手機下蓋注塑模具設計[三維UG]【CAD圖紙全套】

買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論文 摘 要 本次設計的題目是手機下蓋產(chǎn)品造型與模具設計，要求設計出用于生產(chǎn)的注射模具。初步對該塑件的結構分析可知：由于該塑件的面積較小，因此采用側澆口澆注，并且采取一模兩腔的結構形式。由于塑件的結構特點，故而需要采用斜頂機構。 本次設計的具體過程如下：首先對塑件的成型工藝性能進行分析。這包括對塑件的結構尺寸的分析和成型塑件的材料各項性能的分析。其次，就是如何合理的選擇注射機。選擇正確的注射機是本次設計的基礎。再次，就是擬定模具的結構形式。模具的結構形式必須根據(jù)塑件的結構尺寸，通過計算進行合理的選 擇。第四步就是澆注系統(tǒng)的設計。第五步是本次設計的重點，成型零部件的設計和計算。第六步是斜頂機構的設計和計算。 通過本次設計，使我對注塑模具的結構和性能有了全面的了解，并且鞏固和學到了模具設計的基本知識，為以后踏入社會工作打下了基礎，可以說是受益匪淺。 關鍵詞： 塑料模具，注射機，澆注系統(tǒng) 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論文 目 錄 摘 要 1 緒論 . 1 綜述 . 1 塑料模的功能 . 1 我國塑料模具現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 . 1 未來塑料模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向 . 1 本設計的意義及目的 . 2 2 手機下蓋設計及其成型工藝的分析 . 3 件分析 . 3 料的選材及性能分析 . 4 料的注射過程及工藝 . 5 主要缺陷及消除措施 . 6 3 模具設計方案的確定 . 7 型面方案的確定 . 8 腔數(shù)量確定 . 8 4 模具設計 . 9 塑機選型 . 9 具澆注系統(tǒng)設計和澆口的設計 . 13 型零件工作尺寸的設計和計算 . 15 架的確 定和標準件的選用 . 17 模導向機構和定位機構 . 19 模推出機構的設計 . 20 頂與抽芯機構設計 9 . 22 氣系統(tǒng)設計 . 23 卻系統(tǒng)的優(yōu)化設計 . 23 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論文 具材料例表 . 25 5 模具裝配 . 25 料模具裝配的技術要求 . 25 料模具裝配過程 . 26 總 結 . 28 參考文獻 . I 致 謝 . 文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 1 - - 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 2 - - 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 3 - - 1 緒論 綜述 塑料模的功能 模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)用的重要工藝裝備，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中， 60%工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具，模具工業(yè)已經(jīng)成為工業(yè)發(fā)展的基礎，許多新產(chǎn)品的開發(fā)和研制在很大程度上都依賴于模具生產(chǎn)，特別是汽車、摩托車、輕工、電子、航空等行業(yè)尤為突出。而作為制造業(yè)基礎的機械行業(yè)，根據(jù)國際生產(chǎn)技術協(xié)會的預測， 21 世紀機械 將會有進一步的創(chuàng)新改進 ；制造工業(yè)的零件，其粗加工的 75%和精加工的 50%都將依靠模具完成，因此，模具工業(yè)已經(jīng)成為國民經(jīng)濟的重要基礎工業(yè)。模具工業(yè)發(fā)展的關鍵是模具技術的進步。 我國塑料模具現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 近年來，我國的模具工業(yè)一直以每年 13%左右的增長速度快速發(fā)展。據(jù)預測 ，我國模具行業(yè)在 “ 十五 ” 期間的增長速度將達到 13% 15%。模具鋼的需求量也將以年 12%的速度遞增，全國年需求量約 70 萬噸左右，而國產(chǎn)模具鋼的品種只占現(xiàn)有國外模具鋼品種的 60%，每年進口模具鋼約 6 萬噸。我國每年進口模具約占市場總量的 20%左右，已超過 10 億美元，其中塑料與橡膠模具占全部進口模具的 50%以上；沖壓模具占全部進口模具約 40%1 未來塑料模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向 目前，全世界模具的年產(chǎn)值約為 650 億美元，我國模具工業(yè)的產(chǎn)值在國際上排名位居第三位，僅次于日本和美國。