鉗工操作作業(yè)指導書.doc

第一部分第一章：鉗工應具備的基本技能：1.劃線工件在加工之前（指毛坯）或在加工過程中（指半成品），用劃線工具或三坐標劃線機按圖紙和加工工藝在工件上劃出所需要的線條，用以表示工件上要加工的部位和界限。2.劃線的目的第一，按照圖紙和工藝要求確定各加工面的余量和各孔、槽、凸臺、表面等的相互位置，為以后的加工或校正提供參考依據(jù)；第二，可以對毛坯進行加工前的檢查，并對加工余量進行全面的調整和分配；第三，確定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到節(jié)約材料。3.劃線前的準備A.熟悉圖紙和工藝文件，仔細分析下幾道工序的具體要求；B.對畫線對象進行外觀的粗略檢查，看其是否有明顯的缺陷；C.對鑄件毛坯，應預先清理型砂，除凈毛刺和冒口；D.對鍛件毛坯，應將氧化皮去掉；E.對半成品件，要去掉基準面上的毛刺，除凈表面污垢和浮銹；E.考慮畫線方案、畫線基準、劃線步驟、劃線的內容以及劃線工具、吊裝工具和安全措施。4.劃線基準的選擇A.劃線基準應盡量和設計基準一致。B.選擇已經(jīng)精加工并且加工精度最高的邊、面或有配合要求的邊、面、外圓、孔、槽和凸臺的對稱線。C.選擇較長的邊或相對兩邊的對稱線，或是較大的面或相對兩面的對稱線。D.較大外圓的中心線。E.便于支撐的邊、面或外圓。F.補充性劃線時，要以原有的線或有關的裝夾部位為基準。第二章 ： 鉆孔及鉸孔的基本要素1. 鉆孔在不同的材料上鉆孔時，應根據(jù)材料的性質將鉆頭刃磨出相應的角度，以改善鉆頭的切削性能，延長鉆頭的壽命，使鉆出的孔達到圖樣的技術要求。加工鋼和鑄鐵時鉆頭頂角為116-118；加工鋼鍛件時頂角為120-125；加工錳鋼和不銹鋼時頂角為135-150。2. 鉆頭的刃磨手工刃磨鉆頭時，為保證兩主切削刃的對稱性，在刃磨的每一步驟，應注意磨完一側翻轉180再磨另一側時要盡量做到三不變，及手持鉆頭的部位不變，手的姿勢不變，刃磨吃刀情況不變。必要時，可用量具檢驗或進行試鉆檢查?？稍谖恢冒霃絉=（0.5-0. 7）R處測量（R為鉆頭半徑），它能綜合反映出鉆尖偏心和鋒角不對稱誤差。3. 鉆小孔的加工方法小孔是指直徑在3mm以下的孔。鉆小孔的鉆頭直徑小，強度低，螺旋槽又比較小，不易排屑，在鉆削過程中，轉速高，進給不均勻。故鉆頭容易折斷。為此鉆小孔時必須掌握以下幾點，（1）選用精度較高的鉆床，采用相應的小型鉆夾頭。（2）開始進給時，進給力要小，防止鉆頭彎曲和滑移，以保證鉆孔的正確位置。進給時要注意用力大小和感覺，以防鉆頭折斷。（3）鉆削過程中，需及時提起鉆頭進行排屑，并借此使孔中輸入切削液和使鉆頭在空氣中得到冷卻。（4）鉆小孔的轉速：在一般精度不高的鉆床上鉆小孔：鉆頭直徑D=23mm n=15002000r/min D1mm n=20003000/min 。在精度很高的鉆床上鉆小孔時，對上述直徑的鉆頭n均可選300010000r/min以上。4. 鉆孔時產(chǎn)生孔偏移或歪斜的原因A.位置偏移的原因是：（1）工件畫線或安裝不正確或未裝牢，鉆孔時移動；（2）鉆頭回轉時搖擺，進刀過急；（3）鉆頭下刀位置不準，導致無法糾正而使孔偏移；（4）工件表面與鉆頭不垂直。尤其是在斜面上鉆孔，操作不細心，使孔偏移。防止的方法是：正確對工件畫線，仔細按線試鉆淺孔，待位置正確后，再往下加工。應將工件正確裝夾與夾牢，防止變形。鉆頭裝夾應正確等。B.產(chǎn)生孔歪斜的原因是：（1）工件在鉆床工作臺上安裝不正確或松動；（2）鉆床主軸與工作臺不垂直；（3）斜面上鉆孔方法不對；（4）配鉆兩種硬度不一致的材料半邊孔上，容易產(chǎn)生歪斜。預防的方法是：正確的安裝工件；注意檢查鉆床精度是否符合要求；掌握斜面上鉆孔和鉆半邊孔的操作方法；合理刃磨鉆頭與選擇切削速度等。鉸孔用鉸刀在預制孔上切除較小的余量，加工出具有較高精度和粗糙度的孔的過程。選擇鉸孔余量時，應考慮到孔徑的大小、材料的硬度、鉸刀的類型等因素。一般原則是：孔徑大余量大；孔徑小余量??；材料硬余量小；材料軟余量大。A.余量的選擇：圓柱銷孔鉸孔前的鉆孔直徑：（mm）圓柱銷孔直徑681012162025鉆孔直徑5.77.59.511.515.519.524.5鉸孔時，出現(xiàn)孔的擴張和縮小的原因：A.鉸孔時出現(xiàn)孔的擴張主要是由于切削時的振動，工件與刀具的安裝偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）機鉸時鉆床主軸震擺，鉸刀中心與孔中心不重合；（2）冷卻潤滑不良（如鉸鑄鐵時不加煤油），鉸刀刃口粘附切屑瘤而把孔鉸大；（3）加工余量過大或過小，余量過大加上進刀量又大，會將金屬撕裂下來使孔徑變大；余量太小時局部鉸不起來，自然孔徑就大了。（4）手鉸孔時，兩手用力不均勻，鉸刀左右晃動，將孔徑鉸大。（5）切削速度增加會使切削力和變形減小，孔徑將由收縮轉為擴大。B.孔徑的縮小主要是由于鉸孔過程中被切金屬的彈性恢復而成。