給排水管網(wǎng)施工方案.doc

上海焦化有限公司4萬噸/年苯酐項目給排水管網(wǎng)施工方案 中國化學工程第六建設公司二三年三月 目 錄 1 編制說明 2 編制依據(jù) 3 施工程序 4 施工準備 5 施工技術及質(zhì)量要求 6 安全技術措施 7 勞動力配置計劃 8 主要工機 具和手段材料計劃 9 檢驗、測量器具配備表1 編制說明 上海焦化有限公司4萬噸/年苯酐工程的給排水管網(wǎng)包括：新鮮水、循環(huán)水、消防水、凈排水等系統(tǒng)，約2000余米，管道材質(zhì)為碳鋼及UPVC管。由于招標文件提供的資料有限，故本方案僅對其常規(guī)方法和施工手段加以描述，詳細內(nèi)容待日后補充。2 編制依據(jù)2.1 給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50268-972.2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-972.3 采暖與衛(wèi)生工程設計及驗收規(guī)范 GB50242-972.4 建筑給水硬聚氯乙烯管道設計與施工及驗收規(guī)范 CEXS41-922.5 建筑排水硬聚氯乙烯管道設計與施工及驗收規(guī)范 CJJ/T29-30-892.6 建筑給水排水設計規(guī)范 GBJ16-872.7 埋地鋼管管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術標準 SY/T0047-962.8 涂料前鋼材表面處理規(guī)范 SY/T0407-972.9 上海焦化有限公司4萬噸/年苯酐工程招標文件3 施工程序3.1 給排水管道施工基本原則：本著先地下后地上，先土建后安裝的施工程序；地下管網(wǎng)施工的原則是先主管后支管，先大管后小管；先深管后淺管，先金屬管后非金屬管；平行且相距近的管線可采取分槽同時進行的施工方法，以保證施工進度。3.2 施工流程圖防腐表面處理焊接及粘接組對管材驗收閥門及管路附件驗收烘烤焊材驗收補口一次回填管溝開挖管道輔設試壓系統(tǒng)試驗二次回填4 施工準備4.1 地下管網(wǎng)工程屬于隱蔽工程，要求在質(zhì)量上、施工組織上進行合理的規(guī)劃和控制，因此工號技術員在仔細閱圖的基礎上編制詳盡的施工方案和技術交底，并要求所有參加施工的員工了解地下管網(wǎng)施工中的關鍵點和難點。4.2 地下管的坐標、坡度是管網(wǎng)施工中最易出問題的地方，要求對每一條管線應畫出它的走向圖、標示書、標高、坐標、管徑、高程及各個拐點、起伏點，尤其是相距交叉的管道應在交叉部位標注出高程和管徑，在施工中應反復測量核實避免出現(xiàn)管線交叉相撞的情況。4.3 施工現(xiàn)場的水、電、氣道路具備安裝條件，各種安全、防護措施齊全并到位，同時應準備好風、雨、雪等惡劣天氣條件下施工措施用料，將施工中的困難充分考慮到。4.4 根據(jù)施工組織的要求，合理的組織各種材料進場，盡量減少占用場地，同時又能保證工程進度所需的各種材料，做好計劃工作。5 施工技術及質(zhì)量要求5.1 施工測量5.1.1 施工前，建設單位組織有關單位向施工單位進行現(xiàn)場交樁。5.1.2 臨時水準點和管道軸線控制樁設置牢固，易于觀測，開槽鋪設管道的沿線臨時水準點，每200m設1個以上。5.1.3 臨時水準點，管道軸線控制樁，高程樁，應經(jīng)過復核后方可使用并加以保護，施工過程中應經(jīng)常校核，防止被破壞。5.1.4 施工測量的允許偏差應滿足下列要求表5-1序號檢查項目允許偏差1水準點測量高程閉分差20L (mm)2導線測量方位角閉合差40n （mm）3導線測量相對新分差1/30004直接大量測距兩次較差1/5000注：1、L為水準測量閉合路線的長度（km）。 