未來我 國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向將是 ： 大力普及、廣泛應用 術，逐步走向集成化。現(xiàn)代模具設計制造不僅應強調信息的集成，更應該強調技術、人和管理的集成。 提高大型、精密、復雜與長壽命模具的設計與制造技術，逐步減少模具的進口量，增加模具的出口量。 在塑料注射成型模具中，積極應用熱流道，推廣氣輔或水輔注射成型，以及高壓注射成型技術，滿足產(chǎn)品的成型需要。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 4 - - 提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準件是模具基礎，其大應用可縮短模具設計制造周期，同時也顯著提高模 具的制造精度和使用性能，大大地提高模具質量。 發(fā)展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技術，迅速制造出產(chǎn)品的原型與模具，降低成本推向市場。 積極研究與開發(fā)模具的拋光技術、設備與材料，滿足特殊產(chǎn)品的需要。 推廣應用高速銑削、超精度加工和復雜加工技術與工藝，滿足模具制造的需要。 開發(fā)優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術，提高模具的可靠性。 研究和應用模具的高速測量技術、逆向工程與并行工程，最大限度地提高模具的開發(fā)效率與成功率。 本設計的意義及目的 本次 畢業(yè)設計是我們大學所學知識做的一次總測驗，是鍛煉也是檢驗自己所學，并掌握運用知識的能力，是我們高等院校學生的最后的學習環(huán)節(jié)，通過這次設計，學到許多原本未能學到的東西，對過去沒有掌握的知識得到了更進一步鞏固。目的在于需要獨立思考，綜合運用所掌握理論知識的能力得到很大的提高，學會從生產(chǎn)實際出發(fā)，針對實際課題解決實際問題，掌握如何綜合使用各種設計手冊、圖冊、資料的等方法，提高個人電腦繪圖水平，同時也為我們即將參加工作所做的必要準備，打下基礎，更是我們在校學習模具設計與制造等專業(yè)知識的一次綜合考驗。買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 5 - - 2 手機下蓋 設計及其成型工藝的分析 件分析 圖 手機下蓋 上圖 示是手機下蓋零件。 構分析如下 該塑件為殼體，殼體具有一定的深度，表面光滑，在模具設計和制造上要有良好的加工工藝，確保成型零件具有一定的光潔度； 殼體內部凹下的膠位是為了插入時能配合緊密，所以必須具備一定的制造精度； 型工藝分析 采用一般精度等級 5 級，大量生產(chǎn)。 該塑件壁厚約為 1右，考慮到殼體較淺，塑件內表面不設脫模斜度；由于有斜頂，型腔將被做成鑲拼式所以塑件外形沒有放脫模斜度 。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 6 - - 料 的選材及性能分析 該殼用于手機底殼，經(jīng)常用手觸摸，必須耐酸、對電絕緣，化學穩(wěn)定性要好； 抗拉強度、硬度、耐磨性要突出，綜合機械性能要好。具備這些條件的塑料首選： 丙烯腈苯乙烯 （ 英文名稱 :簡稱： 用特點： 1） 綜合性能較好 ,沖擊強度較高 ,化學穩(wěn)定性 ,電性能良好 。 2） 與 372有機玻璃的熔接性良好 ,制成雙色塑件 ,且可表面鍍鉻 ,噴漆處理 。 3） 有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 4） 流動性比 一點，比 好，柔韌性好 3。 型特性： 1） 無定形料 ,流動性中等 ,吸濕大 ,必須充分干燥 ,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥 80 ,3 小時 。 2） 宜取高料溫 ,高模溫 ,但料溫過高易分解 (分解溫度為 270 度 )模溫宜取 50 ,對高光澤 模溫宜取 60 。 3） 如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 4） 如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn) 3后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模 具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置 。 主要性能指標 4 技術指標見下表 密度 3/( )kg g 體積 31/( )v dm g 水率 (2 4 ) 1 0 0 縮率 s 點 130 160 硬度 121 抗拉屈服 強度b 0 拉伸彈性模量1E 0 體積電阻率 ()V 0 彎曲強度w 0 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 7 - - 熱變形溫度 t/c 0 108 沖擊韌度 2()n kJ m g 2()k kJ m g 無缺口 261 3 103 缺口 11 料的注射過程及工藝 射成型過程 1）成型前準備，對 行干燥。 