塑料注塑缺陷及解決方法.doc

在注塑成型工藝過程中,主要發(fā)生如下現(xiàn)象:1)塑料的化學變質(zhì)。2)力學狀態(tài)變化。 3)物料狀態(tài)變化。4)幾何結(jié)構(gòu)或尺寸上的變化。常見的缺陷分類(1)工藝問題 (2)外觀問題 (3)性能問題(1)工藝問題充填不滿、分型面飛邊過大、粘模、不正常推出(2)外觀問題凹痕、銀紋、變色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、氣泡、分層、龜裂、外觀渾濁、分割線段差等。(3)性能問題變脆、翹曲、應(yīng)力集中、超重欠重(密度不均勻)等。 有缺陷的制件通常由下面一個或幾個原因造成。1)模塑前,原材料的處理和貯存。2)模塑階段,成型周期內(nèi)的成型條件。3)模塑之后,制件的處理和修飾。在制件模塑前后出現(xiàn)的問題可能與污染、顏色、靜態(tài)粉塵收集器等相關(guān)的問題有關(guān)。在模塑階段,操作人員應(yīng)能生產(chǎn)出質(zhì)量好的熔體,在自測的基礎(chǔ)上保證熔體從噴嘴自由流出。每一套模具和每種原料都不同,因此,無法概括好的熔體如何得到,操作人員的經(jīng)驗和加工需要成為最終決定因素。 注塑制件的質(zhì)量出現(xiàn)問題,應(yīng)從模具設(shè)計和制造精度、成型條件、成型材料、成型前后的環(huán)境四個方面來考慮。比較難找原因（有可能要停機）的問題：飛邊，變形（），變色，粘模，銀紋，流紋比較難發(fā)現(xiàn)的原因：性能變差，應(yīng)力集中尋找原因順序：工藝參數(shù)，塑料，注塑機，模具缺陷原因制件不足飛邊縮痕銀絲溶接痕氣泡裂紋翹曲變形 料桶溫度太高VVVVV料桶溫度太低VVV注射壓力太高VVV注射壓力太低VVVV模具溫度太高VV模具溫度太低VVVV注射速度太慢V注射時間太長VVV注射時間太短VV加料太多V加料太少VV含水過多V流道澆口太小VVVV排氣不良VVV制品太薄V制品太厚或變化大VVV缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因解決方法充填不良充填不足是指型腔充填不滿,不能得到設(shè)計的制件形狀。主要發(fā)生在遠離澆口或薄截面的地方分三種：1)制件整體有塌癟傾向的充填不足；2)一模多腔時某些型腔不能充填；3)制件形狀完整但某特定部分充填不足。注塑機(1)材料溫度過低，模具溫度太低提高注射溫度;提高模具溫度(2)注射壓力過低；注塑時間不夠；注射速度太慢提高注射壓力、速度；提高保壓壓力,加大從注射到保壓的變換時間(3)材料供應(yīng)不足檢查料斗內(nèi)的塑料量,增加注射量(4)噴嘴孔徑過小(5)油缸、噴嘴堵塞噴嘴和模具口配合完好夾入空氣造成反壓一模多腔時某些型腔不能充填減小澆口充滿前的注射速度;提高通過澆口后的注射速度澆口襯套與噴嘴配合不正,塑料溢漏重新調(diào)整其配合制品超過最大注射量更換較大規(guī)格注型機螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料？檢查是否正確設(shè)定了注射行程,需要的話進行更改模具溫度不勻重調(diào)模具水管背壓不足稍增背壓密封圈、熔膠螺桿磨損拆除檢查修理或更換雜物堵塞噴嘴或彈簧噴嘴失靈清理噴嘴或更換噴嘴零件止退環(huán)損壞,熔料有倒流現(xiàn)象檢查或更換止退環(huán)剩料量太多減少剩料量降低最后一級注射速度模 具(1)澆口、流道過小澆口變短、加大;流道變短、加寬(2)澆口數(shù)量不夠，澆口位置不合適，進料不平均改變澆口的位置(3)排氣槽位置不合適或者沒有增加排氣槽(4)模具溫度太低(5)冷料在流道或是澆口處發(fā)生堵塞（澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞）加大冷料穴;一模多腔時某些型腔不能充填各模腔的流道不平衡盡量使各分流道的長度一致;加大充填不足型腔的澆口成形材料(1)流動性差增加潤滑劑，選用流動性好的材料(2)潤滑不足材料分解？