(jìn)行車絲，絲扣數(shù)量不少于連接套筒內(nèi)絲的一半。每一截面上接頭數(shù)量不超過50%，加強(qiáng)箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋骨架的保護(hù)層厚度用與樁基同標(biāo)號高強(qiáng)砂漿墊塊。設(shè)置密度按豎向每隔2m設(shè)一道，每一道沿圓周布置不少于4個。鋼筋籠的運(yùn)輸無論采取何種方法運(yùn)輸，都不得使鋼筋籠變形。一般采用裝載機(jī)牽引炮車方式運(yùn)輸鋼筋籠。為了保證鋼筋籠起吊時不變形，對于長鋼筋籠，起吊前應(yīng)在加強(qiáng)箍內(nèi)焊接三角支撐，以加強(qiáng)其剛度。鋼筋籠用吊車進(jìn)行安裝，吊起直立扶穩(wěn)后緩慢落入樁孔內(nèi)就位，用2根20#槽鋼制橫擔(dān)穿過鋼筋籠頂部加強(qiáng)箍，懸掛在孔口混凝土護(hù)壁上再卸扣，如為兩節(jié)，再同法將上節(jié)鋼筋籠吊到下節(jié)鋼筋籠上，使主筋對準(zhǔn)，采用套筒連接，最后再用吊車將整個鋼筋籠吊起，抽出橫擔(dān)后，緩慢放入樁孔內(nèi)達(dá)到設(shè)計深度。鋼筋骨架底面距孔底面50mm。樁基鋼筋籠檢查項(xiàng)目項(xiàng)次檢測項(xiàng)目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1主筋間距(mm)20每構(gòu)件檢查2個斷面，用尺量2箍筋、螺旋筋間距(mm)+0，-20每構(gòu)件檢查5-10間距3鋼筋骨架尺寸（mm）長度10按骨架抽查30%直徑54保護(hù)層厚度(mm)10每構(gòu)件沿模板周邊檢查8處4.1.3 混凝土灌注在灌注混凝土前應(yīng)對孔徑、孔深、傾斜度等全部檢查并報監(jiān)理工程師，經(jīng)業(yè)主、設(shè)計、監(jiān)理、施工四方對挖孔地質(zhì)情況進(jìn)行確認(rèn)，符合設(shè)計要求后方可進(jìn)行鋼筋吊裝和混凝土灌注施工。灌注平臺采用移動式的平臺，灌注時移至孔口，無論是干灌還是水下灌注，均采用導(dǎo)管灌注?；炷凉嘧⑷魪母咛巸A倒時,其自由傾落高度一般不宜超過2m，超過2m時需直接用泵送至下料斗進(jìn)行灌注。采取干灌時，孔內(nèi)混凝土堆積高度不宜超過1m，每米分層對灌注混凝土進(jìn)行搗固，搗固密實(shí)后方可繼續(xù)灌注下一層。混凝土采用集中拌合，罐車運(yùn)輸，導(dǎo)管輸送，插入式振搗器振搗。在下層混凝土初凝前澆筑完上層混凝土，混凝土分層厚度控制在50100cm。振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便振搗均勻。振動棒插入下層混凝土中510cm，移動間距不超過40cm，與孔壁保持1020cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實(shí)為止，即混凝土不再冒出氣泡。采取水下灌注時，混凝土用鋼導(dǎo)管灌注。導(dǎo)管管徑為260mm的鋼管組成，用裝有墊圈的法蘭盤連接管節(jié)。導(dǎo)管使用前應(yīng)進(jìn)行水密、承壓和接頭抗拉試驗(yàn)。在灌注混凝土開始時，導(dǎo)管底部至孔底應(yīng)有250-400mm的空間。首批灌注混凝土的數(shù)量應(yīng)能滿足導(dǎo)管初次埋置深度1.0m以填充導(dǎo)管底部間隙的需要。在整個灌注時間內(nèi)，出料口應(yīng)伸入先前灌注的砼內(nèi)至少2m，以防止斷樁，且不得大于6m。應(yīng)經(jīng)常量測孔內(nèi)混凝土面層的高程，及時調(diào)整導(dǎo)管出料口與混凝土表面的相應(yīng)位置，并始終嚴(yán)密監(jiān)視，澆筑混凝土應(yīng)連續(xù)。灌注混凝土?xí)r，溢出的泥漿應(yīng)引流至適當(dāng)?shù)攸c(diǎn)處理，以防止污染環(huán)境或堵塞河道和交通。灌注混凝土之前，孔內(nèi)水位至少應(yīng)于孔外地下水位同高。若孔壁土質(zhì)易坍塌，應(yīng)使孔內(nèi)水位高于地下水位11.5m。灌注的樁頂標(biāo)高應(yīng)比設(shè)計高出一定高度，一般為0.51.0m，以保證混凝土強(qiáng)度，多余部份應(yīng)在接樁前鑿除，當(dāng)采用人工振搗時，可在混凝土初凝前把多余的混凝土清除掉，減少鑿樁數(shù)量，應(yīng)保證樁頭無松散層。4.1.4 樁基檢測基坑開挖后由人工采用風(fēng)鎬對挖孔灌注樁樁頭進(jìn)行鑿除，鑿除直至露出新鮮混凝土面。標(biāo)高以承臺底設(shè)計高程以上15cm控制。樁基采用小應(yīng)變檢測施工。小應(yīng)變檢測準(zhǔn)備工作：樁頭鑿除完成后，在樁基周邊鑿平三個長約30cm、寬約10cm等分點(diǎn)，并用手動砂輪機(jī)打磨平整，用水沖洗干凈。樁基檢測準(zhǔn)備工作完成后，及時通知樁檢單位做無損檢測，并根據(jù)檢測單位要求提供工程名稱、里程、墩號、樁徑、樁長、各樁灌注時間、混凝土等級、樁位平面示意圖。樁檢時現(xiàn)場質(zhì)檢工程師必須到位，記好施工日志，樁檢完成后請現(xiàn)場監(jiān)理員及監(jiān)理工程師簽字確認(rèn)。