2、n為水準或導線測量的測站數(shù)。5.2 溝槽開挖與回填5.2.1 開槽準備：開槽前應仔細測量放線，明確開挖的寬度、坡度和深度；在建設單位的組織下了解管線走向上地下障礙物的情況并作出標示，對于不能完全確定的地下障礙物應找斟探部門仔細的核實。5.2.2 開槽的原則：以機械開挖，人工清槽為主，機械開挖到管底設計深度以上200mm，然后人工清到設計標高，禁止擾動原土層，當多條管線并列行走時且間距較小可采用聯(lián)合管溝開挖。5.2.3 溝槽排水：當?shù)叵滤惠^高的地方應設置井點降水，將水位降至溝槽底以下0.5m；溝槽開挖后溝內(nèi)應設置排水溝和排水井，并及時將溝槽內(nèi)的水排走。5.2.4 管道溝槽底部的開挖度按下式計算： BD12（b1b2b3） 其中：B管道溝槽底部的開挖寬度（mm） D1管道結構的外緣寬度（mm） b1管道一側的工作面寬度（mm）按規(guī)范選取 b2管道一側的支撐厚度，可取150-200mm b3現(xiàn)場澆筑混凝土或鋼筋混凝土管渠一側模板的厚度（mm）5.2.5 溝槽開挖的坡度根據(jù)土壤地區(qū)情況，地下水位及管溝的深度來確定，必要時溝槽還需進行支撐，以保證管道施工時不塌方不影響管道的下管工作。5.3 管基施工 凡DN800mm的焊接鋼管不論地基強夯與否，均采用灰土基礎，即在素土夯實后做灰土基礎，其石灰與素土比例為3：7，厚度300mm，寬度要求為DN400mm；凡DN700mm的焊接鋼管不分地基強夯與否均采用素土基礎，其技術要求見給排水全國通用圖集8bs460（五）標準。5.4 管溝回填5.4.1 管溝回填的一般原則：各種隱蔽工程檢查合格，包括管道坐標、標高坡度、管基強度復測合格并經(jīng)工程監(jiān)理確認，施工記錄齊全；壓力管道在水壓試驗前，除接口外管道兩側及管頂以上500mm應予回填；無壓管道的溝槽應在閉水試驗合格后回填。5.4.2 回填質(zhì)量要求：管頂500mm以下的回填土應為細粒土，不得含有機物、凍土及大于500mm的硅、石等硬物。5.4.3 溝槽回填前清除槽內(nèi)的雜物，保證溝槽內(nèi)不得有積水，井點降水應將水位保持在槽底以下0.5m；回填土從管道兩側均勻對稱倒入，管頂500mm以下回填土采用木夯分層輕壓夯實，管頂500mm以上部分可采用蛙式夯，壓路機等機械工具結合起來進行夯壓。5.4.4 管道兩側回填土的壓實度應滿足：對鋼管道，其壓實度不小于95%；溝槽位于路基范圍以內(nèi)，其管頂以上250mm范圍內(nèi)回填土表層的壓實度不小于87%，其它部位回填土的壓實度符合規(guī)范規(guī)定。溝槽位于路基以外，其管頂以上高為500mm應松填，其壓實度不大于85%，其余部位不小于90%。5.4.5 管道試壓及試水合格，接口防腐完畢后，可進行回填。5.5 管道施工5.5.1 鋼管安裝5.5.1.1 管道安裝 A、管道安裝前應進行外觀檢查，核實管節(jié)的材質(zhì)、規(guī)格及壓力等級，對于有縫管的質(zhì)量檢查按下表要求進行。 表5-2序號檢查項目允許偏差1周長D6002.0D6000.0035D2圓度管端0.005D，其他部位0.01D3端面垂直度0001D且不大于1.5D4弧度用弧長D/6的弧形板量測測于管內(nèi)壁或外壁處形成的間隙為0.1t+2，且不大于4；距管端200mm縱縫處的間隙不大于2注：1、D為管內(nèi)徑（mm），t為壁厚（mm） 2、圓度為同端管口相互垂直的最大直徑與最小直徑之差。5.5.1.2 管道安裝前檢查防腐層有無破損情況，否則及時修補；管節(jié)應逐根測量、編號，宜選用管徑相應最小的管節(jié)組對對接。5.5.1.3 管道下溝前再次測量確認溝底的標高、坡度，管基質(zhì)量，并標準出管道安裝中軸線，打出定位中心樁。