例如：（1）鉸刀切削刃磨鈍以后，切削能力降低，對一部分加工余量產(chǎn)生擠壓作用，當鉸刀退出時，金屬又恢復起彈性變形，致使孔徑縮小。（2）鉸刀校準部分直徑已經(jīng)磨損，鉸出的孔自然縮小。C.鉸孔時鉸刀為什么不能反轉?鉸刀在鉸孔時，無論進刀或退刀，都只能順轉，不能反轉，原因如下：（1）鉸刀刀刃的切削角是有方向的，在順轉時才起切削作用。反轉時不但不起切削作用，反而會磨損刀齒。（2）鉸刀在退出時反轉，容易使切屑從鉸刀后面擠進去，卡在鉸刀與孔壁之間，劃傷孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔徑擴張，還可能造成崩齒，嚴重時會折斷鉸刀。螺紋直徑D螺距 p 鉆頭直徑d鑄鐵黃銅鋼、 可鍛鑄鐵 40.73.33.350.84.14.2614.9581.256.66.7101.58.48.5121.7510.110.216213.814202.517.317.524320.7215. 鉗工攻絲的方法和要求：A.常用絲錐的螺距及底孔鉆頭直徑見下表： B.手工攻絲時要注意以下幾點（1）工件夾緊要牢靠和正直，絲孔中心線要垂直于水平面。（2）絲錐要放正開始用力要均勻，保持絲錐與絲孔中心平直下去（可從正面與側面憑眼力觀察絲錐是否與工件平面垂直）。要求高時可用90透光尺檢查，發(fā)現(xiàn)不正，應及時糾正過來。（3）根據(jù)材料性質，選用和經(jīng)常保持有足夠的冷卻潤滑劑。（4）板轉鉸杠，一般每次只旋轉1/2轉為宜。絲錐小時旋轉更要小于1/2轉。每次旋轉后應反轉1/4或1/2行程，目的是把鐵屑折斷，利于排屑，減少切削刃粘屑的現(xiàn)象。（5）攻絲時，如感覺很費力，不可強行轉動，否則將折斷絲錐。而應當退出檢查絲錐是否有毛病，或者用二錐攻幾扣，再用一錐攻。（6）用力應均勻，保持平衡，以免將螺紋牙型撕裂或或使螺紋擴大，出現(xiàn)錐度。（7）攻不通孔螺紋時，應經(jīng)常退出絲錐或倒出切屑，快攻到底時，不可蠻干，否則將會折斷絲錐。C.機器攻絲時要注意以下幾點：（1）鉆床主軸的徑向振擺不能太大，一般在0.05mm以內。（2）工件夾緊要正確，絲孔軸心線應與鉆床主軸軸心線重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以內。（3）當絲錐剛進入螺紋底孔時，進刀要輕且慢，以放碰撞，可在鉆床進刀柄上均勻加壓，協(xié)助絲錐進入工作。當校正部分進入螺孔時，則不要再加壓。（4）攻不通螺紋時，應用攻絲夾頭。（5）選擇適當而充足的冷卻潤滑劑。（6）選擇較合適的主軸轉速：鋼材，615米/分；調質后或較硬的鋼材，510米/分；鑄鐵810米/分；在同樣條件下，絲錐直徑小取較大速度；絲錐直徑大、螺距大選低速。D、斷絲錐的取出方法：在取斷絲錐前先清理螺孔中的切屑及絲錐碎屑，以免軋在螺紋與絲錐之間阻礙斷絲錐的取出。（1）絲錐折斷部分在孔內時，用鋼絲插入攻槽中旋出或用小窄鏨輕輕敲擊絲錐周圍取出。在斷絲錐處適量加點潤滑液。（2）絲錐折斷部分露出孔外，用鉗子旋出或用窄鏨輕輕剔出。（3）難取出的斷絲錐可以用氣焊的方法在斷口上堆焊一個彎曲的螺桿或螺帽旋出斷絲錐；或用乙炔火焰使斷絲錐退火再用鉆頭鉆出。（4）小的工件用電火花機床穿孔。第三章：模具的修研與拋光1. 大型修沖模具的修研與拋光：A、型面數(shù)銑完后，鉗工用砂輪機打磨凸模的刀痕。用拉延件涂紅丹粉檢查并修研型面，至接觸面積超過型面面積的80%為止。用砂輪塊手工推磨拋光至粗糙度為0.8。B.修研凸模刃口至設計要求，保證刃口與底面垂直，刃口粗糙度為0.8。C.凸模淬火后。型面和刃口拋光后，在研床上以凸模及CH孔為準修研凹模，保證沖材間隙或技術要求，鑲快拼縫間隙達到設計要求，后淬火，再以凸模為準修研退件器型面，放出料厚間隙，拋光。2. 拉延成型類模具的修研與拋光：A.經(jīng)過數(shù)銑后的凸模先用砂輪機磨去數(shù)銑刀痕，清角后。用粗油石磨，保證棱線清晰，平直光滑。型面均勻無折痕。再用細油石交叉推磨，進行觀察，手感，直至型面平滑。在突出的筋和棱線處火焰淬火。后拋光。B.凹模的修研：（1）用砂輪機磨去數(shù)銑刀痕，然后在研配壓床以凸模為準研修型面。要求凹模型面與凸模吻合接觸均勻接觸面積不小于80%后。再在研床上放出一個料厚。保證間隙均勻棱線清晰。C.以壓邊圈型面為準研修凹模型面。修研同上。D.凹模修拋同凸模修拋一樣。粗糙度達到0.8。第二部分第一章 鉗工修研的操作規(guī)范1. 目的規(guī)范鉗工對機加工后特別是數(shù)銑加工后的零件研配作業(yè)，提高零件研配水平，確保模具質量。2. 適用范圍本規(guī)范適用與鉗用砂輪機或拋光工具（砂輪、油石、砂紙等）研配機加工零件，特別是研配數(shù)銑加工模具的凸模、凹模、壓邊圈、頂出器等零件型面、刃口、清根等的一般作業(yè)。3. 作業(yè)前準備與安全操作A.穿戴好勞保用品，特別是戴好防護眼鏡。B.檢查砂輪機運轉是否良好，電源是否安全，檢查砂輪有無破損，裝夾是否牢靠。C.選擇合適的場地，砂輪旋轉修磨火花方向避開人員。D.修磨砂輪，達到平穩(wěn)鋒利。