4.2 承臺、系梁施工方案4.2.1 施工工藝流程圖承臺、系梁施工工藝框圖基坑開挖排 水基坑防護(hù)樁頭處理樁基檢測基底處理鋼筋綁扎模板安裝混凝土灌注與臺身接縫處理混凝土養(yǎng)護(hù)模板拆除基坑回填混凝土拌制、運(yùn)輸現(xiàn)場試驗(yàn)、試件制作4.2.2 基坑開挖施工時應(yīng)先對施工場地進(jìn)行平整，準(zhǔn)備好材料、勞力及機(jī)具，并檢查其性能達(dá)到要求。施工時必須按交底中承臺、系梁基坑斷面尺寸進(jìn)行基坑開挖和防護(hù)。基坑開挖采用人工配合機(jī)械開挖，開挖前作好基坑頂、基坑底的排水工作，并根據(jù)現(xiàn)場情況在基坑的一角處做12個集水坑，防止基坑浸水，并保證基底各尺寸及承載力達(dá)到設(shè)計及規(guī)范要求。如基底為土層，開挖過程應(yīng)保證基坑底預(yù)留0.3m采用人工清底，如基底為巖石，則直接開挖至基底。基坑開挖的土方應(yīng)集中堆放，不得影響施工，并為承臺、系梁灌注預(yù)留通道。棄土堆坡腳距基坑頂邊緣的距離不小于基坑的深度。基坑平面位置及基底尺寸必須滿足設(shè)計及施工要求。當(dāng)基坑深度較大時，可根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，設(shè)置臨時支護(hù)措施，防止邊坡坍塌。4.2.3 基底處理基坑底為土層時，為不影響主體砼質(zhì)量，在基坑底澆注5cm墊層混凝土，其頂面高程不得高于承臺、系梁底設(shè)計高程。4.2.4 模板施工本橋所有承臺、系梁均以地基面為支撐，側(cè)模直接支立于地面上。承臺、系梁尺寸為分別為5.45*2.2*2m、4.9*1.7*1.4m及5.1*1.5*1.3m，擬每個面配置一塊大塊鋼模板，承臺側(cè)模采用6mm鋼板作為面板，主肋為8，主肋間距為40cm，模板次肋為=10mm鋼板，次肋間距為40cm，對拉桿為M22螺桿，間距為1m，背帶為2片14背拼，背梁豎向間距為1m，背梁與法蘭間距為55cm。對拉螺桿用PVC管包裹，以便于重復(fù)利用。模板之間用M1230mm螺栓連接，間距為20cm。模板結(jié)構(gòu)形式如圖所示：側(cè)模必須確保模板有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，能夠承受澆筑混凝土的重力、側(cè)壓力及施工中可能存在的各項(xiàng)荷載。模板間的接縫處用雙面膠帶貼密實(shí)，不得產(chǎn)生漏漿。模板與混凝土的接觸面必須平整光滑，并在模板表面涂刷脫模劑，模板上的重要拉桿采用螺紋鋼桿并配以墊圈，伸出混凝土外露面的拉桿可以采用端部可拆卸的鋼絲桿。4.2.5模板施工注意事項(xiàng)墊層施工一定要平，控制在10+5mm之間，若平整度不夠，支模前要用砂漿找平模板底角。為防止模板縫漏漿，在模板底角用水泥砂漿封堵，嚴(yán)禁在沒有對拉螺栓的部位用帶眼的模板。模板在安裝前必須進(jìn)行機(jī)械拋光，拋光后清理干凈，用手摸完無黑跡。在混凝土澆筑前，用空壓機(jī)吹干凈模板內(nèi)灰塵，對于模板上所粘灰塵，用棉布擦干凈。模板的加工精度要嚴(yán)格檢查，確?；A(chǔ)的外形尺寸。模板接縫螺栓要上滿，保證模板的整體穩(wěn)定性。4.2.6 鋼筋加工與安裝從事鋼筋加工的操作人員必須持證上崗。檢查鋼筋的品種、規(guī)格與設(shè)計圖紙相符后進(jìn)行制作，下料時力求準(zhǔn)確。每種鋼筋大樣，在第一根加工完成后經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)人員與圖紙核對無誤后方能大批量加工。鋼筋在加工前必須順直，表面的鐵銹、浮皮、油污必須清除干凈。承臺、系梁直徑大于25mm鋼筋連接采用鐓粗直螺紋接頭連接，“同一截面”內(nèi)同一根鋼筋上接頭不得超過1個，即分段后的鋼筋接頭應(yīng)相互錯開，保證同一截面內(nèi)的接頭數(shù)目不超過主筋總數(shù)的50%，接頭錯開間距不小于35d（d為鋼筋直徑），且不得小于50cm。鋼筋與模板之間用高強(qiáng)水泥砂漿墊塊支墊，其強(qiáng)度不得小于設(shè)計的混凝土強(qiáng)度，墊塊布置要相互錯開，呈梅花形布置，且數(shù)量不少于4個/m2。鋼筋綁扎：在鋼筋的交叉點(diǎn)處，用直徑22號扎絲交錯扎結(jié)（呈8字形）。安裝鋼筋網(wǎng)時要保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，不得變更保護(hù)層的厚度。承臺、系梁鋼筋網(wǎng)置于樁頂上，鋼筋間距滿足設(shè)計要求，鋼筋越過樁頭時不得截斷。承臺、系梁與墩身接縫的位置埋直徑為不小于16mm的鋼筋，埋入與露出的長度分別為鋼筋直徑的30倍，間距不大于鋼筋直徑的20倍。鋼筋兩端制作180度的標(biāo)準(zhǔn)彎鉤，插在墩輪廓尺寸邊線內(nèi)10cm處并避開承臺中心線處。4.2.7 混凝土澆筑4.2.7.1 混凝土澆筑鋼筋的布筋、立模驗(yàn)收合格后，進(jìn)行澆筑混凝土。控制混凝土的拌和質(zhì)量，在澆筑過程中，每30cm一層，逐層澆筑完成當(dāng)此承臺、系梁的混凝土澆筑?；炷敛珊突炷凉嘬囕斔?，泵車泵送或直接傾倒方式入模，承臺、系梁混凝土澆筑第一層采用從中間到四周澆筑的順序，第二層往上采用從四周向中間澆筑的順序。在每層混凝土澆筑過程中，隨混凝土的灌入及時采用插入式振動棒振搗密實(shí)。振動棒應(yīng)避免碰撞鋼筋、模板，不得直接或間接地通過鋼筋施加振動。