吸水的塑料，于室溫下， 24 小時可吸收 分，雖然這種水分不至于對機械性能構成重大影響，但注塑時若濕度超過 塑料表面會受大的影響，所以對 行成型加工時，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量應小于 干燥方法 : 常壓熱風干燥 80 2時 ；真空熱風干燥 80 1 2）注射過程 化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，起過程可分為充模、壓實、保壓、倒流、和冷卻 5個階段。 注射工藝參數(shù) 1）螺 桿 類 別：標 準 螺 桿（直 通 式 噴 嘴） 2）回 料 轉 速 ( 1 30 3）注射機 料筒溫度 : 前段 180 200 中段 165 180 后段 150 170 4）噴嘴 ： 170 180 。 5）模具 ： 50 80 ，玻纖增強制品取 75 。 6）注射壓力 :60 100 。 7）注射速度、注射壓力 : 一般 品采用高速及多級注射，但是對于阻燃品級，要慢速注射，可以避免買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 8 - - 注射料的分解，耐熱 要快速注射 (可減少內部應力 )，注射壓力在 75右，保壓時可低些。 8）熔膠溫度 : 190 9）成型時間 ( /s ): 注射時間 :20 90 高壓時間 :0 5 冷卻時間 :20 120 總周期 : 50 220 在 265 溫度下，物料在機筒內停留時間最多不能超過 5鐘，若溫度為 280 ，則物料在機筒內停留時間就不能超過 2鐘。 10）后處理 :把塑件放在紅外線或者烘箱下 ,溫度設為 70 度烘干 2 4 小時 4。 主要缺陷及消除措施 余應力引起的龜裂 殘余應 力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手。 1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。 2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。 3）一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產(chǎn)生。 4）注射和保 壓時間過長也會產(chǎn)生應力，將其適當縮短或進行 保壓切換效果較好。 接痕 熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲?買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 9 - - l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。 2）增設排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設置推出桿也有利于排氣。 3）盡量減少脫模劑的使用。 4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。 5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。 線 銀線 產(chǎn)生的 主要 原因 是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低 10 15C 的 條件下烘干。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。 另外，料簡內材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯 乙烯 和 脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不 混 合。 化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。 3 模具設計方案的確定 型面方案 的確定 分型面是模具上用來取出塑件和澆注系統(tǒng)料可分離的接觸面稱為分型面 ,分型面的選擇對模具設計方式影響最大 ,分型面設計是否合理對塑件質量和模具復雜程度具有很大的影響?；旧鲜且环N分型面對應著一種模具設計方案，所以分型面的選擇決定著模具總體的設計方案。 型面的選擇原則 3 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 10 - - 1） 保證 塑料 制品能夠脫模 。 2） 使分型面容易加工 。 3） 盡量避免側向抽芯 。 4） 使側向抽芯盡量短 。 5） 有利于排氣 。 6）有利于保證塑件的外觀質量。 7）盡可能使塑件留在動模一側。 8）盡可能滿足塑件的使用要求。 9）盡量減少塑件在合模方向的投影面積。 10）長型芯應置于開模方向。 11）有利于簡化模具結構。 型面確定 分型面與開模方向垂直 , 如圖 示。