修磨方法可利用磨床用的廢砂輪修磨，砂輪磨頭在廢砂輪上前后移動，直至平衡（穩(wěn)）鋒利為止。E.作業(yè)前空轉1分鐘，作業(yè)中必須握緊砂輪機修研凸模、凹模、壓邊圈、退件器、頂出器等的型面和刃口；鑲快零件底面、接合面、導板面的研合、倒角、去毛刺。4. 砂輪機作業(yè)首先根據(jù)零件需打磨的部位、形狀及精度等情況，選擇合適的砂輪機和磨頭。一般可分為：5. 打磨對象選擇砂輪機和磨頭6. 打磨方法打打磨量或打磨面積較大的粗加工電磨或電動角磨機裝5mm厚片砂輪7. 交叉打磨8. 精加工9. 電磨或電動角磨機裝2mm厚片砂輪10. 交叉往返打磨并在工件邊緣時砂輪磨頭逐漸抬起或落下11. 清角12. 電磨或角磨機裝片砂輪旋轉銼，T型砂輪。13. 沿底切入沿側面打磨凸凸、凹部位平面14. 根據(jù)余量、面積而定15. 方法同上，并用紅丹粉推磨 R凸模、凹模的R用角磨機或電磨16. 沿圓弧和圓弧軸線反復推磨特殊部位形狀，鉗工應創(chuàng)造性的選用砂輪機和磨頭，修整相應形狀進行打磨。5.粗加工作業(yè)A.角磨機與打磨面的角度應控制在2030。B.砂輪的軸線與機加工刀路控制在1550，交叉打磨兩遍以上去掉波峰。C.切忌：一遍打掉波峰；磨頭軸線平行或垂直于刀路；磨頭接觸打磨面20mm以上。D.不能用角磨機打磨空間小的復雜部位。E.用角磨機其速度盡量加大，達200300mm/min.6. 質量自控方法A.打磨去掉波峰、保留谷底；B.打磨后手觸摸無高差感。C.留0.30.5mm精加工余量。D.用片砂輪打磨時，防止砂輪尖角磨出深傷痕（可采用小打磨面與砂輪的角度05來消除）。7. 精加工作業(yè)A.盡可能使砂輪頭與零件打磨面接觸大一些；B.砂輪機往返速度在100200m/min交叉打磨；C.電磨磨頭到零件邊緣時砂輪機應逐漸抬起，磨頭接觸零件邊緣時，打磨由淺變深；D.使用角磨機時，砂輪片打磨面與零件表面的角度減小到05。8. 質量自控要求A.手感無高差感，成型面上不允許凸凹不平；B.打磨到尺寸必要時僅留拋光量（0.05mm）；C.表面粗糙度打1.6以上。9. 清角作業(yè)造成清角的原因多為銑加工刀具的限制，不清根會導致合模頂死，影響裝配和調試。為了模具的質量可用以下幾種方法：A.修磨砂輪片盡量達到設計要求；B.打磨從刃口的底面切入，再將角磨機提起，沿側面打磨；C.用旋轉銼裝在電磨上清角，其切入方法同砂輪片加工；.D.為了達到設計要求操作者還可以將砂輪頭修到一定的尺寸進行清角。10. 打磨凸、凹部位由于機加工、補焊、產(chǎn)品更改、模具更改等原因，造成型面凸凹不平、不清根、棱線不直等現(xiàn)象，都要用砂輪進行打磨，達到設計要求。11. 打磨平面A.用1.580250表面平整的彈簧鋼板或不銹鋼板，在表面涂上均勻少量的紅丹粉，兩手按住兩端，使鋼板隨形狀自然彎曲，前后左右反復交叉的推研，零件上粘有紅丹粉的部位即為高點。根據(jù)余量多少、面積的大小選擇角磨機或電磨進行打磨。B.反復打磨、反復推研直至模具上的凸點變小并均勻為止，手感平滑無凸凹感。12. 打磨模具的“R”A.用角磨機打磨加工面，手持砂輪機沿圓弧面反復旋轉，同時沿圓弧的長度方向均勻移動邊打磨用“R”規(guī)校正直至符合要求為止，防止打磨出棱線，應打磨光滑。B.用電磨沿弧線成7080，沿圓弧轉動磨頭并在圓弧軸線左右移動。同時反復用“R”規(guī)對照，保證打磨質量。13. 拋光作業(yè)A. 熟悉拋光件，弄清拋光的主要部位；采用碳化矽（硅）油石，并依據(jù)粒度來選擇使用。特別要求高的部位采用砂布。拋光工具的選擇見下表：油石砂布粒度80#油石120#油石180#油石240#油石360#油石使用于粗拋光半精拋光精拋光精拋光 同時，要根據(jù)拋光部位的形狀來決定選用長條油石（常用的30x50x100），或圓形油石、半圓形油石、三角油石等。并可創(chuàng)造性地修整油石形狀，達到好用的目的。一般應盡量選用大規(guī)格的油石，以增大拋光接觸面積。14. 拋光作業(yè)A.手握油石，右手握緊油石、手掌接觸油石表面，左手壓在右手手背上。B.拋光用力，右手向前退，右手肩部用力，回拉減力。C.拋光要領，用力均勻，推進速度不能太快，推進距離不能過長（根據(jù)手臂長短而定，一般應在400mm內）。D.拋光技巧：反復交叉拋光，第一遍拋光推進應與磨頭紋路成1560，不斷變更角度，反復拋，留磨頭紋路；第二遍拋光應覆蓋上一次油石紋路；每拋一遍應清潔拋光面，進行觀察、手感、直至型面平滑。E.油石更換：從粗拋到細拋，油石從80#逐步更換到120#。采用煤油拋光時，用240#油石。E.用砂布拋光：主要拋凸“R”圓角（如拉延?！癛” 部位）。必要時也可拋光其他型面。 特別提示A.油石拋光，切忌在同一位置反復拋，造成塌角或凹坑。B.砂 布拋光必須順著材料流動的方向光順型面或“R”。切忌交叉拋，造成紋路亂，降低表面質量。拋光方式表面粗糙度要求主要適用于油石拋光Ra=0.8各類拋光模具砂布拋光Ra=0.4“R”圓角第二章 模具裝配的操作規(guī)范1、目的規(guī)范機加工及數(shù)銑后各零部件的裝配作業(yè)，使其符合圖紙及工藝要求，提高裝配水平，確保模具質量。