為防止混凝土在水化、凝結(jié)過程中，混凝土內(nèi)外溫差過大，致使表面產(chǎn)生裂縫，混凝土澆筑完后，及時收漿，待混凝土初凝后立即進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。4.2.7.2 混凝土振搗混凝土澆筑過程中應(yīng)隨時對混凝土進(jìn)行振搗并使其均勻密實(shí)，振搗方式宜插入式振搗器垂直振搗，其移動間距不宜大于作用半徑的1.5 倍且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為50100mm，與側(cè)模應(yīng)保持50100mm的距離，每一振點(diǎn)的振搗時間宜為2030s，以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面泛漿，防止過振漏振?；炷猎跐仓駬v過程中產(chǎn)生的部分泌水，應(yīng)及時排除。澆筑完成后，應(yīng)及時修整、抹平混凝土裸露面。4.2.8 拆模及基坑回填側(cè)模在混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa以上時，且其表面及棱角不因拆模而受損時才可以拆除模板。拆模的順序按立模順序逆向而行，拆模時注意不得撬損承臺、系梁棱角。相鄰承臺、系梁施工完畢，必須及時用鋼尺丈量跨度并做好記錄；拆模后及時回填基坑，并將余土推平，做好現(xiàn)場文明施工。對模板進(jìn)行處理、涂油，貼塑料薄膜，下個承臺、系梁施工備用。4.3 墩柱施工方案4.3.1 施工工藝流程圖本橋墩柱采用雙柱墩結(jié)構(gòu)形式，具體施工工藝流程圖如下:施工放樣模板安裝鋼筋綁扎砼澆筑前驗(yàn)收合格測設(shè)基坑平面位施施工放樣驗(yàn)收混凝土拌制試件制作混凝土澆筑4.3.2 測量放樣 通過縱橫軸線準(zhǔn)確確定立柱位置，并用紅油漆標(biāo)示在系梁頂面上，同時復(fù)測標(biāo)高，根據(jù)圖紙確定模板安裝高度。模板安裝初步完成后，測設(shè)和核準(zhǔn)模板的平面位置和垂直度。模板完全安裝并固定后，測設(shè)混凝土澆筑高度。4.3.3 鋼筋、模板、支架墩柱鋼筋在鋼筋棚加工焊接成型，用汽車吊、塔吊等配合安裝。立柱模板采用加工成形的圓柱式鋼模板，每節(jié)長度分為4米和2米兩種，鋼板厚度不小于0.5cm，再設(shè)加強(qiáng)箍，在地面組裝成型后用汽車吊或塔吊配合安裝。鋼筋骨架的保護(hù)層厚度用與墩柱同標(biāo)號高強(qiáng)砂漿墊塊。設(shè)置密度按豎向每隔2m設(shè)一道，每一道沿圓周布置不少于4個，以保證澆筑混凝土?xí)r墩身鋼筋的保護(hù)層厚度。墩柱鋼筋綁扎完成后，精確放出模板位置線，并在樁頂或系梁頂采用墨線彈出檢查線，按已放好的模板位置線進(jìn)行支立模板，為防止?jié)仓罩艜r模板移位，澆筑接樁砼時在樁頂垂直的兩個方向適當(dāng)位置預(yù)埋四根直徑25mm鋼筋，墩柱立模時在預(yù)埋鋼筋及模板間采用方木塞緊防止墩柱模板底部位移。墩柱模板頂部四角采用風(fēng)纜或8鋼筋配緊線扣進(jìn)行加固。 模板安裝根據(jù)墩身高度分節(jié)在場地內(nèi)拼裝成型，待鋼筋檢查合格后采用吊車吊裝。節(jié)與節(jié)間采用螺栓聯(lián)接。搭設(shè)混凝土振搗平臺，平臺采用門式支架搭建，配以牢固的支撐系統(tǒng)。4.3.4 混凝土施工鋼筋、模板、砂、石、水泥等原材料經(jīng)過檢驗(yàn)合格后，方可用于砼的拌制。 砼由拌合站統(tǒng)一拌制，為了滿足砼落距不大于2米的要求，采用接串筒下落方法，澆注前要對接茬處鑿毛處理，加以濕潤，并鋪一層厚23厘米沙漿，在澆注過程中振搗采用插入式振搗法，具體做法是：用直徑5cm插入式振搗棒，振搗時應(yīng)均勻連續(xù)，快插慢拔，既不能過振，也不能漏振，振搗密實(shí)的標(biāo)準(zhǔn)是：砼停止下沉，不再冒氣泡，表面呈平坦泛漿，振搗中禁止碰撞模板，保證墩柱光潔美觀。同時應(yīng)用全站儀觀測模板情況，確保墩柱軸線位置準(zhǔn)確，防止跑模。4.3.5 關(guān)鍵工序的控制確?；炷镣庥^質(zhì)量的措施：關(guān)注鋼模板的表面質(zhì)量，兩節(jié)鋼模板連接間粘貼薄海棉帶防漏漿，采用同樣的原材料，包括水泥、外加劑、脫模劑等；提高脫模劑使用效果；鋼模板之間使用螺栓連接，提高不漏漿的可信度；混凝土中添加減水劑，減少混凝土用水量；用塑料薄膜包裹養(yǎng)護(hù)。確保鋼模板安裝的垂直度和整體穩(wěn)定性。墩柱檢測項(xiàng)目項(xiàng)次檢測項(xiàng)目規(guī)定值或允許偏差檢測方法1混凝土強(qiáng)度（Mpa）在合格標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)工地試驗(yàn)室2相鄰距離（mm）20尺量3垂直度（mm）0.3%H且不大于20用垂線或全站儀4墩頂高程（mm）10水準(zhǔn)儀測量5軸線偏位（mm）10全站儀測量6斷面尺寸（mm）15尺量7節(jié)段間錯臺（mm）3尺量4.4 墩身施工方案采用吊機(jī)提升法進(jìn)行墩身翻模施工。翻模是由三節(jié)段高2.25m大塊鋼模板、外工作平臺、塔式起重機(jī)、手動葫蘆組合而成的成套模具。施工時第一節(jié)模板支立于墩身基頂上，第二節(jié)模板支立于第一節(jié)模板上，第三節(jié)模板支立于第二節(jié)模板上。待第一次混凝土澆筑完畢終凝后，綁扎第四層鋼筋。