定模型芯利用開模動作從塑件中抽出，塑件雙耳式側孔利用滑塊或者斜導柱來成型，整個塑件成型精度比較高，模具結構還算簡單，只需要雙向抽芯。 圖 型面形式與位置 腔數(shù)量確定 由于生產(chǎn)批量大，本套模具采用一模兩腔 如圖 示。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 11 - - 圖 腔排列方式 4 模具設計 塑機選型 注射機是安裝在注射機上使用的設備，因此設計注射模應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出符合要求的模具。 注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離進行計算。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注射機，倘若用戶自己提供型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調整或與用戶取得商量調整。 射量計算 該產(chǎn)品為 書設計與制造實訓得知其密度為 縮率為 計算其平均密度為 均收縮率為 通過計算得兩塑件體積為： V 塑 =97.5 塑件的質量： M 塑 =注系統(tǒng)體積： V 澆 =文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 12 - - 澆注系統(tǒng)質量： M 澆 =得總體積和總質量為： V 總 =M 總 = 注射機型號的選定 根據(jù)以上的計算初步選定型號為 30型臥式注射機， 表 30 型注射機主要技術參數(shù) 4 螺桿直徑 /0 拉桿內間距 /70動行程 /50 最大模具厚度 /00 理論容量 / 3140 最小模具厚度 /50 注射速度 /(g/s) 110 頂出桿根數(shù) 1 塑化能力 /(g/s) 位孔直徑 /25 額定注射壓力 /26 頂出中心孔直徑 /5 螺桿轉速 /(r/14200 頂出力 /500 鎖模力 /30 噴 嘴 球半徑 SR/5 開模行程 /70 孔直徑 /腔數(shù)量的校核及注射機有關工藝參數(shù)的校核 6 1） 型腔數(shù)量的校核 （ 1） 由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 210 . 8 1 6 . 8 6 0 1 . 0 4 71 0 6 . 3K M t mn m （ 71右 邊 ， t 取 60s, 符合要求。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 13 - - 式中 K 注射機最大注射量的利用系數(shù)，非結晶型塑料一般取 M 注射機的額定塑化量，改注射機為 s； T 成型周期，因塑件還比較大，壁厚，取 30s; 單個塑件的質量，取 澆注系統(tǒng)的質量，取 （ 2） 按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 210 . 8 1 4 0 1 . 0 4 1 . 0 4 11 0 6 . 3nK m mn m 符合要求。 式中 注射機允許的最大注射量，該注射機為 140g。 其他符號意義與取值同前。 （ 3） 按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 殼體正反兩面產(chǎn)生的脹模力由內模殼抵消；左右兩行位壓力由導柱和前模板的斜面抵消，取這兩處力的一半為正壓力： 211 1 2 8 6 ( 7 2 3 0 ) 8 7 7 22A m m 分型面合模處的作用面積： 222 2 2 2 0 0 8 0 0A m m 塑料熔體對型腔的成型壓力是 60 100一般是注射壓力的 30% 取平均壓力為： 3( 1 8 6 5 ) 1 0 415002P 型 1 2 2530000 1 . 3 1( ) 4 1 . 5 ( 8 7 7 2 8 0 0 ) A 型（ 合要求。 2）注射機工藝參數(shù)的校核 （ 1） 注射量的校核 注射量以容積表示最大注射容積為： 3m a x 0 . 8 5 1 4 0 1 1 9V v c m 最少注射容積： 3m i n 0 . 2 5 3 5V v c m 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 14 - - m in m V而 符合要求。 （ 2） 鎖模力的校核 前面計算過，符合要求。 （ 3） 最大注射壓力的校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 m 26P 該大于注射成型所需調用的注射壓力的 0P k P式中 ； 00 90 代入數(shù)據(jù)計算，符合要求。 3）安裝尺寸的校核 最大與最小模具厚度 模具厚度 H 應滿足 m i n m a H式中 m i n m a 0 , 3 0 0H m m H m m該套模具厚度 H=25+70+90+90+1+25=301 很明顯，選擇該注射機能滿足模具設計的要求。 