選用不易分解的材料制件設(shè)計制品太薄使用高壓注射；調(diào)整樹脂流動長度與厚度的比值毛刺(溢料/飛邊/披鋒)注塑件上有多余物質(zhì)和棱角或周緣翅片,它們經(jīng)常出現(xiàn)在模具零件的分割線或模具的合縫線或孔上注塑機(1)合模壓力不夠或單向受力增加鎖模壓力或更換合模力較大的注塑機;調(diào)整連桿(2)注塑壓力過高；保壓壓力太高減小注射壓力；降低保壓壓力；降低熔料溫度(3)材料供應(yīng)過多降低注射時間、速度及料量(4)材料溫度過高 降低料筒及噴嘴溫度；降低模具溫度； 保壓切換晚保壓切換提早一點模 具(1)分型面有傷、異物檢修清理模具(2)相對于注塑機機械能力,成形品投影面積過大改變制品造型或更換大型機(3)模具溫度過高降低模具溫度模具密合不嚴,有雜物或模板已變形檢修模板或更換模板,增加支撐柱模具變形或錯位補修導推桿或?qū)п斾N的部位; 使用軌距聯(lián)桿的強度足夠的成機;確實做好模具面的貼合排氣槽太大成形材料(1)流動性過好模具通常會有披鋒的問題出現(xiàn)，例如：分型面有披鋒，流道水口有披鋒，碰穿位有披鋒，擦穿位有披鋒，頂針司筒有披鋒，鑲件拼合處有披鋒，斜頂有披鋒，滑塊有披鋒等。試模時產(chǎn)品有披鋒時要在機臺上涂一層薄而均勻的紅丹，檢查FIT模是否到位。如果紅丹未到或到得不均勻，則要重新FIT模。紅丹已均勻到達，檢查是否是機臺是否不夠力，還是模架太單薄，模架強度不夠，撐頭是否高于方鐵0.150.25mm。紅丹均勻到達，但澆口處和夾水處還是有披鋒，是否澆口流道是否太小難注滿，要加大注塑壓力。則檢討澆口流道是否滿足注塑要求，是否要加大入水或增加入水點。夾水處要加排氣。材料流動性好則易有披鋒，頂針孔和司筒孔是否太松。斜頂披鋒是否FIT模不到位，封膠位有間隙或是螺絲未收緊。滑塊披鋒是否壓作鎖不死，封膠位紅丹不到位或不均勻。鑲件拼合處披鋒，是否鑲件太松還是封膠位有打磨過度，或是鑲件曲尺不對有間隙。還是鑲件太單薄有變形。頂塊封膠的側(cè)面是直身，頂出復位時有擦傷。頂塊未氮化，頂出復位時有擦傷。裝配時沒裝好，頂塊螺絲未收緊?？s痕、凹痕表面下凹,邊緣平滑,容易出現(xiàn)在遠離澆口位置,及制件厚壁、肋、凸臺、及內(nèi)嵌件處或是壁厚改變的地方。收縮性較大的結(jié)晶性塑料容易產(chǎn)生凹痕。注塑機(1)注塑壓力過低；背壓不夠提高注射壓力；增大后期保壓壓力；提高背壓(2)注塑速度過慢？注射速度太快？(3)材料溫度過高降低注射溫度(4)射膠時間太短；保壓時間過短延長射膠時間；延長保壓時間(5)材料供應(yīng)不足增加供應(yīng)噴嘴孔太細,塑料在澆道襯套內(nèi)凝固,減低背壓效果整修模具或更換噴嘴蓄壓段過多？射膠終止應(yīng)在最前端密封圈、熔膠螺桿磨損拆除檢修、更換更換較小的注塑機模 具(1)模具溫度過高；澆口固結(jié)時料溫過高，回流降低模具溫度(2)塑料件壁厚不均，壁厚壁薄相差過大(3)澆口過小或位置不當，塑料凝固背壓失去作用澆口變短、加大;流道變短、加寬;減少流動阻力；改變澆口的位置(4)冷卻時間過短延長冷卻時間(5)頂出不平衡成形材料(1)材料過軟(2)收縮率過大選用收縮率小的材料制件設(shè)計產(chǎn)品本身或其加強筋及柱位過厚把肋、突出部分變細,并加圓角;減小壁厚；將肋設(shè)計成非實心的;把表面設(shè)計成花紋以掩飾凹痕缺陷其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。厚的注塑件冷卻時間長，會產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計時應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。熔接痕 (夾水紋)結(jié)合線(縫合線)指分流熔體匯合處的細紋,它是由兩股相向或平行的熔體或多股料流在模具型腔匯合時形成的融合線?？梢愿鶕?jù)兩股熔體間的角度來區(qū)分。