綁扎完畢后，利用塔式起重機(jī)和手動葫蘆拆除第一節(jié)模板，并將其分別翻升至第四層，再綁扎第五層鋼筋，拆除第二節(jié)模板，將其翻升之第五層。以后每次澆筑4.5m高度混凝土，形成鋼筋綁扎、拆模、翻升立模、測量定位、接長泵送管道、澆筑混凝土、養(yǎng)生和標(biāo)高復(fù)核的循環(huán)作業(yè)，直至達(dá)到設(shè)計高度。4.4.1 模板制作模板的設(shè)計應(yīng)保證模板有足夠的剛度，以保證一次澆筑4.5m高混凝土。在設(shè)計計算時，應(yīng)考慮混凝土對模板的最大側(cè)壓力、泵送混凝土?xí)r對模板的沖擊力及振搗混凝土?xí)r產(chǎn)生的荷載。外模分為4塊邊模和2塊端模；模板之間用M22螺栓連接。邊模橫背杠采用10槽鋼，端模橫背杠采用18a槽鋼，橫背杠間距為50cm，邊模豎背杠采用10槽鋼，豎背杠間距應(yīng)根據(jù)空心墩尺寸確定。外模模板面均采用5mm厚鋼板。內(nèi)模分為4塊邊模和8塊倒角模，寬度分別為6.25m和2.7m；模板之間用M22螺栓連接。模板橫背杠均采用10槽鋼，橫背杠間距為50cm，邊模豎背杠采用10槽鋼，豎背杠間距與外模豎背杠間距對應(yīng)。內(nèi)模模板面均采用3mm厚鋼板。拉筋布置應(yīng)配合內(nèi)模尺寸考慮。每節(jié)模板均設(shè)置工作平臺，利用角鋼焊接在模板豎背杠上，與模板形成整體，工作平臺上鋪3mm厚鋼板，外側(cè)工作平臺沿周邊設(shè)立防護(hù)欄桿并掛安全網(wǎng)，可供操作人員作業(yè)、行走，存放小型機(jī)具。4.4.2綁扎鋼筋和安裝模板對已加工好的大塊鋼模進(jìn)行試拼，檢查模板加工精度、拼裝精度是否達(dá)到設(shè)計要求。利用全站儀恢復(fù)承臺縱、橫中線，根據(jù)承臺中心放出墩身邊線。在基頂面設(shè)計位置開始綁扎鋼筋，待第一節(jié)4.5m高鋼筋綁扎完畢后，先安裝第一節(jié)模板，并檢查模板垂直度，用水準(zhǔn)儀和全站儀檢查模板邊線是否與墩身設(shè)計位置吻合。檢查完畢后，繼續(xù)綁扎第二、第三節(jié)鋼筋，并安裝二、三節(jié)模板。在鋼筋綁扎時，將墩身水平勾筋綁扎牢固，并間隔1m焊接在墩身豎向鋼筋上，使墩身鋼筋形成整體骨架，焊接前先檢查鋼筋骨架尺寸；在鋼筋骨架外掛2cm厚混凝土預(yù)制墊塊；立模板時，將模板貼緊墊塊，穿上拉筋并擰緊，保證模板的結(jié)構(gòu)尺寸。在拉筋外套PVC管，以增加拉筋倒用次數(shù)。4.4.3混凝土灌注混凝土采用水平分層灌注，每層厚度一般為30cm，用插入式震動器搗固，注意不要漏搗、重?fù)v和搗固過量。澆筑完畢后要及時養(yǎng)生，待混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa后，人工清除浮漿，鑿毛混凝土表面。4.4.4模板翻升在澆筑完底節(jié)混凝土24h后，綁扎上節(jié)鋼筋。綁扎完4.5m高鋼筋后，拆除第一模板拉筋，將第一節(jié)模板用塔吊吊運(yùn)至第三節(jié)模板上，以第二節(jié)模板為基座立模，立模完畢后繼續(xù)綁扎4.5m高鋼筋，再將第二節(jié)模板用塔吊吊運(yùn)至第一節(jié)模板上。4.4.5模板拆除施工至墩頂后，墩頂仍保留3個節(jié)段模板，待墩身混凝土強(qiáng)度達(dá)到規(guī)范要求時，拆除模板。拆除時按先底節(jié)段，再中節(jié)段，最后頂節(jié)段的順序進(jìn)行。4.5 蓋梁臺帽施工方案翠溪1#大橋設(shè)計蓋梁臺帽工38個，處于挖方段或直接坐落于原地面，采用在基坑開挖成型后于地面澆筑5cm混凝土墊層作為蓋梁底模支撐系統(tǒng)，其余蓋梁采用預(yù)埋鋼棒法或環(huán)抱箍法搭設(shè)支撐體系施工。I50b型鋼砂箱4.5.1 測量放樣首先根據(jù)圖紙設(shè)計標(biāo)高、支承體系和鋼模板的總高度確定圓鋼棒的安裝位置，并按圖紙要求和靜載試驗(yàn)數(shù)據(jù)設(shè)置一定的預(yù)拱度。裝上底模板后，通過縱橫軸線確定蓋梁中心位置。然后用墨線在兩邊側(cè)模上放出蓋梁混凝土高度位置以及每個支座墊石的平面位置和高度位置。用全站儀在沿線蓋梁上定測墊石的縱橫方向的中心軸線，并用墨線作標(biāo)記。墊石的位置放樣以軸線為依據(jù)，墊石頂面的標(biāo)高以圖紙為依據(jù)，不在蓋梁上直接量取墊石厚度。4.5.2 模板加固確保圓鋼棒在立柱上的安裝完成后，吊裝橫橋向I50b固定在圓鋼棒兩邊伸出的鋼棒上，然后再在工字鋼上鋪設(shè)10cm*10cm方木工作平臺。蓋梁的鋼模板根據(jù)蓋梁的尺寸定做，采用大塊鋼模板。加工好的模板必須逐塊進(jìn)行驗(yàn)收，并進(jìn)行場外試拼裝，拼裝成蓋梁要求尺寸后再次測量尺寸偏差，進(jìn)行校正，使偏差值應(yīng)符合規(guī)范要求。模板采用對拉螺桿配合斜撐來固定，斜撐與槽鋼或工字鋼電焊固定，安裝好的模板應(yīng)線型順適，接頭緊密平整，位置準(zhǔn)確。模板安裝的技術(shù)要求：模板及鋼筋安裝工作應(yīng)配合進(jìn)行，妨礙綁扎鋼筋的模板應(yīng)待鋼筋安裝完畢后安設(shè)。模板不應(yīng)與腳手架聯(lián)接（模板與腳手架整體設(shè)計時除外），避免引起模板變形。安裝側(cè)模板時，應(yīng)防止模板位移和凸出。側(cè)模板設(shè)拉桿固定。澆筑在混凝土中的拉桿，應(yīng)按拉桿撥出或不撥出的要求，采取相應(yīng)的措施。