4）開模行程 校核 12 ( 5 1 0 )H H H m m : H 注射機動模板的開模行程，取 270見表 1H 塑件推出行程取 30 2H 為包括流道凝料在內的塑件高度； 2 3 0 7 0 ( 5 1 0 ) 1 0 5 1 1 0H m m 代值計算發(fā)現(xiàn)開模行程能滿足。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 15 - - 具澆注系統(tǒng)設計和澆口的設計 為了 使塑料熔體平穩(wěn)有序地填充到型腔中，把注射壓力充分傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密、外形清晰 的塑件。 澆注系統(tǒng)設計合理與否影響塑件的內在性能質量、尺寸精度、外觀質量、成型效率、塑料利用率等。對澆注系統(tǒng)進行設計時，一般應遵循以下基本原則： (1) 適應塑料的成型工藝性能。 (2) 結合型腔布局考慮。 (3) 熱量及壓力損失要小。 (4) 有利于型腔中氣體的排出。 (5) 防止型芯變形和嵌件位移。 (6) 保證塑件外觀質量。 (7) 降低成本，提高生產(chǎn)效率。 流道的設計 4 主流道是連接注射機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，具有一頂?shù)腻F度，以 便熔體的流動和開模時主流到凝料的順利拔除。 1）主流道尺寸和澆口的設計 （ 1） 主流道的小端直徑 D =注射機噴嘴直徑 +（ ） =3+（ ），取 D= （ 2） 主流道的球面半徑 注射機噴嘴球頭半徑 +（ 12） =15+（ 12），取 6 （ 3） 球面的配合高度 35h mm ，取 h=3 （ 4） 主流道的長 度 取 L=15+ 主流道大端直徑 2 t a n 6 . 5 4D D L （半錐角 1o ） 取 澆口套總長 0 6 7 . 5 3 7 0 . 5L L h m m m m m m 2）澆口套的設計 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求比較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的 選用優(yōu)質鋼買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 16 - - 材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如 ，熱處理硬度為505圖 示。 圖 流道襯套 3）定位圈的設計與固定 由于該模具主流道比較長，定位圈和襯套設計成分體式， 注射機定位孔尺寸 為 ，定位圈尺寸取 ，兩者之間呈較松的間隙配合。 定位圈結構尺寸如圖 示；定位圈和襯套的固定形式如圖 示。 圖 定位圈 圖 主道襯套的固定形式 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 17 - - 1 2345口的設計 采用梯形側澆口如圖 塑料熔體通過主流道然后到分流道流入型腔。 圖 澆口的設置形式 型零件工作尺寸的設計和計算 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度， 此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 18 - - 以平均收縮率取 s= 塑件尺寸公差按 準中的 5 級精度成型。 見圖 圖 芯 （ 1）采用臺肩固定的形式，下底面用模珂與動模壓緊。 （ 2）塑件的尺寸公差源自塑料成型工藝與模具設計的塑件公差數(shù)值表。 塑件尺寸 ， ， 。 0 0 01 1 0 . 2 5 0 . 4 4 0 . 1 1 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 2 4 0 . 7 5 0 . 4 4 2 4 . 4 6s d x 0 0 02 2 0 . 2 5 0 . 8 0 0 . 2 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 6 6 0 . 7 5 0 . 8 0 6 6 . 9 6s l x 0 0 00 . 2 5 0 . 8 6 0 . 2 1 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 7 7 0 . 7 0 . 8 6 7 8 . 0 6s h x 式中 s 塑料的平均收縮率， 塑件外徑尺寸（取 x 修正系數(shù)（取 塑件尺寸公差，見上塑料尺寸公差值； 模具制造誤差，其他誤差忽略，當尺寸小于 50， 4 ；當塑件尺寸大于 50， 5 。 模模仁 （見圖 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 19 - - 圖 模型腔 （ 1） 模仁為鑲入式，通過沉頭螺釘固定在動模板上。 （ 2） 尺寸計算。 塑件的尺寸公差源自塑料成型工藝與模具設計的塑件公差數(shù)值表 01 ， 02 ， 01 ， 0 . 2 5 0 . 5 0 . 