2、模具裝配后各部件技術要求2.1模具外觀要求項號項目技術要求1鑄造表面1 鑄造表面應清理干凈，使其光滑、美觀無雜塵2 鑄件表面應涂上灰色防銹漆2加工表面1模具加工表面應平整、無銹斑、錘痕及碰傷、焊補等3加工表面倒角1 加工表面除刃口、形孔外，銳邊，尖角均應倒鈍2 小型沖模倒角應2X45度；中型沖模3X45度，大型沖模5X45度4起重棒模具重量大于25kg時，模具本身應裝有起重桿或吊環(huán)、吊鉤5打刻、編號在模具下面（模板上）應按規(guī)定打刻編號，沖模圖號、制件號、使用壓力機型號、工序號，推桿尺寸及根數(shù)、制造日期2.2工作零件序號安裝部位技術要求1凸模、凹模、凸凹模、側刃與固定板的安裝基面裝配后的不垂直度刃口間隙0.06mm時,在100mm長度上不垂直度允差就小于0.04mm刃口間隙0.06-0.15mm時,為0.08mm;刃口間隙0.15mm時,為0.12mm2凸模(凹模)與固定板的裝配1. 凸模(凹模)與固定板裝配后,其安裝尾部與固定板安裝面必須在平面磨床上磨平至Ra1.6-0.8以上2. 對于多個凸模工作部分高度(包括沖裁凸模、彎曲凸模、拉深凸模以及導正釘?shù)?必須按圖紙保持相對的尺寸要求，其相對誤差不大于0.1mm3. 在保證使用可靠的情況下，凸、凹模在固定板上的固定允許用低熔點合金澆注3凸模(凹模)與固定板的裝配1、 裝配后的沖裁凸?；虬寄?，凡是由多件拼塊拼合而成的，其刃口兩側的平面應完全一致、無接縫感覺以及刃口轉角處非工作的接縫面不允許有接縫及縫隙存在2、 對于有多拼塊拼合而成的彎曲、拉深、翻邊、成形等的凸、凹模，其工作表面允許在接縫處稍有不平現(xiàn)象，不平度不大于0.02mm3、 裝配后的凸模工作表面與凹模型腔表面不允許留有任何細微的磨削痕跡及其他缺陷4、 凡冷擠壓的預應力組合凹?；蚪M合凸模，在其組合時的軸向壓入量或徑向過盈量應保證達到圖紙要求，同時其相配的接觸面錐度應完全一致，涂色檢查后應在整個接觸長度和接觸面上著色均勻5、 凡冷擠壓的分層凹模，必須保證型腔分層接口處一致，應沒縫隙及凹入型腔現(xiàn)象2.3緊固件序號緊固件名稱技術要求1螺釘1、 裝配后的螺釘必須擰緊，不許有任何松動現(xiàn)象2、 螺釘擰緊部分的長度對于鋼件及鑄鋼件連接長度不少于螺釘直徑，對鑄鐵件連接長度應不小于螺紋直徑的1.5.倍2圓柱銷1、 圓柱銷連接兩個零件時，每一個零件都應有柱銷1.5.倍的直徑長度占有量（銷深入零件深度大于1.5.倍柱銷直徑）2、 圓柱銷與銷孔的配合松緊應適度2.4導向件序號裝配部位技術要求1導柱壓入模座后的不垂直度導柱壓入下模座后的不垂直度在100mm長度范圍內允差為：滾珠導柱類模架 0.005mm滑動導柱類模架 0.01mm滑動導柱類模架 0.015mm滑動導柱類模架 0.02mm2導料板的裝配1、 裝配后模上的導料板的導向面，應與凹模進料中心線平行。對于一般沖裁模其允差不得大于100：0.05mm2、 左右導板的導向面之間的不平行度允差不得大于100：0.02mm3斜楔及滑塊導向裝置1、 模具利用斜楔、滑塊等零件，作多方向運動的結構，其相對斜面必須吻合。吻合程度在吻合面縱橫方向上，均不得小于3/4長度。2、 預定方向的偏差不得大于100：0.03mm3、 導滑部分必須活動正常，不能有阻滯現(xiàn)象發(fā)生2.5凸、凹模間隙序號模具類型技術要求1沖裁凸、凹模間隙必須均勻，其允差不大于規(guī)定間隙的20%；局部尖角或轉角處不大于規(guī)定間隙的30%2壓彎、成形類凸、凹模裝配后的凸、凹模四周間隙必須均勻，其裝配后的偏差值最大不應超過“料厚+料厚的上偏差”；而最小值不應超過“料厚+料厚的下偏差”3拉深模幾何形狀規(guī)則（圓形、矩形）各向間隙應均勻，按圖紙要求進行檢查形狀復雜，空間曲線按壓彎，成形類沖模處理2.6閉合高度 1）裝配好的模具，其閉合高度應符合圖紙規(guī)定的要求，允差值見下表閉合高度尺寸允差200+1-3200-400+2-5400+3-7 2）在同一壓力機上，聯(lián)合安裝沖模的閉合高度應保持一致。沖裁類沖模與拉深類聯(lián)合安裝時，閉合高度應以拉深模為準，沖裁模刃口進入量應不小于3mm2.7頂出卸料件序號裝配部位技術要求1卸料板、推件板、頂板的安裝裝配后的沖壓模具，其卸料板、推件板、頂板、頂圈均應相應露出凹模面、凸模頂端、凸凹模頂端0.5-1mm。圖紙另有要求時，按圖紙要求進行檢查2彎曲模頂件板裝配裝配后的彎曲模頂件板，在處于最低位置（即工作最后位置）時，應與相應彎曲拼塊接齊，但允許頂件板低于相應拼塊。其允差在料厚為1mm以下時為0.01-0.02mm；料厚大于1mm時，為0.02-0.04mm3頂桿、推桿裝配頂桿、推桿裝配時，長度應保持一致。在一副沖模內，同一長度的頂桿，其長度允許不大于0.1mm誤差4卸料螺釘在同一副模具內，卸料螺釘應選擇一致，以保持卸料板的壓料面與模具安裝基面不平行度允差在100mm長度內不大于0.05mm5螺桿與推桿孔模具的上、下模座，凡安裝彈頂裝置的螺桿孔或推桿孔，除圖紙上有標注外，一律在坐標的中心。