5.5.1.4 管道下溝采用軟質(zhì)吊帶或在鋼絲繩強外套軟管等可靠的吊裝索具，防止將防腐層破壞。管道下管時要平穩(wěn)，不得觸碰溝壁或溝槽支撐板等擋土設施。5.5.1.5 管道組對時可用龍門吊和卡具配合組對，管道定位時每根管子必須按中心線找直對中，已穩(wěn)固好管段的坡度用水準儀進行檢查是否準確，管底與管基貼合緊密。5.5.1.6 對于卷管對口時縱向焊縫應放在管道中心管線上半圓的45左右處；縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時錯開的間距不小于100mm；當管徑大于600mm時錯開的間距不小于300mm；環(huán)向焊縫距支架不小于100mm；直管段兩環(huán)向焊縫間距不小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊縫。5.5.1.7 管道上安裝閥門必須經(jīng)壓力試驗合格，壓力管道上采用的閘閥安裝前應進行啟閉檢驗，并宜進行解體檢驗；管道上安裝的法蘭面與管中心線垂直，接口的兩片法蘭面相互平行，螺栓應自由的穿過兩片法蘭的螺栓孔，螺栓安裝方向一致，螺母應對稱緊固，緊固好的螺栓應露出螺母之外。法蘭埋入土中時應采取防腐措施。5.5.1.8 管道焊接，管道焊接采用手工電弧焊，采用“V”型坡口，其尺寸見下表，管道對口時應使內(nèi)壁齊平，錯口偏差為0.2t，且不得大于2mm。 表5-3壁厚（mm）間隙（mm）錯邊（mm）坡口角度（）4-91.5-3.01.0-1.560-7010-262.0-4.01.0-2.06055.5.1.9 鋼管對口檢查合格后可以進行點焊，點焊采用與接口相同的焊接材料，點焊時對稱施焊，厚度與第一層焊接厚度一致，鋼管的縱向焊縫與螺旋焊縫處不得點焊。點焊長度及間距符合下表。 表5-4管徑（mm）點焊長度（mm）環(huán)向點焊點（處）350-50050-605600-70060-70680080-100點焊間距不大于400mm5.5.1.10 組合鋼管固定口焊接及兩管段間的閉合焊接，應在無陽光直照和氣溫較低時施焊；與法蘭接口兩側相鄰的第一至第二個剛性接口或焊接接口，待法蘭螺栓緊固后方可施工。5.5.1.11 管道焊接完，水壓試驗前對焊縫進行外觀檢查，油滲檢驗，當有特殊要求時進行無損探傷檢驗；當管徑大于或等于800mm時，每條環(huán)縫應逐口進行油滲檢驗，不合格的焊縫應返修，返修次數(shù)不得超過三次，焊縫的外觀質(zhì)量見下表。焊縫的外觀質(zhì)量 表5-5檢查項目技術要求外觀不得有熔化金屬流到焊縫未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光順，均勻，焊道與母材應平緩過渡寬度應焊出坡口邊緣2-3mm表面余高應小于或等于1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不應大于4mm咬邊深度應小于或等于0.5mm，焊縫兩側咬邊總長不得超過焊縫長度的10%，且連續(xù)長度不應大于100mm錯邊應小于或等于0.2t，且不應大于2mm（t為壁厚mm）未焊滿不允許鋼管安裝允許偏差 表5-6檢查項目允許偏差(mm)無壓力管道壓力管道軸線位置1530高程10205.5.2 非金屬管道施工5.5.2.1 塑料管采用承插式連接，施工中保證涂刷粘膠均勻飽滿，插口進入取口內(nèi)后旋轉一個小角度，以保證膠水充分接觸管壁，保證粘潔的牢固性。