模板板面之間應(yīng)平整，接縫嚴(yán)密，不漏漿，保證結(jié)構(gòu)物外露面美觀，線條流暢。模板安裝完畢后，應(yīng)對其平面位置、頂部標(biāo)高、節(jié)點(diǎn)聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行檢查，符合要求后方澆筑混凝土。澆筑混凝土前，模板應(yīng)涂刷脫模劑，外露面混凝土模板的脫模劑應(yīng)采用同一品種，不得使用廢機(jī)油等油料，且不得污染鋼筋及混凝土的施工縫處。重復(fù)使用的模板、支架、拱架應(yīng)經(jīng)常檢查、維修。澆筑混凝土?xí)r，發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形值的可能時，應(yīng)及時糾正。4.5.3 鋼筋制作及安裝4.5.3.1 鋼筋加工根據(jù)圖紙設(shè)計要求，鋼筋工長應(yīng)熟悉圖紙進(jìn)行鋼筋放大樣，放大樣完畢后，方可交付鋼筋工下料。在鋼筋下料過程中，應(yīng)嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)。而且現(xiàn)場質(zhì)檢員應(yīng)不定期抽查后臺下料長度與鋼筋工長料單長度比較，誤差大于規(guī)范要求的應(yīng)重新制作。成品堆放應(yīng)標(biāo)明所用部位、長度、規(guī)格。4.5.3.2 鋼筋綁扎安裝鋼筋在支架施工完成鋪好底模后就可進(jìn)行。用粉筆或油漆在底模上按設(shè)計要求劃出主筋間距，逐個進(jìn)行綁扎。在骨架兩根主筋重疊段應(yīng)增加焊縫，焊縫間距100cm，焊縫長度雙面為5d，單面10d。鋼筋綁扎時,箍筋應(yīng)與受力鋼筋垂直,箍筋搭接處承受力鋼筋方向相互錯開。鋼筋綁扎完畢后,應(yīng)在梁底和鋼筋外側(cè)墊齊同標(biāo)號細(xì)石混凝土墊塊，以保證混凝土保護(hù)層厚度和不露筋。綁扎鋼筋時應(yīng)滿綁,不得缺扣或漏綁。鋼筋加工相關(guān)技術(shù)要求：高度重視半成品加工質(zhì)量，下料前必須調(diào)直鋼筋。下料尺寸必須經(jīng)施工技術(shù)人員嚴(yán)格審查后執(zhí)行。鋼筋制作一律在鋼筋集中加工場內(nèi)使用機(jī)械加工制成半成品使用，保證彎曲角度和平直部分長度。加工好后應(yīng)按照規(guī)格品種分類堆放整齊，交待工人取用時不得錯拿錯放，以保證成型骨架準(zhǔn)確。鋼筋骨架綁扎注意綁扎方法,宜采用十字扣綁扎法,不得采用順扣,防止鋼筋變形。4.5.4 混凝土施工4.5.4.1 混凝土的拌制嚴(yán)格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土攪拌完畢后，應(yīng)檢測混凝土拌和物的坍落度；澆筑過程中要嚴(yán)格控制混凝土的坍落度及和易性。應(yīng)檢查混凝土拌和物的均勻性，混凝土拌和物應(yīng)拌和均勻顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。4.5.4.2 混凝土的運(yùn)輸入模混凝土由攪拌罐車運(yùn)送至現(xiàn)場，放入料斗內(nèi)，利用汽車吊或塔吊將料斗吊至待澆筑位置入模,入模高度不大于2m，超過2m時則必須布置串筒，防止發(fā)生混凝土離析現(xiàn)象。4.5.4.3 混凝土澆筑振搗蓋梁梁體、防震擋塊一次性澆筑完成?；炷翝仓r從中間開始，逐漸向兩端進(jìn)行，最后統(tǒng)一將梁頂、擋塊表面抹平至設(shè)計標(biāo)高。混凝土應(yīng)分層下料，每層厚度30cm為宜，最大不能超過50cm；混凝土振搗采用插入式振搗器，插入下層混凝土510cm，振搗確保密實(shí)，即混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿；振搗時振搗棒距模板510cm處插搗，每次移動間距不應(yīng)超過振動器作用半徑的1.5倍，自周邊向中心振搗，每振動完畢后應(yīng)邊振動邊徐徐提出振動棒，應(yīng)避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其它預(yù)埋件；每層振搗密實(shí)后方準(zhǔn)再下混凝土。澆筑混凝土期間，應(yīng)設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件等穩(wěn)固情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應(yīng)及時處理。 墊石不與蓋梁同步施工，須在蓋梁砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度后才能施工，施工前先將接口鑿毛清洗處理，并保持接口濕潤。混凝土終凝后及時灑水和覆蓋養(yǎng)護(hù)。4.5.5 混凝土養(yǎng)護(hù)混凝土澆筑完成后，在初凝后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護(hù)，覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面?；炷撩嬗心０甯采w時，應(yīng)在養(yǎng)護(hù)期間經(jīng)常使模板保持濕潤。當(dāng)氣溫低于5時，應(yīng)覆蓋保溫，不得向混凝土面上灑水?；炷琉B(yǎng)護(hù)用水的條件與拌和用水相同?