其允許偏差對于有導向模架應不大于1mm；對于鑄件底座應不大于2mm卸料機構動作要靈活，無卡緊現(xiàn)象。其彈簧、卸料橡皮應有足夠的彈力及卸料力。2.8平行度 平行度允差（上模板上平面對下模板下平面）模具類別刃口間隙凹模尺寸（長+寬或直徑的2倍）300mm長度內不平行度允差沖裁模0.060.060.063500.083500.102.9漏料孔 下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每邊應放大0.5-1mm。漏料應通暢，且無卡住現(xiàn)象2.10凸凹模間隙的控制冷沖模凸、凹模之間的間隙，在模具裝配時要求嚴格控制；一是要求間隙值準確，即須按照模具設計所要求的合理間隙；二是在裝配時必須把間隙控制均勻，才能保證裝配質量，從而保證沖壓件質量和應有的使用壽命。間隙控制主要有以下幾種：控制方法說明透光調整法（適于小型沖模）1、 分別安裝上模與下模，螺釘不要固緊，銷釘暫不裝配2、 將墊塊放在固定板及凹模之間墊起，并用夾鉗夾緊3、 翻轉沖模，將模柄夾緊在平口鉗上4、 用手燈或電筒照射，并在下模漏料孔中觀察。根據(jù)透光情況來確定間隙大小和均勻分布狀況。當發(fā)現(xiàn)凸模與凹模之間所透光線在某一方向偏多，則表明間隙在此地點間隙偏大，可用銅棒敲擊相應的側面，使其凸模向偏大方向移動，反復透光，直到 合適為止5、 調整后，將螺釘及銷釘固緊6、 試沖：用一張相當于所沖板料厚度的紙片，放在已調好的凸、凹模之間，用銅棒輕輕敲擊一下上模板，則凸、凹模閉合后，沖出制品7、 檢查樣件：試沖出的樣件若四周毛刺較小或毛刺分布均勻，表面間隙調整合適。若在某一段發(fā)現(xiàn)毛刺較大，則說明在此段方向上間隙不均勻，再繼續(xù)調整，下到試沖合適為止測量法（適用于大間隙沖模）1、 將凸模與凹模分別固定在上模與下模之后，使凸模合于凹?？變?、 用厚薄規(guī)（塞尺）將凸、凹模邊緣進行測量，來確定間隙的均勻程度3、 根據(jù)測量結果，進行調整4、 調整合適后，緊固螺釘及圓柱銷釘，并經(jīng)過試沖檢驗其裝配是否正確2.11斜楔滑塊序號內容說明1滑塊的運動必須平順，精度高1、 保證滑塊的滑動墊板在同一水平面上，保證滑動墊板裝配后其接觸面在同一水平面上。可用小平板著色檢查，并按著色情況研修，保證接觸面達到整個墊板的80%以上2、 滑塊的導板，用配磨保證與滑塊保持間隙配合。裝配時亦應保證導板之間的平行性，保證滑塊運動平順，不致卡死3、 滑塊的返回運動必須平順，返回彈簧應有足夠的推力，不允許有“爬行”現(xiàn)象。返楔拉塊的運動應當舒暢可靠2斜楔與滑塊之間滑塊的接觸面積應達到80%以上斜楔與滑塊之間滑板的接觸面是傳遞壓力的滑動面，制造時應注意：1、 斜楔與滑塊的斜角應當保持準確。如果可能，由磨床磨出滑板的安裝槽；否則也應精確地保證其斜角。2、 配磨滑板時，應考慮斜楔滑塊的制造誤差予以修正3、 利用0.03mm的厚度規(guī)檢驗滑板的接觸情況，再用著色法修正，保證達到接觸面積超過80%3注意滑板間的潤滑1、 采用鑲嵌有含油石墨潤滑塊的滑板2、 采用潤滑脂潤滑，在結構上考慮加油杯，油道及潤滑油槽4保證斜楔裝配后上平面在同一水平面上一套沖模中學有幾套斜楔滑塊機構，裝配后各斜楔的上平面應當在同一水平面上，才能保證各滑塊在沖模下極點時的準確位置1、 配磨滑板厚度來調整斜楔上平面的高度2、 高速斜楔的裝配位置來調整上平面的高度3、 根據(jù)裝配后的實際尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度5斜楔與反側面保持滑動接觸為抵消斜楔承受的水平分力，多數(shù)斜楔采用反側滑板。反側滑板一般在斜楔裝配完成以后最后配磨厚度，保證與反側塊保持間隙配合。6可停結構要點滑塊位于下極點位置時，可停結構滑板垂直面應與斜楔滑板的街面保持間隙配合。7滑板的要求滑板采用高碳工具鋼制造，淬火硬度為56-60HRC，表面粗糙為Ra0.4-0.4um8吊楔的制造要點1、 吊楔常裝在上模部分的壓料板上，壓料板與上下模之間的相對關系必須準確，大多用導柱襯套保證2、 滑塊裝配完成后再按凹模孔位裝配 凸模3、模具裝配要點 序號項目裝配要點1基準件選擇裝配時先要選擇基準件，原則上按照模具主要零件加工時的依賴關系來確定?？勺鳛檠b配時的基準件有凸模、凹模、導向板及固定板等2裝配順序裝配次序是按照基準件裝有關零件1)以導向板作基準進行裝配時，通過導向板將凸模裝入固定板，再裝上模座。然后，通過上模配裝下模2)固定板具有止口的模具，以止口將有關零件定位進行裝配（止口尺寸可按模塊配制，一經(jīng)加工好就作為基準）3)當模具零件裝入上、下模座時，先裝作為基準的零件，檢查無誤后再擰緊螺釘、打入銷釘；以后各部件在試沖無誤后再擰緊螺釘、固緊銷釘3調整凸、凹模間隙在裝配模具時，必須嚴格控制及調整凸、凹模間隙的均勻性。