注塑機(1)材料溫度過低提高塑料溫度、加快螺桿轉(zhuǎn)速(2)注塑壓力過低提高注射壓力(3) )注塑速度太慢增快注射速度；提高熔接痕所對應(yīng)部分的注射速度模 具(1)澆口、流道過小，澆口太多澆口加大、改短（多澆口時也要考慮溶接痕對制品性能的影響）(2)模具溫度過低提高模具溫度(3)澆口位置不合適, 離熔接痕太遠更改澆口位置,使熔合線的位置改變(4)排氣槽不合適,沒有完全排除增開排氣孔，特別是填充末段一定要割入子排氣或檢查原有排氣孔是否堵塞其中一股料流過冷，或存在冷料屑加大冷料穴硬化過快，冷卻過快合理設(shè)置水路，避免結(jié)合線位置離水路太近成形材料(1) 干燥不充分(2) 潤滑不良流動性差選用流動性好的材料產(chǎn)品的設(shè)計不良 在熔接痕部位設(shè)棱;避免結(jié)合線位置壁太薄脫模劑太多停止使用脫模劑塑料不潔或滲有其他料檢查塑料成型制件中有洞、嵌件、制件厚度變化引起的滯留和跑道效應(yīng)都可能形成熔接痕夾水紋比結(jié)合線看起來明顯一些。料結(jié)合時的角度大于135度，形成的就是結(jié)合線。否則就是夾水紋（夾水紋與結(jié)合線實質(zhì)上是指同一產(chǎn)物，他們都是熔接痕）。氣泡熔融塑料在充模過程中受到氣體干擾或排氣不良,常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡注塑機(1)注塑速度過快降低注射速度(2)注塑壓力過低；保壓不充分，背壓不夠提高注射壓力;延長保壓時間，增加保壓壓力，提高背壓(3)注塑量及時間不足增加注塑量及注射時間(4)材料溫度過高以致分解降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速熔料在料筒內(nèi)停留時間過長使用較小的料筒直徑加料端有空氣帶入料量不足，成品過度收縮？提高供料量？料筒溫度不當？降低射嘴及前段溫度,提高后段溫度？模 具(1)排氣不良在容易產(chǎn)生氣泡的部位設(shè)置排氣pin(2)澆口、流道過小擴大澆口或流道;將進料口位置改到容易產(chǎn)生收縮或氣泡的位置;提高模具的溫度(3)注塑件壁厚不均(4)冷料穴過小或沒有模具溫度不均勻或模溫太低調(diào)整模具溫度冷卻時間太長，冷卻過急減少模內(nèi)冷卻時間，提高水溫成形材料(1)干燥不充分，含水分徹底烘干(2)揮發(fā)性不好產(chǎn)品斷面,加強筋或柱過厚消除厚壁或劇變部位;增強保壓時的壓力；變更澆口位置材料分解、抗靜電劑等添加劑分解產(chǎn)生的氣體引起的1)當氣泡在制件壁厚部分出現(xiàn)時（排氣；壓力）提高注射壓力;延長從注射到保壓的切換時間;加大保壓壓力;提高模具溫度。改變澆口的位置;加大主流道、分流道直徑;加大澆口; 使料筒噴嘴和模具結(jié)合良好。選用流動性差的材料盡可能避免厚壁部分。2)當整個制件發(fā)生細小的氣泡時（水份；分解）加大螺桿背壓；降低注射溫度；對料筒下部分進行冷卻；縮短材料在料筒中的滯留時間改用熱穩(wěn)定性好的材料或添加劑；對材料進行充分的干燥彎曲變形注塑制品形狀與模腔相似, 但卻是模腔形狀的扭曲版本，注塑制品不能精確復制模腔尺寸注塑機(1)注塑壓力過高降低注射壓力，改為分段注塑(2)保壓時間過長延長冷卻時間;逐漸降低保壓壓力 (3)退火不充分塑料溫度太低或不一致提高塑料溫度并調(diào)整一致模具填充速度慢？模腔內(nèi)熔料不足？增加注塑速度模 具(1)頂出機構(gòu)不良；制品脫模桿位置不當、受力不均改善推出方式；改變制品與脫模桿的位置,使制品受力均勻(2)冷卻不足或動、定模的溫度不一致適當增加冷卻時間或改善冷卻條件,盡可能保證動、定模的模溫一致。降低模具溫度(3) 澆口進料不平均，數(shù)量不合適，位置不適當修改澆口，設(shè)置到薄層部位模具剛度不足增加固定螺釘數(shù)量；增加支撐柱；增加模板離澆口的流動距離參差不齊改為多點澆口成形材料(1)流動性差選用流動性好的材料(2)收縮率過大；收縮率各向異性選擇收縮率各向異性小的材料(3)材料剛性不足注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力，定向作用太大增加成型周期(尤其是冷卻時間) ;降低注塑壓力;減少螺桿向前時間。