1 2 51 1 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 7 4 0 . 7 5 0 . 5 7 3 . 8 3s L x (0 . 2 5 0 . 8 6 0 . 2 22 2 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 1 7 7 0 . 7 5 0 . 8 6 1 7 6 . 2 9s L x 0 . 2 5 0 . 1 5 0 . 0 41 1 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 2 . 5 0 . 7 5 0 . 1 5 2 . 6 7s H x 0 . 2 5 0 . 2 0 0 . 0 52 2 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 9 . 8 0 . 7 5 0 . 2 0 1 0 . 0 5s H x 式中各符號同前。 型腔零件剛度和強度校核 由于塑件成型部分采用模仁，再從模板上開框把模仁鑲入，用螺絲吃緊。成型部分離模仁有滿足 條件的規(guī)定距離（ 2025而模仁離模板四周也有滿足條件的規(guī)定距離，所以成型時型腔零件完全滿足強度和剛度的要求，在這里就不一一校核。在動模板上，由于成型壓力很大部分垂直壓在其上，底部為了節(jié)約材料不打算采用支撐板，在這里我們采用四個中托司支撐。尺寸位置大小和中托司布局請見模具組裝圖。 架的確定和標準件的選用 根據(jù)前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結合標準模架，選用買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 20 - - 結構形式為 0 90 90 01 S。即采用數(shù)量為 1 的標準模架。 1）定模座板（ 300mm x 350為 25 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為 45 鋼。 通過 4 個 內六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過 2 個 內六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為 H8/合 7。 2）定模板（ 300mm x 300 70 用于固定型芯、導套。固定板應有一定的厚度，并有足夠強度，一般用 45 號鋼，調質到 23070上的導柱和導套一端采用 H7/外一段采用 H7/模板與澆口套采用 H7/合 7。 3）動模座板（ 300mm 為 25 材料為 45 鋼，其上的注射機頂孔為 50 。 4）動模板（ 300mm x 300 90 行位滑塊通過矩形導滑槽在模套中滑動，以完成側向分型和合模復位，材料為 45鋼。其上的導柱和導柱孔為 H7/合 7。 5）墊塊 (58mm x 300 90（ 1）主要作用 在動模座板與支撐板之間形成推出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。 （ 2）結構形式 可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模 具采用平行墊塊。 （ 3）墊塊材料 墊塊材料為 可以用 墨鑄鐵等。改套模具采用 造。 6）推板（ 180mm x 300度 20 材料為 45 鋼，其上的推板導套孔與推板導套采用 H7/合。用 內六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。 7）推桿固定板（ 180mm x 300度 25 鋼材為 45 鋼 ,其上的推板導套孔與推板導套采用 H7/合 7。 模架如圖（ 所示： 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 21 - - 圖 架 模導向機構和定位機構 采用標準模架，模架本身帶有導 向裝置，按模架規(guī)格選取即可。 向機構的總體設計 1）導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部分，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的精度，防止壓入導柱和導套后變形。 2）該導套采用 4 根導柱，其布置為等直徑導柱不對稱布置。 3）導柱安裝在支承板和模套上，導套安裝在定模固定板上。 4）為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應只有承屑槽，在導柱孔口倒角。 5）在合模時，保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。 6）動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 柱設計 1）采用帶頭導柱，加油槽，如圖 示。 2）導柱長度必須比凸模端面高度高出 6 8 3）為了使導柱能順利地進入導向孔，導柱端部常做成圓錐形的先導部分。 