；炷恋臑⑺B(yǎng)護(hù)時間一般為7天，可根據(jù)空氣的濕度、溫度和水泥品種及摻用的外加劑等情況，酌情延長或縮短。每天灑水次數(shù)以能保持混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度?；炷翉?qiáng)度達(dá)2.5Mpa以后方可拆除模板，拆模后不允許進(jìn)行混凝土表面的修飾?；炷翉?qiáng)度達(dá)到2.5MPa前，不得使其承受外荷載。4.5.6 模板拆除模板的拆除期限應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)物特點(diǎn)、模板部位和混凝土所達(dá)到的強(qiáng)度來決定。一般應(yīng)在混凝土抗壓強(qiáng)度達(dá)到2.5Mpa時方可拆除模板，模板拆除應(yīng)遵循先支后拆，后支先拆的順序，拆時嚴(yán)禁拋扔，模板拆除后應(yīng)維修整理，分類妥善存放。蓋梁成品檢查項(xiàng)目、方法及允許偏差項(xiàng)次檢查項(xiàng)目允許偏差檢查方法1混凝土強(qiáng)度（Mpa）在合格標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)按JTJ F80/1-2004附錄D檢查2斷面尺寸（mm）20尺量：檢查3個斷面3軸線偏位（mm）10全站儀：縱、橫向各測量2點(diǎn)4頂面高程（mm）10水準(zhǔn)儀：檢查35點(diǎn)5支座墊石預(yù)留位置（mm）10尺量：每個4.6 T梁預(yù)制施工方案翠溪1#大橋設(shè)計為18-30m預(yù)制T梁，共180片，采用后張法預(yù)應(yīng)力施工。4.6.1 梁板施工工藝流程圖場地清理修整底模安裝鋼筋骨架、波紋管、鋼絞線安裝制作鋼筋骨架波紋管鋼絞線加工設(shè)置預(yù)埋件安裝模板澆注混凝土養(yǎng)護(hù)、拆模、拆模制作混凝土試件、拆模張拉、拆模孔道壓漿、拆模測定試件強(qiáng)度、拆模制作試件、拆模移、運(yùn)梁測定試件強(qiáng)度、拆模4.6.2 模板的制作及安裝T梁模板的制作由專業(yè)廠家設(shè)計制作，并經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)場使用。模板安裝和拆除采用龍門吊，施工緊張時采用25T吊車配合人工安拆，施工時注意以下事項(xiàng)：a、整個施工過程中始終保持模板的完好狀態(tài)，認(rèn)真及時進(jìn)行維修保養(yǎng)工作。b、模板在吊運(yùn)過程中，注意避免碰撞，嚴(yán)禁從吊機(jī)上將模板懸空拋落。c、模板在首次使用時，要對板面認(rèn)真進(jìn)行除銹工作。除銹采用鋼絲刷清除銹土后，然后涂刷脫模劑。d、裝拆時要注意檢查接縫外止?jié){墊的完好狀態(tài)，如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換，以保證接縫緊密、不漏漿。預(yù)制梁片模板有關(guān)要求內(nèi) 容要 求尺 寸符合設(shè)計要求，允許偏差不大于長度和寬度的1/1000，最大4.0mm梁體模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于3mm（用2m直尺及塞尺檢查）側(cè)模加勁豎梁間距翼緣環(huán)形鋼筋間距的整數(shù)倍，不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝側(cè)模加勁豎梁寬度小于翼緣環(huán)形鋼筋間距，不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝梳形板厚度不小于10mm橫隔板底模使用獨(dú)立的底模，不與側(cè)模連成一體橫坡翼緣板能根據(jù)設(shè)計要求調(diào)整橫坡相鄰模板面的高低差不大于2mm兩塊模板之間拼接縫隙不大于2mm模板接縫錯臺不大于1mm芯模使用整體收縮抽拔式鋼內(nèi)模預(yù)留孔洞符合設(shè)計要求，位置允許偏差2mm。鉆孔應(yīng)采用機(jī)具，嚴(yán)禁用電、氣焊灼孔堵漿措施使用泡沫填縫劑或高強(qiáng)止?jié){橡膠棒，嚴(yán)禁使用沙石、砂漿或布條脫模劑嚴(yán)禁使用廢機(jī)油預(yù)制梁的模板必須采用標(biāo)準(zhǔn)化的整體鋼模，鋼板厚度不小于6mm，側(cè)模長度一般要比設(shè)計梁長1，每套模板還應(yīng)配備相應(yīng)的鍥塊模板調(diào)節(jié)，以適應(yīng)不同梁長的需求。側(cè)模加勁豎梁寬度要小于翼緣環(huán)形鋼筋的設(shè)計凈距，間距應(yīng)根據(jù)翼緣鋼筋間距設(shè)置，確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝。模板應(yīng)指定專業(yè)廠家進(jìn)行加工生產(chǎn)，在廠家加工時承包人應(yīng)負(fù)責(zé)對模板質(zhì)量進(jìn)行中間檢驗(yàn)，出廠前應(yīng)進(jìn)行試拼和交工檢驗(yàn)，確保模板接縫密合平順，不漏漿，無錯臺。有橫坡變化的T梁翼緣板模板應(yīng)設(shè)置螺絲螺桿，確保能根據(jù)設(shè)計要求進(jìn)行橫坡調(diào)整，吊裝后保持橫坡平順翼緣梳形模板應(yīng)設(shè)置加勁肋，確保澆筑混凝土?xí)r模板不變形、不跑模；負(fù)彎矩張拉槽必須使用梳形模板，可內(nèi)焊四根加勁鋼筋進(jìn)行支撐防止變形，待梁體混凝土初凝后即可拆除。