從模具內(nèi)(尤其是較厚的注塑件)頂出后立即浸入溫水中 (38C)使注塑件慢慢冷卻制件設(shè)計制件壁厚不均引起的收縮率差脫模后以定形架固定,變更成型設(shè)計注塑件結(jié)構(gòu)不合理(如加強筋集中在一面,但相距較遠)根據(jù)實際情況在允許的情況下改善塑料件的結(jié)構(gòu)，如增加加強肋等開裂、表面龜裂或頂出時破裂材料由無規(guī)則狀態(tài)被注 塑成型為特定形狀時,內(nèi)部的分子結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力所造成的裂紋注塑機注射壓力太大降低注射壓力；降低最后一級的注射速度保壓不良降低保壓壓力；縮短保壓時間；延長冷卻時間熔料溫度太低在料筒上給后區(qū)和噴嘴升溫熔料流動不暢？提高料筒溫度;提高模具溫度;避免急劇的壁厚變化;在邊角部分增加圓?。磕＞咛畛渌俣忍黾幼⑺芩俣?，在注塑機上保持穩(wěn)定的墊料注射料量過多？降低注射壓力、時間、速度及料量制品冷卻時間過長？減少冷卻時間,縮短成型周期使用澆口閥;噴嘴上使用單向閥？模 具推出力不足使之不平衡; 部分脫模角度不夠；推桿數(shù)目不夠,特別是對有格條的制件,其開裂和推出有關(guān)降低推出速度；加大脫模斜度;加大推出面積;增加推桿數(shù)目；略微增加脫模劑用量模溫太低升高模溫有脫模倒角檢修模具脫模時局部產(chǎn)生真空現(xiàn)象開模可頂出慢速,加進氣設(shè)備塑料在料筒內(nèi)降解,引起塑料分子結(jié)構(gòu)的破裂降低料筒溫度、螺桿轉(zhuǎn)速,降低注射速度和模具溫度溶接痕導致特定部位強度變低（溶接痕部位開裂）改進澆口設(shè)計;改變澆口位置成形材料改用相對分子質(zhì)量大的材料;改用強度大的材料;不用或少用回料熱性裂痕大成品要進行退火后處理,對于有金屬嵌件的產(chǎn)品,需預(yù)先加熱嵌件化學藥品的侵蝕不用侵蝕性溶劑擦拭內(nèi)腔,洗滌嵌件制件設(shè)計模具上有咬邊的地方除掉模具上有咬邊(即易掛件)的地方設(shè)計不合理，應(yīng)力集中其他排氣不良？擴大推挺釘與模具的間隙;將模具分割為三塊;采用壓縮空氣脫模方法推挺釘在厚層部位？改變推挺釘?shù)奈恢?將模具分割為三塊剝離(分層)制件像云母那樣發(fā)生層狀剝離的現(xiàn)象,有明顯分層,層 于表面質(zhì)量問題。不相容的材料混煉在一起時,容易發(fā)生剝離現(xiàn)象置換料筒;提高注射溫度;提高模具溫度。不使用不相容的材料同一種塑料不同級別相混塑化不均勻塑料受污染或混入異物銀紋（水份；分解；氣泡雜物）銀紋通常也稱為云母痕氣泡，注塑制品表面沿流動方向出現(xiàn)的銀絲斑紋注塑機塑料溫度過高或在機筒內(nèi)停留過久降低塑料溫度,降低螺桿速度,降低射嘴及前段溫度注射壓力太小提高背壓,增高注塑壓力,減少倒索量熔膠筒內(nèi)夾有空氣提高背壓,降低螺桿后退速度模 具模具溫度太低，導致凝結(jié)過快提高模具速度排氣不良放慢注射速度，加排氣槽模具內(nèi)表面有水分或揮發(fā)成分防止模具被過分冷卻;減少潤滑劑或脫模劑流道和澆口的尺寸太大？成形材料原料中有水分干燥充分原料分解降低注射溫度；減少滯留時間；選用熱穩(wěn)定性好的材料塑料粒粗細不均使用粒狀均勻原料塑料中其他添加物混合不勻徹底混合均勻塑料中其他添加物如潤滑劑、染料等分解減小其使用量或更換耐溫較高的代替品其他塑料在模具內(nèi)流程不合理調(diào)整澆口大小及位置、模具溫度保持恒定、成品厚度均勻溫度.注射速度.背壓增加壓力，降低速度1、水解銀絲：因原料潮濕而產(chǎn)生的銀絲，分布在這個制品中；2、分解銀絲：在成型過程中因原料分解而產(chǎn)生，在制品表面分布成彗星狀，沒有固定位置，有時會伴隨變色、黑紋等分解現(xiàn)象就產(chǎn)生原因分：膠料在料筒中分解、膠料流經(jīng)噴嘴和澆口時分解、膠料在型腔內(nèi)過剪切分解。3、結(jié)構(gòu)銀絲：因制品壁厚嚴重不均或出現(xiàn)斷面突變，使熔料在充模過程中急劇膨脹或收縮，導致模腔內(nèi)的空氣混入熔料中形成銀絲，位置固定，大都發(fā)生在斷面突變位置之后。解決方法調(diào)整注射速度（低速注射）或更改模具結(jié)構(gòu)。