4）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證有足夠的抗彎強度。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 22 - - 5）導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按 H7/合，導柱滑動部分按 H7/8/隙配合 7。 6）導柱工作部分的表面粗糙度為 7）導柱應具有堅硬耐磨的表面、不易折斷的內芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼 淬火 處理，硬度為 50上或 45 鋼經(jīng)調質、表面淬火、低溫回火、硬度為 50上。 圖 柱 套設計 導套與安裝在另外一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，以保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套常用的結構形式有兩種：直導套、帶頭導套。 1）采用帶頭導套，如圖 2）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣。 3）導套孔的的滑動部分按 H8/H7/間隙配合，表面粗糙度為 導套外徑與模板一端采用 H7/合；另外一端采用 H7/合鑲入模板。 4）導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，該模具中采用 圖 套 模推出機構的設計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 23 - - 模推出機構的設計原則 8 塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，塑件的推出是不可忽視的，應遵循以下原則。 1） 推出機構應近盡量設置在動模一側。 2） 保證塑件不因推出而 變形損壞。 3）機構簡單，動作可靠。 4） 良好的塑件外觀。 5） 合模時的準確復位。 件的推出機構 該套模具的塑件采用推板推出，推桿的形式為圓形。 1）推桿如圖 示，共 8 根推桿。 圖 肩圓筒推桿 2） 推桿應設置在脫模阻力大的地方。 3） 推桿應布置均勻。 4） 推桿應設在塑件強度、剛度較大的地方。 5） 推桿直接與模板上的推桿空采用 H8/隙配合。 6） 通常推桿裝入模具后， 7） 推桿與推桿固定板，通常采用 單邊 間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因各板上的推桿孔加工誤差引起軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。 8） 推桿的材料常用 素工具鋼，熱處理要求硬度 50上，工作端配合部分的表面粗糙度為 u= 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 24 - - 頂與抽芯機構設計 9 當在注射成型的塑件上與開合模方向不同的內側或外側有孔、凹穴或凸臺時，塑件就不能直接由推桿等推出機構推出脫模，此時，模具上成型該處的零件必須制成可側向移動的活動型芯，以便在塑件脫模推出之前，先將側向成型零件抽出，然后在把塑件從模內推出， 否則就無法脫模。 向分型與抽芯機構類型的確定 殼體下面的雙耳式側孔需要用到抽芯機構，在這里運用斜頂抽芯。該塑件的側凹較淺 ,所需的抽芯距不大 ,側凹的成型面積也不大 ,所以采用斜頂抽芯足夠 樣在脫模過程中，側向分型時對塑件有限制側向移動的作用，脫模比較順利。 頂?shù)脑O計 斜頂設置在動模，有足夠的強度。斜頂中部用管位控制，底部固定在推桿固定板上可以左右擺動。斜頂角度為 5 度。 項尺寸的計算與校核 斜頂?shù)南鄬ξ恢靡约懊撃Ｍ瞥鐾瓿珊蟮南鄬ξ恢萌鐖D 示。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 25 - - 圖 向分型與抽芯分析 氣系統(tǒng)設計 模板分型面上設置 1的排氣槽用于排氣，而且在成型殼體內腔的型芯上設置了 12 推 桿，排氣條件足夠。 卻系統(tǒng)的優(yōu)化設計 10 熱系統(tǒng) 該套模具的模溫要求在 70 C 以下，又是小型模具，所以無需設置加熱裝置。 卻系統(tǒng) 料注射到模具內的塑料溫度為 180 C 190 C 左右，而塑料固化后 從模具型腔中取出時其溫度在 60 C 以下，熱塑性塑料在注射成型后，須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 成型溫度和模具溫度分別為 180 C 190 C 、 50 C 70 C ，用常溫水對模具進行冷卻。 1） 冷卻介質 冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水比較多，因為冷卻水熱容量大、傳熱系買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 - - 26