T梁橫隔板底模不應(yīng)與側(cè)模聯(lián)成一體，必須采用獨(dú)立的鋼板底模，以保證在先拆除側(cè)模后，橫隔板的底模仍能起支撐作用，直至張拉施工后才能拆除，避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現(xiàn)因橫隔板過早懸空而產(chǎn)生裂紋，同時模板數(shù)量應(yīng)滿足施工需要。T梁梁端預(yù)留的橫向鋼筋不得貼模預(yù)制后再扳起，端部側(cè)模必須根據(jù)設(shè)計規(guī)定的橫向鋼筋位置、間距進(jìn)行開槽、開孔，確保T梁端頭橫向鋼筋能通長設(shè)置，數(shù)量符合設(shè)計要求，對與波紋管、鋼筋骨架沖突的橫向鋼筋應(yīng)合理避開，不得截斷或不安裝。T梁橫隔板端頭模板采用整體式模板，頂面到行車道板頂端，與兩側(cè)翼緣環(huán)形筋梳型模板對齊。模板上嚴(yán)格按設(shè)計規(guī)定的鋼筋位置、間距進(jìn)行開槽、開孔，尤其是橫隔板頂端的主筋位置必須打孔，控制主筋的平面和水平位置，保證梁體架設(shè)后橫隔板連接順暢。模板在使用過程中承包人應(yīng)加強(qiáng)維修與保養(yǎng)，每次拆模后應(yīng)指派專人進(jìn)行除污與防銹工作，平整放置防止變形，并做到防雨、防塵、防銹。模板在吊裝與運(yùn)輸過程中，承包人應(yīng)采取有效的措施防止模板的變形與受損。4.6.3 鋼筋骨架的制作及安裝鋼筋骨架的制作在鋼筋加工棚進(jìn)行，骨架的焊接采用分段、分片方式。在專用的焊接臺座上施焊（應(yīng)注意鋼筋焊接接頭錯位，盡量避免在同一截面上），然后運(yùn)到現(xiàn)場裝配成型。其裝配程序是：在底模板準(zhǔn)確標(biāo)出各段鋼筋網(wǎng)片的定位線安裝各個橫隔板鋼筋并用臨時支架撐穩(wěn)分段安裝馬蹄部位及梁肋鋼筋綁扎上翼緣板及頂板鋼筋。所有鋼筋在加工之前，必須先進(jìn)行清污、除銹和調(diào)直處理。鋼筋下料、加工、定位、綁扎、焊接嚴(yán)格按規(guī)范及設(shè)計圖紙進(jìn)行。所有鋼筋交叉點(diǎn)均必須雙絲綁扎結(jié)實(shí)，必要時可用點(diǎn)焊焊牢。鋼筋綁扎、安裝時應(yīng)準(zhǔn)確定位，伸縮縫及防撞護(hù)欄預(yù)埋筋、翼緣環(huán)形鋼筋、端部橫向連接筋必須使用鋼筋定位輔助措施進(jìn)行定位；橫隔板鋼筋必須使用定位架安裝，確保高低、間距一致，符合設(shè)計要求,無漏筋現(xiàn)象，也可采取提前制作，整體安裝；與波紋管等干擾的鋼筋嚴(yán)禁切斷，應(yīng)采取合理措施避開。鋼筋的保護(hù)層墊塊推廣使用梅花形高強(qiáng)度砂漿墊塊，確保墊塊能承受足夠壓力而不破碎，綁扎牢固可靠，縱橫向間距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，確保每平方米墊塊數(shù)量不少于4塊。鋼筋焊接時，注意搭接長度，兩接合鋼筋軸線一致，級鋼筋采用結(jié)502或結(jié)506焊條。直徑在25及以上的鋼筋應(yīng)采用機(jī)械連接，要求鐓粗，連接緊密。支座預(yù)埋鋼板必須進(jìn)行熱浸鍍鋅防銹處理。由于采用U型錨筋與鍍鋅鋼板直接平焊極易引起支座預(yù)埋鋼板平面變形，支座預(yù)埋鋼板的錨腳連接筋焊接應(yīng)采用夾具焊接，將鍍鋅鋼板加固于夾具上，在夾具與鍍鋅鋼板中間接觸位置墊支35mm薄鋼片，在加固鍍鋅鋼板時預(yù)留出反拱，待焊接完成拆除夾具時，鍍鋅鋼板可恢復(fù)成平直形式；或是采用鉆孔焊接，防止焊接鋼板時彎曲變形。對漏埋、補(bǔ)設(shè)的鋼筋應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范進(jìn)行植筋，嚴(yán)禁假植筋、植虛筋。4.6.4 波紋管、錨墊板T梁預(yù)應(yīng)力孔道按照施工圖設(shè)計位置使用滿足規(guī)范要求的金屬波紋管進(jìn)行孔道預(yù)留，施工中應(yīng)：首先根據(jù)設(shè)計位置進(jìn)行位置標(biāo)注，并應(yīng)在安裝時采用鋼筋井字架進(jìn)行固定，防止移動。在鋼筋綁扎過程中，應(yīng)根據(jù)設(shè)計精確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管定位鋼筋網(wǎng)必須敷設(shè)，每50cm設(shè)置一道，不得缺省。冷軋薄鋼帶卷制的波紋管厚度不宜小于0.35mm。波紋管的連接應(yīng)采用管長57倍管徑的大一號同型波紋管作接頭管，接頭長度不低于規(guī)范要求，并在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。為保證預(yù)留孔道位置的精確，端模板應(yīng)與側(cè)模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。孔道管固定處應(yīng)注明坐標(biāo)位置，錨墊板還應(yīng)編上號，以便鋼鉸線布置時對號入座。鋼筋焊接時應(yīng)做好金屬波紋管的保護(hù)工作，如在管上覆蓋濕布，以防焊渣灼穿管壁發(fā)生漏漿。