5.5.2.2 非金屬管道基礎及安裝的允許偏差見下表 表5-7項 目允許偏差無壓力管道壓力管道墊 層中線每側寬度不小于設計規(guī)定高程0-15管道基礎混凝土管座平基中線每側寬度0+10高程0-15厚度不小于設計規(guī)定管座肩寬+10-5肩高20抗壓強度不低于設計規(guī)定蜂窩麻面面積兩井間每側1.0%砂或砂礫厚度不小于設計規(guī)定支承角側邊高程不小于設計規(guī)定管道安裝軸線位置1530管道內(nèi)底高程D10001020D10001530剛性接口相鄰管節(jié)內(nèi)底錯口D100033D1000555.5.3 管道防腐5.5.3.1 本工程地下防腐層結構為表5-8材質(zhì)表面處理防腐等級結構鋼管噴砂加強級防腐底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆面漆鍍鋅管清除外壁污物 注：鋼管及鍍鋅管按環(huán)氧煤瀝青防腐考慮5.5.3.2 鋼管表面處理：鍍鋅管應清除外表面塵土、油污、水份、浮鐵等雜物。鋼管表面噴砂處理達到Sa2.5級，管道表面的焊瘤、棱角、毛刺等須磨平。5.5.3.3 防腐材料應有合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明書，涂料到達現(xiàn)場后，需進行抽樣復驗，防腐層玻璃布應采用干燥，脫蠟、無捻、封邊、網(wǎng)狀平紋、中堿的玻璃布，其產(chǎn)品指標應符合下列規(guī)定。環(huán)氧煤瀝青涂料質(zhì)量指標 表5-9序號項 目指 標檢查方法底漆面漆1漆膜外觀紅棕色、半光黑色、有光GB1729-792粘度（涂-4粉度計251），S8015080150GB1723-793細度（刮板），m8080GB1724-794干燥時間 251表干16GB1728-79實干624GB1728-795沖擊強度J（kg.cm）4.9（50）3.9（40）GB1732-796韌性（解伴徑）mm1.51.5GB1731-797附著力1級11GB1720-798硬度0.30。3GB1725-799固體含量（重量）%7070GB1725-7910耐化學重質(zhì)浸泡10% NaOH-72小時漆膜無變化GB1763-793% NaCl-72小時漆膜無變化GB1763-7910% HSO-72小時漆膜完整不脫落GB1763-79中堿玻璃布性能及規(guī)格 表5-10項目含堿量%原紗號數(shù)股數(shù)(介制支數(shù)股數(shù))單纖維公稱直徑m厚度密度根/cm布邊長度mm組織經(jīng)紗緯紗經(jīng)紗緯紗經(jīng)紗緯紗性能及規(guī)格1222245.4/222245.4/2780.1200.01121121101121兩邊封邊200-250帶軸蕊平放試驗方法按JC176-80玻璃纖維制品試驗方法的規(guī)定進行5.5.3.4 涂料配制：涂料根據(jù)工程需要配制現(xiàn)配現(xiàn)用，涂料使用前應攪拌均勻，將甲、乙兩種組份按產(chǎn)品說明書所規(guī)定的比例調(diào)配，充分攪拌，便用前放置30分鐘。常溫固化涂料施工溫度宜在10以上，剛開的底漆甲組分和面漆甲組分原則上不再調(diào)入稀釋劑，配好的涂料在必要時可加入5%（重量比）的稀釋劑。5.5.3.5 涂底漆：表面處理合格的管道應盡快涂刷底漆，鋼管表面噴砂處理合格后8小時內(nèi)涂刷底漆，如空氣濕度過高或含鹽霧時應提前。底漆涂刷均勻，不得漏涂，鋼管兩端留150mm左右，以便焊接。5.5.3.6 打膩子：為鋼管焊縫高于2mm時，應用面漆和滑石粉調(diào)成稠度適 宜的膩子，在底漆表干后抹在焊縫兩側，并刮毛成過渡曲線，避免纏玻璃布時出現(xiàn)空鼓，焊縫表面的焊紋，也應用膩子抹光。5.5.3.7 涂面漆和纏玻璃布：底漆表干或打膩子后，即可涂面漆。涂刷均勻不得漏漆。在室溫下涂底漆和涂第一道面漆的時間間隔不應超過24小時；涂第一道面漆后即可纏第一層玻璃布，玻璃布拉緊，表面平整，無折皺和鼓包。