間隙調整后，才能固緊螺釘及銷釘.（具體控制方法按3.10條）4試沖試沖時可用切紙（紙厚等于料厚）試沖及上機試沖兩種方法。試沖出的制品零件要仔細檢查。如試沖時發(fā)現(xiàn)間隙不均勻，毛刺過大，應進行重新裝配調整后，再鉆鉸銷釘孔固緊。4、 拉延模、修沖模、翻邊模、斜楔的裝配順序以下裝配步驟為典型模具裝配順序，具體操作應根據(jù)實際情況進行裝配。4.1拉延模的裝配序號工序工藝說明1裝導板待凸模、凹模、壓料圈均研修完畢后，按下述步驟進行1、 以CH孔為基準，裝入柱銷，凸、凹模合在一起，校正位置。檢查位置是否準確。2、 將凸模、凹模、壓料圈合在一起，校正位置（必要時墊以小塊坯料）3、 測量各導板窩座間的空隙尺寸，配磨導板厚度4、 啟開凸模和壓邊圈，在凸模、凹模、壓料圈上，按導板上的孔，配鉆螺孔，然后將導板裝在窩座中2修正凸模和壓料圈的基面將壓邊圈和凸模分別合在凹模，（均已裝導板）然后在銑床上以凹模底面為基準，精銑凸模和壓邊圈的上平面，保證其平行度3裝凸模固定板1、 在凸模固定板上劃線并鉆孔2、 在凸模安裝面上引劃并鉆、攻螺孔（對正沖模中心線）3、 將凸模固定板用螺釘緊固在凸模上4劃安裝槽線以凹模的安裝槽為基準，將其中心線引劃到壓邊圈和凸模固定板上，然后在壓邊圈和凸模固定板上以此中心線劃安裝槽線5銑安裝槽按線銑壓邊圈和凸模固定板上的安裝槽6拋光型面凸模和壓邊圈之型面均應拋光達到圖紙要求（凹模在調整后拋光）7裝凹模中的卸料板劃卸料板窩座線，劃、鉆排氣孔及彈簧窩座；銑卸料板窩座及排氣槽；裝彈簧及卸料板8火焰淬火凸模型面上的筋、棱線等凸出部分火焰淬火（壓邊圈及凹模在調整后進行）4.2修沖模的裝配序號工序工藝說明1裝導柱和導套將導套、導柱分別裝入上、下模座；套入導柱和導套的壓板，配鉆螺孔后，將壓板緊固，裝限制器于下模座上鉆、攻導氣管壓板螺釘孔，裝導氣管接頭座2合模試驗檢查導柱與導套的配合間隙是否合適，保證上?；顒幼匀?裝凸模打開上模，按沖模中心線裝凸模合件于下模座，用螺釘緊固后，打入柱銷（模座上的螺釘孔及柱銷孔，一律按基準件配作）4裝滑塊和滑座成合件1、 把墊板裝入滑座和滑塊的窩座中，用螺釘緊固2、 裝滑板于滑塊窩座中，并緊固滑板的的壓板3、 找下滑塊的運動方向后，裝滑塊的導板，保證與滑塊配合4、 根據(jù)滑塊的原始位置裝限位塊5裝滑塊一滑座合件于下模座將滑塊、滑座合件放在下模座上，找正位置，使滑塊上的凹模安裝面與凸模刃口平行，然后配作螺釘孔，將合件緊固在下模座上（先不裝柱銷）6研修傾斜修邊凹模刃口1、 把滑塊固定在沖模閉合狀態(tài)的位置上（在導板滑塊面上墊鋼皮后固緊螺釘，并用千斤項頂?。?、 以滑塊上的凹模安裝面為基面，按凸模刃口研修凹模鑲塊刃口至均勻接觸為止3、 配磨凹模鑲塊接合面7裝傾斜修邊凹模1、 按凹模鑲塊在滑塊上鉆螺孔2、 用螺釘將凹模鑲塊緊固在滑塊上，校正刃口間隙后，按鑲塊配鉆鉸銷孔并裝入柱銷3、 緊固滑座固定螺釘，滑座的定位柱銷8裝斜楔1、 組裝斜楔合件2、 將兩個斜面楔合件放在滑塊上（此時滑塊在下死點位置），保持滑塊列間隙接觸，用高度尺檢查斜楔上平面是否同高，然后修正（磨）上平面，使之同高3、合上上模座，按斜楔配鉆螺孔后裝上（先不裝柱銷）9裝垂直修邊的凹模1、 配磨凹模鑲塊接合面2、 按鑲塊配鉆螺孔后裝上（不裝柱銷）3、 配磨垂直修邊刃口與傾斜修邊刃口交接處的1mm空隙4、 校正修邊刃口間隙及斜楔接觸情況后，裝垂直修邊凹模和斜楔的錐銷10配裝鍵1、 按斜楔滑座劃鍵槽線2、 拆下斜楔的滑座，銑鍵槽3、 裝上斜楔和滑座，配磨鍵4、 按鍵鉆螺孔后裝鍵11修研型面1、 以零件上CH孔為基準，修研型面，并保證型面研合率2、 對研壓件器，用拉延模檢查零件表面是否有壓傷12裝壓料板1、 按凹模刃口修整壓料板外形2、 將壓料板合在凸模上，按壓料板螺孔配鉆卸料板螺釘孔，然后裝上3、 按壓料板裝導向板13裝反楔拉塊1、 將滑塊推回并固定在原始（上極點）位置2、 合上模，使斜楔上的滑板剛剛與滑塊上的滑板接觸3、 按斜楔位置確定滑塊上反楔拉塊的位置，配鉆螺孔，打入柱銷14裝卸料裝置根據(jù)實物裝氣動卸料裝置15鉆安裝螺孔合模，按下劃上模座的安裝螺孔線，鉆螺孔16總裝配拆開清理后，裝滑塊上的彈簧擋銷，彈簧和定位銷，裝滑塊合件，裝壓料板彈簧后，擰上卸料板螺釘?shù)?.3翻邊模的裝配序號工序工藝說明1預裝凸模1、 將凸模鑲塊裝在滑塊上2、 在模板上將凸模鑲塊拼成凸模的收縮位置，然后用壓板將滑塊和凸模固定在模板上2預裝凹模1、 在凹模鑲塊上裝導向鍵2、 將凹模鑲塊放入凸模內（模板上）3、 用壓料器導下（墊坯料），裝導板于模板上3配磨斜楔底平面1、 將預裝好的凸模、凹模和模板等合件倒置于平板上，墊平2、 在凸模和凹模之間墊小塊板料，用厚度稍小于沖件料厚的板料，剪馬若干小，彎成90度角，墊在凸模、凹模的四周3、 將斜楔倒置放入凹模售塊中，用斜面推動凹模售塊向外擴張到與板料頂融會貫通為止4、 測量斜楔的底平面（工藝上留有配磨余量）高出模板平面的尺寸，然后磨去，使與模板齊平4裝斜楔將預裝好的凸模、凹模和模板合件以及斜楔放入下模座，找下位置后，將斜楔固定在下模座中，保持間隙配合5裝導柱和導套1、 裝導套于上模板上2、 裝導柱下模座上，注意垂直度3、 合模試驗，保證上?