4、澆道銀絲：a、主澆道斜度過大，這時會使料流在注射初期離開錐壁，產(chǎn)生間隙，隨著模腔的充滿，空氣混雜在料流中進入模腔。這種銀絲的特點完全沿注射方向排列。當主澆道斜度大于10度時會產(chǎn)生這種現(xiàn)象，一般主澆道斜度在4-6度之間。b、澆口設(shè)計不合理，如果澆口截面積過小，料流流過澆口時會形成紊流或射流，使熔料與空氣混合，在澆口附近產(chǎn)生銀絲。解決方法，降低注射速度，加大澆口。c、噴嘴中的冷料注入模腔或堵塞澆口而產(chǎn)生的銀絲，這種銀絲出現(xiàn)在澆口附近。5、脈沖銀絲：現(xiàn)象是在塑化時螺桿不是很均勻的向后退，而是斷續(xù)的向后退，甚至退退停停。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因是料斗落料不正常，此時料筒中易進入空氣，注射時形成銀絲。這種銀絲產(chǎn)生的位置和數(shù)量沒有一定的規(guī)律，有時伴有欠注、縮水和內(nèi)部氣泡等現(xiàn)象。解決方法：察看料斗下料情況、檢查料溫是否過低、背壓是否過低。6、排氣銀絲：在充模過程中，如果模腔內(nèi)的氣體不能順利排除而形成銀絲，一般會在該處有一個很深的熔接痕。7、工藝銀絲：當射退過大時，在制品的澆口附近會出現(xiàn)銀絲，減小射退（抽膠）流紋flow mark（澆口太?。涣侠?，冷料；碰撞模壁）流紋是從模具澆口處沿流動方向出現(xiàn)的蜓蚓狀的流線,多在模具為側(cè)澆口時出現(xiàn)注塑機(1)材料溫度過低，熔融不佳提高塑料溫度、提高背壓、增加螺桿轉(zhuǎn)速(2)注塑壓力過低(3)注射速度太快或太慢充填澆口的速度一定要慢，充填型腔的速度一定要快中速注射充填流道慢速填滿澆口快速注射低壓慢速將模注滿(4)噴嘴口徑過小模 具(1)模具溫度過低提高模具溫度(2)塑料件壁厚不均(3)澆口過小產(chǎn)生射紋、流道過小冷料穴過小加大澆口；應(yīng)用護耳式澆口；加大冷料穴側(cè)澆口距離模壁太近，造成熔料反彈相撞加溢料槽排氣，變更澆口位置形式，降低進澆速度改用”S”型流道和扇形澆口澆口與模壁之間過渡不好提供圓弧過渡成形材料(1)流動性差(2)潤滑不良塑料不潔或滲有其他料檢查原料，除去雜質(zhì)并使用同牌號塑料成品斷面厚薄相差太多 變更成品設(shè)計或澆口位置模具1. 模溫太低模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產(chǎn)生。模溫可從材料廠商的建議值開始設(shè)定。每次調(diào)整的增量可為6 C ，射膠10次，成型情況穩(wěn)定後，根據(jù)結(jié)果，決定是否進一步調(diào)整。2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。以CAE(如C-MOLD)在電腦上對不同的融膠傳送系統(tǒng)(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關(guān)尺寸如直徑等)，是可行之道。3. 排氣(Venting)不足排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。型腔排氣更不能輕忽。最好採用全周長排氣。CAE模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。按圖索驥，萬無一失。射出成型機1. 射壓和保壓不足射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產(chǎn)生。2. 停留時間(Residence Time)不當塑料在料管內(nèi)停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應(yīng)在1/1.5和1/4之間。3. 循環(huán)時間(Cycle Time)不當當循環(huán)時間太短時，塑料在料管內(nèi)加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。