壓邊寬度為30-40mm，接頭搭接不小于100mm，各層搭接接頭錯開，玻璃布的油浸透率應達到95%以上，不得出現(xiàn)大于50mm50mm的空白，管端或施工中斷處應留出長150-250mm的階梯形接茬，階梯寬度應為50mm，第一層玻璃布纏繞后即涂第二道面漆，纏第二層玻璃布，涂第三道面漆，第二道、第三道面漆必須漆量飽滿，玻璃布所有網(wǎng)眼應灌滿涂料。在第三道面漆實干后，方可涂第四道面漆，兩層玻璃布纏繞方向相反。5.5.4.7 補口補傷：補口部位的表面按要求處理合格后進行補口施工，補口防腐層與管體防腐層的搭接不小于100mm，搭接處應打毛，擦凈，然后按做防腐的方式施工；補傷部位首先應鏟除已損傷的防腐層，補傷部位的防腐層與管體防腐層的搭接不小于100mm。5.5.3.8 防腐層質(zhì)量要求及檢查方法 A、外觀檢查：鑄鐵管防腐層均勻無漏涂；鋼管及鍍鋅管應逐根檢查，防腐層表面應平整，無皺折和鼓包，玻璃布網(wǎng)孔為面漆所灌滿。 B、厚度檢查：環(huán)氧煤瀝青防腐層應用測厚儀進行檢測，其厚度0.6mm，抽查為每20根管抽1根，每根測3個相隔一定距離的截面，每截面上測上、下、左、右4個點，有一個點不合格，則再抽查2根，如仍有一點不合格則認為20根全部不合格。 C、針孔檢查：用電火花檢漏儀以5000V的電壓進行針孔抽查。抽查數(shù)為每20根抽1根，從管端測至另一端，如不合格再抽2根，其中1根不合格，則認為全部不合格。 D、粘附力檢查：防腐層固化后進行粘附力抽查，用小刀割開刮形切口，用力撕切口處的防腐層，以不易撕開，破壞處管面仍為漆膜所覆蓋不露鐵為合格。5.5.4 壓力管道的強度及嚴密性試驗5.5.4.1 管道試驗前，應對管道、伸縮器、節(jié)點、支墩、井及其它附屬構筑物進行檢查，對管道的標高、座標及回填質(zhì)量進行檢查，管道的施工記錄是否齊全等。5.5.4.2 管道水壓試驗分段長度不宜大于1km。當管徑大于或等于600mm時，試驗管端的第一個接口應采用柔性接口或采用特制的柔性接口堵板。5.5.4.3 確定好管線的注水點、排水點，壓力表的設置位置，壓力表的量程及精度等級應滿足規(guī)范要求，使用前應校正，向管內(nèi)注水時注意排氣以保證管道充灌水，氣體排盡。5.5.4.4 管道內(nèi)充滿水后，宜在工作壓力下充分浸泡24小時后再升壓，升壓時要緩慢分級升壓，每升一級應檢查支墩，管身及接口，當無異?，F(xiàn)象后再繼續(xù)升壓。水壓升至試驗壓力后保持10分鐘，檢查接口、管身無破損及漏水現(xiàn)象時管道強度試驗為合格。5.5.4.5 管道強度試驗合格后進行管道嚴密性試驗，采用GB50268-97規(guī)范附錄A放水法或進水法進行管道嚴密性試驗，實測滲水量應小于規(guī)范要求，且在試驗過程中無漏水現(xiàn)象為合格。5.5.4.6 管道壓力試驗的試驗壓力見下表 表5-11管材種類工作壓力P（MPa）試驗壓力（MPa）鋼管PP0.5且不小于0.95.5.5 無壓力管道嚴密性試驗5.5.5.1 雨水、合流管道回填前應進行閉水試驗。5.5.5.2 試驗管段按井距分隔，長度不大于1km，閉水試驗前管道及檢查井外觀檢查合格，管道回填土且溝槽內(nèi)無積水，全部預留孔封堵，管端堵板封堵合格。5.5.5.3 試驗水頭以試驗段上放浸計水頭按規(guī)范選取，實測滲水量按下式計算，應滿足規(guī)范GB50268-97的規(guī)定。 Q=1.25D 其中式Q允許滲水量（m3/24h.km） D管道內(nèi)徑（mm）5.5.6 管道試驗合格后，竣工前應進行沖洗，沖洗采用潔凈水流且不小于1.0m/s，連續(xù)沖洗直至出口處的濃度，色度與入口處的沖洗水強度，色度相同為止。6 安全技術措施6.1 所有參與施工的人員應進行入場安全教育，了解公司的安全管理制度，熟悉施工現(xiàn)場的作業(yè)環(huán)境，簽字、安全協(xié)議。6.2 項目部針對專業(yè)作業(yè)情況制定安全管理措施，編制出應急預案，組織相關人員學習