；顒幼杂?裝壓料圈在凸模四周墊以小塊試沖板料，找正壓料器和凸模之間的間隙，然后將壓料器裝于上模板上7修研型面1、 以零件上CH孔為基準，修研型面，并保證型面研合率2、 對研壓件器，用拉延模檢查零件表面是否有壓傷8配磨、安裝壓塊和限制壓塊的高度1、 在沖模處于閉合狀態(tài)時，按實際尺寸配磨壓塊和限制壓塊的高度2、 按圖位置裝壓塊和限制 壓塊9銑上模的安裝槽將下模座的沖模中心線引劃到上模板上，然后以此中心線為基準，劃上模板安裝槽線，按線銑槽10裝定位零件用前工序沖件定位，裝定位零件11總裝配拆下凸模和滑塊，裝彈簧后，再裝凸模和滑塊，使其可在模板上滑動總裝其它零件合模試驗，保證各零件的動作靈活，符合要求4.4斜楔滑塊的裝配序號工序工藝說明1安裝滑動墊板將滑動墊板緊固在底板及滑塊上，用平板著色研修，保證滑動面在同一平面上2將滑塊固定在下極點位置在加工好的導板滑動面上墊一條薄鐵板，用螺釘緊固導板，使滑塊固定在下極點位置3修凹模鑲塊，裝配凹模鑲塊鉗工研修凹模鑲塊成形以后，按凸模刃口找出凹模鑲塊位置，相應劃出各鑲塊的固定螺釘孔位，鉆螺釘孔，安裝鑲塊，找正間隙后緊固螺釘，鉆鉸柱銷孔，打入柱銷，使鑲塊固定在滑塊上4配磨斜楔滑塊滑板注意保持滑板的接觸面超過80%面積接觸，保證滑板接觸后斜楔上平面水平。然后將滑板緊固在斜楔及滑塊上。對于可停結構還要保證上下兩個垂直面都達到間隙配合的要求5校正斜楔上平面保持同一水平合上斜楔檢查滑板接觸面合格后，檢查各斜楔上平面是否水平及在同一水平面上，如不合格，應修正上平面以達到上述要求6裝配斜楔將上底板合在下模上，按斜楔位置劃出螺釘孔線，鉆攻螺釘并將斜楔緊固在上底板上，校正位置后，鉆鉸柱銷孔，打入柱銷7配磨反側滑板測量反側滑板窩座尺寸，配磨滑板厚度，將滑板裝配在反側窩座中，保持間隙配合8裝入返回彈簧裝入彈簧，檢查斜楔滑塊動作是否平衡協(xié)調第三章 研配壓床的操作規(guī)范1、 研配壓床的用途 研配壓床是制造覆蓋件沖模必不可少的工藝設備，其主要用途：1） 供研修、檢查模具的立體型面用；2） 供模具裝配時合模裝配與檢查工作部分吻合情況用。（研磨、啃刃口、裝沖頭、調間隙）2、作業(yè)前準備及安全操作注意事項1） 操作人員應經(jīng)考核持有設備操作證。2） 操作人員在使用前應熟悉并掌握設備使用說明書。3） 研磨前應檢查設備情況確定設備完好。4） 操作要有足夠的作業(yè)面積，作業(yè)現(xiàn)場要清潔并有充分照明。5） 當要進入壓床時，必確認壓床卡爪鎖緊裝置。6） 按下急停按鈕，使壓床處于切離狀態(tài)，光電保護系統(tǒng)不能隨意改變位置。7） 不能戴手套操作開關，以免按錯按鈕造成事故。8） 起重、起吊必須按有關規(guī)定的安全操作規(guī)程進行。9） 壓床不能承載超過規(guī)定的尺寸、重量的模具。10） 工作臺移動前要提醒人員注意，而后在開動工作臺；操作人員不要站在工作臺上出入壓床。三、具體操作方法1、根據(jù)模具類型大小，選擇適當?shù)难信鋲捍?。2、工作壓力的選擇（見下表）模具類型工作部位型面啃刃口裝沖頭間隙側壁間隙斜面間隙平面間隙大型6-8Mpa3-4Mpa1Mpa8-10Mpa8-10Mpa8-10Mpa中型4-6Mpa2-3Mpa/6-8Mpa6-8Mpa6-8Mpa小型2-4Mpa1-2Mpa/4-6Mpa4-6Mpa4-6Mpa3、操作步驟1） 先正確找出上、下模的對正基準，將上模安裝在上工作臺面，下模具安裝在下工作臺面（如導柱、導板）。2） 正確裝夾模具，并仔細檢查是否夾緊。3） 仔細閱讀分析圖紙，確定料厚。4） 將模具底部四周墊好料厚，找正模具，在保證零件表面清潔后涂紅丹粉。對于存在側向力的模具，必須先裝入導板，并檢查上下模CH孔位是否對應，壓力選擇在0-1 Mpa。5） 注意上、下模各部位尖角，棱線、圓弧，并注意研配壓床的下降高度。為保證不損傷上述部位，應先壓鉛條檢驗，確認后再進行研配。6） 由研配壓床操作工調整機床，保證下降高度。7） 研配壓床開動時，工作臺上嚴禁站人進行研配和打磨，機床工作臺上升時一定要鎖緊。8） 具體修研步驟按上所述并保證研合率85-90%及料厚間隙。每次修完后，下模必須清理干凈，以防粉塵壓入模具表面。四、研配壓床的維護保養(yǎng)1） 壓床使用完畢或調整好模具后，卸下壓板，并且檢查壓床各部位，保證壓床順利開出2） 因研配壓床工作后粉塵較大，所以每次工作完成后應擦拭機床各部導滑面，并加油保證設備清潔。3） 設備維修與保養(yǎng)應完全遵守有關規(guī)定第四章 模具調試的操作規(guī)范1、目的 1.1發(fā)現(xiàn)模具設計及制造中存在的問題，以便對原設計、加工與裝配中的工藝缺陷加以改進和修正，制出合格的制品來；1.2 通過試模與調整，能初步提供產(chǎn)品的成形條件及工藝規(guī)程；1.3 試模及調整后，可以確定前一道工序的毛坯準確尺寸；1.4驗證模具質量及精度，做為交付生產(chǎn)的依據(jù)。