循環(huán)時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產(chǎn)生為宜。4. 料管溫度太低料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產(chǎn)生。料溫的設(shè)定可以參考材料廠商的建議。料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區(qū)，從後往前的料溫設(shè)定應(yīng)逐步提高，每往前一區(qū)，增高6C 。若有必要，有時將噴嘴區(qū)和/或前區(qū)的料溫設(shè)定的和中區(qū)一樣。5. 噴嘴溫度太低塑料在料管內(nèi)吸收加熱帶(Heating Bands)釋放的熱量以及螺桿轉(zhuǎn)動引起塑料分子相對運動產(chǎn)生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。料管中的最後一個加熱區(qū)為噴嘴，融膠到此應(yīng)該達到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態(tài)。如果噴嘴溫度設(shè)定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高噴嘴溫度。一般將噴嘴區(qū)溫度設(shè)定得比前區(qū)(Front Region)溫度高6 C。氣紋是指靠近水口附近所產(chǎn)生的霧圈，氣紋一般都是由于水口太薄，容易產(chǎn)生熔體破裂。并且一定要控制料流方向，切勿使料流先沖向型腔的表面再反射到其它地方，這樣也會造成沖擊而產(chǎn)生氣紋。1.直接進膠,原料沖進模腔后，冷料噴射到模腔上冷卻凝固下了，形成噴痕.透明件，和黑色產(chǎn)品更為明顯S形流道加一段冷料的流道，可以使原料緩沖一下，速度減慢,再加上冷料沖過澆口后的一段流道中, 不會進入型腔。起到改善作用。使用調(diào)機將原料流入澆口的那段速度放慢，等原料沖過澆口后再將速度加上去，也會有改善，再有就是提高模溫了2.扇形澆口的截面面積比較大，便用充填，不至于在保壓時因澆口已經(jīng)凝固而不能起到保壓效果，致使產(chǎn)品產(chǎn)生縮水。流痕(flow mark):這種注塑缺陷的產(chǎn)生是由于熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡,具體原理可參考熔膠的流動形態(tài);當然如果熔膠中存在冷料,也會出現(xiàn)這種缺陷,而S形流道可以使前端的冷料(尤其是從每次注塑完后至下次注塑開始這一時間段噴嘴處冷卻的料)被沖入前端開設(shè)的冷料井,防止冷料直沖入澆口堵塞澆口;! _) C; N0 c! H$ g噴流痕(Jetting):這種注塑缺陷的產(chǎn)生是由于熔膠流動太快而造成的熔體破裂，提前冷凝在模面上的冷膠而形成的；也有可能注入型腔的材料時而與模壁接觸、時而脫離造成的不均勻冷卻所致,或者是由于流動過程中,熔體前鋒冷料卷入形成流動波紋而致。一般呈蛇紋狀, 必須觀察噴痕所處的位置，確定是那個注射單元上發(fā)生了熔體破裂的，然后降低該注射單元上的速度即可。而S形流道與扇形澆口也均能緩沖熔膠的流速。, V; H! f8 v1 a3 B其實要解決這兩種注塑缺陷的方法太多,不僅是這兩種,大家可以根據(jù)其產(chǎn)生的原理想出一大堆的解決方法., V/ B. q C; e% B糾正的一個誤區(qū)：業(yè)界大多數(shù)人在設(shè)計澆口時,為了易斷水口,就將澆口設(shè)計的很小,但澆口太小會引起諸多問題,出現(xiàn)問題之后都是從其它渠道解決,而將澆口不愿意加大,問其原因說是易斷。孰不知開倒車,為了澆口易斷而使產(chǎn)品質(zhì)量提升不上去,建議的做法就是在模具內(nèi)增設(shè)自動斷水口裝置。黑條紋（分解；排氣）屬于表面質(zhì)量問題,在制件表面有黑點或黑條。