鋼絞線下料時要通過計算確定下料長度，要保證張拉的工作長度，下料應(yīng)在加工棚內(nèi)進(jìn)行，切斷采用切斷機(jī)或砂輪鋸，不得采用電弧切割，同時注意安全，防止鋼絞線在下料時傷人。端部負(fù)彎矩預(yù)應(yīng)力波紋管預(yù)留長度510cm，不得過長或太短，并包裹進(jìn)行保護(hù)，以便吊裝后進(jìn)行連接。圓形波紋管在澆筑前應(yīng)穿入比波紋管內(nèi)徑小1cm的塑料軟管，負(fù)彎矩波紋管穿入四根小塑料軟管，防止波紋管擠壓變形、漏漿，確保在進(jìn)行預(yù)應(yīng)力施工時的質(zhì)量。塑料襯管應(yīng)在混凝土施工過程中安排人員進(jìn)行抽拉，初凝后及時抽出，防止因漏漿導(dǎo)致抱管現(xiàn)象。必須按以下順序施工負(fù)彎矩預(yù)應(yīng)力：吊裝后先接好負(fù)彎矩預(yù)應(yīng)力波紋管再綁扎橫向濕接頭鋼筋澆搗橫向濕接頭混凝土濕接頭混凝土強(qiáng)度達(dá)到后才能穿負(fù)彎矩預(yù)應(yīng)力鋼絞線最后張拉。4.6.5 混凝土澆筑鋼筋、波紋管及模板安裝完畢，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查驗(yàn)收合格后進(jìn)行混凝土澆筑?；炷猎诎韬驼炯邪韬?，罐車運(yùn)輸，用龍門吊起吊入模。關(guān)鍵部位混凝土澆筑時，混凝土倒在灰盤上人工用鐵锨翻入模內(nèi)，避免混凝土集中入模造成澆筑厚度過大。插入式振搗為主，附著式振搗為輔，考慮到梁底部鋼筋較密，擬用人工進(jìn)行釬搗或使用小石子混凝土。澆筑采用水平分層、斜向分段的連續(xù)澆筑方式，從梁的一端順序向另一端推進(jìn)。分段長度4m6m，分層下料厚度不超過30cm，上層混凝土必須在下層混凝土初凝之前覆蓋，以保證接縫外混凝土的良好接合。澆筑到頂后及時整平、抹面收漿。T梁混凝土澆筑中注意以下事項(xiàng)：a、澆筑前，要對所有的人員進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底，并對模板和鋼筋的穩(wěn)固性以及混凝土拌合、運(yùn)輸、澆筑系統(tǒng)所需的機(jī)具設(shè)備是否完好進(jìn)行一次全面檢查，符合要求后方可開始施工。b、澆筑時，下料應(yīng)均勻、連續(xù)，不要集中猛投而產(chǎn)生混凝土的阻塞。在鋼筋密集處，可短時開動側(cè)振或插入式振搗器以輔助下料。分段澆筑時，在混凝土尚未到達(dá)的區(qū)段內(nèi)，禁止開動該區(qū)段內(nèi)的附著式振搗器，以免空模振搗而導(dǎo)致模板變形。c、澆筑過程中隨時檢查混凝土的坍落度及和易性，嚴(yán)格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前后臺密切配合以保證混凝土質(zhì)量。d、認(rèn)真填寫混凝土澆筑原始記錄。4.6.6 預(yù)應(yīng)力張拉a、T梁采用s15.2mm鋼絞線，鋼絞線的標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度fpk=1860Mpa，用250T液壓千斤頂兩端同時張拉。預(yù)應(yīng)力鋼絞線應(yīng)在應(yīng)力狀態(tài)下下料，切斷采用砂輪鋸或切割機(jī)。鋼絞線在澆筑后整體穿入孔道，整體穿入時，應(yīng)排列理順，并沿長度方向每隔1.5m用鐵絲綁扎一道。T梁待梁體實(shí)際強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度90%，且齡期不少于7天后，彈性模量不少于85%，方可張拉預(yù)應(yīng)力鋼束。張拉程序?yàn)?初應(yīng)力1.0con（持荷2min錨固）。b、張拉機(jī)具使用前應(yīng)進(jìn)行標(biāo)定，在使用過程中不超過6個月或張拉200次或在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象或檢修以后應(yīng)進(jìn)行重新校驗(yàn)。張拉采用張拉力及引伸量“二參數(shù)”質(zhì)量控制法（做到應(yīng)力應(yīng)變均在允許范圍內(nèi)）。c、后張法預(yù)應(yīng)力T梁預(yù)應(yīng)力張拉計算書T梁預(yù)應(yīng)力筋用s15.2mm高強(qiáng)度低松弛鋼絞線相關(guān)參數(shù)其標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度fpk=1860Mpa張拉控制應(yīng)力con =0.75fpk=1395Mpa彈性模量Ep=1.95105Mpa公稱截面面積AP=140mm2張拉端張拉力計算P=conAPn（KN） n鋼束數(shù)理論伸長值計算（1）預(yù)應(yīng)力筋平均張拉力PP= P（1-e-（kx+） L= PPL kx+ APEPP=conAPn（KN） EP預(yù)應(yīng)力筋彈性模量（變數(shù)），每批檢驗(yàn)，暫定1.95105 Mpae2.718281828(自然常數(shù))k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，查附表G-8選值0.0015 預(yù)應(yīng)力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，查附表G-8選值0.25L預(yù)應(yīng)力筋的長度（2）油表