2、模具調試內容、要求及注意事項2.1試模與調整的內容l 將模具安裝在指定的壓力機上；l 用指定的坯料（及板料）在模具上試壓出成品；l 檢查成品的質量，并分析其質量缺陷、產(chǎn)生原因。設法修整解決后，試出一批完全符合圖紙要求的合格成品；l 排除影響生產(chǎn)、安全、質量和操作的各種不利因素；l 根據(jù)設計要求，確定出某些模具需經(jīng)試驗后，決定工作尺寸工作（如拉深模首次落料坯料尺寸）。并修整這些尺寸，直到符合要求為止；l 經(jīng)試模，編制制品生產(chǎn)的工藝規(guī)范。2.2 調整后對成品模具的要求l 能順利地安裝在指定壓力機上；l 能穩(wěn)定地制出合格產(chǎn)品來；l 能安全地進行操作使用2.3 試模與調整注意事項l 試模材料的性能與牌號，厚度均應符合圖紙要求；l 沖模用的試模材料寬度，應符合工藝圖紙要求。若是連續(xù)模，其試模材料的寬度要比導板間距離小0.1-0.15mm。塑料模試模用的材料，在試模前一定要烘干；l 沖模試模用的條料，在長度方向上一定要保證平直；l 模具在所需要的設備上試模，一定要固緊，決不可松動；l 在試模前，首先要對模具進行一次全面檢查。檢查無誤后，才能安裝于機器上；l 模具各活動部位，在試模前或試模中要加潤滑劑潤滑；l 試模使用的壓力機、液壓機一定要符合設計要求。3、模具調試與設計、制造的關系 3.1調整與設計的關系l 模具設計由模具設計部門負責。任何人不能任意更改模具結構及增減零部件數(shù)量。但為了便于調整，調整時可在不改變最后尺寸的條件下，在模具原有機構上修整間隙、改變定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及內部尺寸。如彎曲模的回彈角、拉深模的圓角及拉深深度、型腔模澆口系統(tǒng)等。以求得合理地調整出完全合乎圖紙要求的制件為原則；l 在調整時，發(fā)現(xiàn)需一定要更改設計和更改結構時，必須提出更改設計的理由和更改設計方案，與設計部門聯(lián)系，爭得同意后，一起定方案，畫出更改后的設計圖紙，并對模具進行修改和調整；l 設計者一定將原底圖待修改部位改正，以便下次投模時能準確使用。3.2 調整與工藝的關系l 工藝部門根據(jù)設計圖紙負責模具加工工藝的制定以及編制試模材料清單和工序的安排;l 調整時，盡量使工藝設計在現(xiàn)有條件下達到設計要求。若因在調整時，按工藝無法調出合格的產(chǎn)品時，要征求工藝設計人員同意后，重新修改工藝進行調整3.3 調整與制造的關系l 模具在送交調整時，必須經(jīng)檢查員對模具按圖紙初檢合格，并且具有齊全的模具圖紙、工藝卡及制造中所用的樣板和樣件；l 在調整時，發(fā)現(xiàn)模具零件與圖紙不符可以退回鉗工返修；l 模具中的定位零件，應按圖紙中規(guī)定的要求裝配。若圖紙無法給定尺寸時，可在調整時，根據(jù)調整情況安裝定位。l 在圖紙上規(guī)定需調整后淬硬的工作零件，制作者首先應制出非常近似的外形，并打好螺孔。在調整后，由制作者根據(jù)試模情況確定尺寸；l 模具質量是否合格，應在調整時確定。試驗出合格的制品，應交給檢查人員去檢查、保存。3.4 調整與檢驗的關系l 檢查員除了負責檢查制件和沖模的質量外，應負責分析產(chǎn)品廢品產(chǎn)生的原因及廢品責任者，定出預防廢品產(chǎn)生及提出提高產(chǎn)品質量的措施方案；l 檢查試模以后的制品，一定按產(chǎn)品圖紙所規(guī)定的范圍檢查；l 在調整時，發(fā)現(xiàn)模具零件報廢時，模具調整要立刻停止，并通知設計、工藝及檢查、制作人員一起分析原因，找出能否修復的辦法和修復、調整方案、確定報廢原因和責任者；l 試模調整合格后的模具，將樣件與模具一起入庫備用。4、模具調試要點及具體調試方法4.1模具調試技術要求（表1） 表1項號項目技術要求1模具外觀各種冷沖模在裝配后，應經(jīng)外觀和空載檢驗合格后才能進行試模。其檢驗方法，按沖模技術條件對外觀要求進行檢驗2試模材料試沖材料必須經(jīng)過檢驗，并符合技術協(xié)議的規(guī)定要求。沖裁模允許用材料相近、厚度相同的材料代用；大型沖模的局部試沖，允許用小塊材料代用；其他試沖材料的代用，需經(jīng)用戶同意3試沖設備試沖設備必須符合工藝規(guī)定，設備精度必須符合有關標準規(guī)定要求4試沖最少數(shù)量小型模具20件；大型模具30件5沖件質量1、沖件斷面應均勻，不允許有夾層及局部脫落和裂紋現(xiàn)象。試模毛刺不得超過規(guī)定數(shù)值（見表2）2、尺寸公差及表面質量應符合圖紙要求6入庫模具入庫時，應附帶檢驗合格證。試沖件數(shù)無規(guī)定時，每一工序不少于3-10件4.2沖裁模允許的毛刺值(參考)mm 表2 材料厚度t抗拉強度0.40.4-0.630.66-1.001.00-1.661.6-2.52.525010.030.040.040.050.070.0120