在澆口附近順著流動方向出現(xiàn)黑色流線的現(xiàn)象注塑機(1)材料溫度過高降低熔膠筒區(qū)的熔融溫度,檢查冷卻體的流速對料斗閉鎖裝置是否足夠,如有需要則調(diào)整流速(2)料筒內(nèi)的停留時間過長減少注塑機料筒內(nèi)的滯留時間;改用小容量的注射機(3)表面有擦傷引起物料滯留注射速度太快引起塑料過度剪切降低注射速度使用不正確的螺桿表面速度和背壓,引起熔化塑料的過度剪切（螺桿的轉(zhuǎn)速太快,背壓太大）減少成型周期以增加經(jīng)過熔膠筒裝置的塑料。使用最小的背壓和正確的螺桿表面速度使用不正確的螺桿類型使用較低的熔膠速度的螺桿塑料過熱部分附著熔膠筒內(nèi)壁、螺桿、止逆閥甚至可能在熱流道的集料管內(nèi)徹底空射,將料筒和螺桿拆卸下來并徹底清潔與熔化聚合物接觸的表面,降低塑料溫度,減短加熱時間,加強塑料干燥處理熔膠筒內(nèi)有使塑料過熱的死角；噴嘴與主流道吻合得不好,產(chǎn)生積料檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面,有無間隙或腐蝕現(xiàn)象模 具(1)排氣槽不合適或是過小，產(chǎn)生焦斑降低射膠壓力及速度,降低塑料溫度,改進模具排氣孔,更改澆口位置(2)冷料穴過小(3)上模型腔粘有油等東西 成形材料(1)潤滑油過多選用潤滑性好的材料;不用回收料(2)干燥不充分塑料混有雜物,紙屑等檢查塑料,徹底射空材料的分解;添加劑(阻燃機劑)的分解選用熱穩(wěn)定性好的材料其他塑料的顆粒大小不均勻螺桿與熔膠筒偏心而產(chǎn)生非常摩擦熱檢修機器射嘴孔過小或溫度過高重新調(diào)整孔徑或溫度焦痕變了色的塑料(從黃色到黑色)，產(chǎn)生燒焦的外觀，通常在流道尾部或空氣壓縮之處出現(xiàn)注塑機塑料太熱降低熔融溫度;檢查螺桿表面速度是否正確降低注射壓力模具填充速度太快降低注射速度;降低最后一級注射速度物料在料筒中停留時間過長縮短成型周期;更換規(guī)格小的注塑機清洗料筒程序不當,使其他物料留在其中采用嚴格的清洗程序背壓太高？降低背壓模 具主要是模腔中殘留的氣體引起的加排氣槽澆口加大、改短？成形材料熔料中揮發(fā)物過量確保沒有空氣等揮發(fā)物帶入熔料;檢查料斗料量是否穩(wěn)定選用熱穩(wěn)定性好的材料;不用回收料塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為射紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面射紋。(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應(yīng)提高模具溫度。(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。(4)模具排氣要良好，要設(shè)置足夠大的冷料井。(5)制件不要設(shè)計得過于薄。表面光澤度不良陰影(拋光不好;過早冷卻)注塑制品表面光潔度不盡一致,有些部分比其他部分更有光澤注塑機增加料溫，注射壓力與速度噴嘴堵塞或是噴嘴口徑太細材料供應(yīng)不足材料的分解或塑化不完全降低注射溫度;提高螺桿轉(zhuǎn)速、模具溫度;減少滯留時間模 具模溫太低提高模溫,模溫對光澤有顯著的影響。增長模內(nèi)冷卻時間，保壓時間也應(yīng)加長一些。模具表面粗糙度差進一步拋光,提高模具表面粗糙度排氣槽不合適澆口、流道太細，沒有冷料井注意料流通暢(改善澆口的位置)防腐蝕對策不到位脫模劑用得過多，潤滑劑過多不用脫模劑、潤滑劑模內(nèi)表面有水擦拭并檢查是否有漏水成形材料干燥不充分揮發(fā)性太強； 選用穩(wěn)定性好的材料； 材料中有異物，助劑或脫模劑用量過多模壁截面差異太大?提供均勻的模壁截面表面色澤不均提高料筒溫度; 提高模具溫度;著色劑分解或分散不良; 箔片狀顏料(如鋁箔)是不可避免的選用不易出現(xiàn)色斑的材料料筒中有別的殘料;更換清潔料筒;停止使用脫模劑改變澆口位置;改變澆口設(shè)計？制品褪色(1)塑料受污染或干燥不夠 (2)螺桿的轉(zhuǎn)速太快、背壓過大 (3)注射壓力太大 (4)注射速度太快 (5)注射和保壓的時間太長 (6)料筒溫度過高,致使塑料、著色劑或填充劑分解(7)流道和澆口的尺寸不恰當 (8)模具排氣不良制品黏模、 拉傷注塑制品在模具內(nèi)黏住,脫出模具很困難，或者脫出后產(chǎn)品的面有明顯的痕跡注塑機注射料量過多降低注射速度及料量注射壓力太高，料溫太高降低注射壓力，降低料溫射膠時間太長減小射膠時間模 具模具溫度過高調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度模內(nèi)有脫模倒角修模具除去倒角脫模造成真空開模或頂出減慢,或模具加進氣設(shè)備模具型腔不光滑，粗糙度太高打磨拋光模具推出位置不恰當，頂桿太少改進頂出裝置的結(jié)構(gòu)，增加頂桿脫模斜度太小澆口尺寸太大,且澆口位置不恰當，進料不均使部分過飽和變更澆口大小或位置尖角或R角太小時易發(fā)白模芯無進氣孔？縮短模具閉合時間或增加進氣孔成形材料脫模劑、潤滑劑不足略微增加脫模劑、潤滑劑用量主流道黏模主流道澆口料黏在模具內(nèi), 難以從中脫出注塑機注射壓力太高降低注射壓力塑料溫度過高降低塑料溫度注射料量過多降低注射壓力、時間、速度及料量噴嘴的孔徑大于主流道的直徑消除噴嘴與直澆口孔的誤差噴嘴溫度太低？提高噴嘴溫度模 具主流道沒有冷料穴增加主流道冷料穴主流道冷卻不夠, 模具溫度過高，主流道內(nèi)的塑料尚未凝固延長冷卻時間或降低冷卻溫度主流道脫模斜度不夠修改模具增加角度主流道襯套的弧度與噴嘴的弧度不吻合重新調(diào)整其配合主流道內(nèi)表面不光或有脫模倒角檢修模具主流道外孔有損壞檢修模具主流道襯套的表面粗糙度太高無流道抓銷加設(shè)抓銷主流道過大？成形材料脫模劑、潤滑劑不足略微增加脫模劑、潤滑劑用量澆口粘住澆口被澆口套套住注塑機澆口套與噴嘴沒有對準重新將噴嘴和澆口對準噴嘴溫度太低提高噴嘴溫度塑料在噴嘴內(nèi)未完全凝固,尤其是直徑大的澆口增加冷卻時間,但更好的辦法是使用有較小澆口的澆口套代替原來的澆口套澆口套的圓弧面與射嘴的圓弧面配合不當,出現(xiàn)狀似冬菇的流道矯正澆口套與噴嘴的配合面澆口套內(nèi)塑料過分填塞降低注射壓力;減少螺桿向前的時間模 具拔出斜度不夠適當擴大流道的拔出斜度主流道容易殘留物料主流道表面粗糙度差;料筒上噴嘴和模具配合不良。延長冷卻時間;提高模具溫度。改用主流道前端直徑大于料筒噴嘴直徑的模具;改進主流道表面粗糙度;調(diào)整噴嘴R角;加冷料穴選用強度高的材料制件和推桿或滑塊粘在一起材料流進推桿或滑塊間隙中固化降低注射壓力;降低注射速度;降低保壓壓力選用流動性差的材料收縮過大注塑機降低注射溫度升高注射壓力增加保壓時間，保壓壓力增加注塑量增大總周期注射速度對收縮率的影響較小。但對於薄壁塑件或澆口非常小，以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小模 具通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對於薄壁塑件，模具溫度高則熔料的流動阻抗小，因而收縮率反而較小。熔料流動方向L尺寸與垂直於熔料流方向W尺寸的差異較大補料不足，離澆口太遠，壓力損失大澆口太小，保壓結(jié)束之前澆口即固化增大澆口直徑，模具流道成形材料選用相對分子質(zhì)量大的材料;適當使用改性材料制件的厚度應(yīng)合理尺寸穩(wěn)定性差注塑機加料量不穩(wěn)定塑料的顆粒大小不均勻料筒和噴嘴的溫度太高充模和保壓的時間不夠注射壓力保壓力太小提高注射壓力;提高保壓壓力;延長冷卻時間模 具模具的設(shè)計尺寸不準確推桿變形或磨損模具材料太差，模具變形加大模具硬度澆口和流道的尺寸不恰當？改進澆口位置;改進澆口設(shè)計;因加強筋、孔、凸臺和雕刻等形狀具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小冷卻回路設(shè)計得不適當，則因塑件各處溫度不均衡而產(chǎn)生收縮差，其結(jié)果是使塑件尺寸超差或變形。在薄壁部分，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯成形材料后結(jié)晶，吸濕選用線膨脹系數(shù)小的材料;改用不因吸濕而尺寸變化大的材料; 退火、調(diào)濕流