薄墊片沖壓復合模設計.docx

緒論(1) 、冷沖模與冷沖壓加工概念及特點 冷沖壓指的是在室溫下，利用冷沖壓模具在壓力機的作用下對材料施加壓力，使其產生分離或變形，從而得到需要的特定零件的加工方法，它是壓力加工方法的一種，在機械制造中屬于一種高效的加工方法。在沖壓加工中，將材料加工成零件的一種特殊工藝裝備，稱為沖壓模具。 對于冷沖壓加工來說，冷沖模就是沖壓加工中的工藝裝備。冷沖模技術的先進程度決定了冷沖壓工藝的先進程度。冷沖壓模具的結構有時很復雜，制造難度很大，且很昂貴。但利用冷沖模具生產零件的操作卻很簡單，單件零件生產周期也很短，零件成本可以很低。(2) 、冷沖壓模具的發(fā)展 模具制造業(yè)經過多年的發(fā)展，在市場規(guī)模經濟的影響和帶動下，一改過去各企業(yè)自己生產自己使用的小而全的小作坊生產模式，模具制造正在逐步形成獨立的產業(yè)。將過去僅為了生產必須的自制的專用工具，變成了可以交換的產品。 現代模具工業(yè)有不衰亡工業(yè)之稱。世界模具市場總體上供不應求，市場需求量維持在600億至650億美元，同時，我國的模具行業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產業(yè)總產值保持13%年增長率（據不完全統計，20XX年國內模具進口總值達到600多億，同時，有近200個億的出口），到20XX年模具產值預計為600億元，模具及模具標準件出口將從現在的每年9000多萬美元增長到20XX年的2億美元左右。但就汽車產業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，二當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。20XX年我國汽車產量均突破400萬輛，預計20XX年產銷量突破500萬兩，轎車產量將達到260萬輛。另外，電子和通訊產品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產長點，從業(yè)人數約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產值已達245億元人民幣。工業(yè)總產值中企業(yè)資產用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其他各類模具約占11%。 (3) 、冷沖模的發(fā)展方向發(fā)展模具工業(yè)的關鍵是制造模具的技術、相關人才以及模具材料。模具技術的發(fā)展是模具工業(yè)發(fā)展最關鍵的一個因素，其發(fā)展方向應該為適應模具產品“交貨期短”、“精度高”質量好”和“價格低”的要求服務。為此，急需發(fā)展如下幾項：全面推廣模具CAD/CAM/CAE 技術模具掃描及數字化系統電火花加工優(yōu)質材料及先進表面處理技術模具研磨拋光將自動化、智能化。模具的失效原因有很多， 材料方面的原因占較大的比重，據資料統計， 因選材和用材不當，致使模具過早失效，大約占失效模具的45%以上。另一方面，在整個模具價格構成中，材料所占比重不大，一般在20%30%。因此， 十分有必要選用優(yōu)質鋼材和應用表面處理技術來提高模具的壽命。模具用鋼要采用電渣重熔工藝，如采用粉末冶金工藝制造的粉末高速鋼等。目前，模具鋼品種規(guī)格多樣化、產品精細化、制品化，盡量縮短供貨時間亦是模具行業(yè)的重要發(fā)展趨勢。1 彈性卡沖壓工藝分析1.1設計零件一彈性卡，零件圖如下:圖1為彈性卡制件，材料為1Cr19Ni9Ti，厚度為0.8mm，制件的尺寸精度取IT8級，外形尺寸精度為IT14級，大批量生產。試設計相應的模具及其主要的零部件，工件結構分析、工藝分析、模具方案的論證、進行總體結構設計、制定主要件的工藝規(guī)程、必須的工藝計算、制造工藝以及一定的技術經濟分析等。 圖1為彈性卡制件1.2 分析沖壓工藝性（1）材料：該沖裁件的材料是不銹鋼1Cr18Ni9Ti，具有較好的沖壓性能。（2）零件結構：該沖裁件結構簡單，比較合適沖裁。（3）尺寸精度：在此取制件精度為IT8 ，查冷沖壓模具設計指導表8-142 沖壓工藝方案的確定該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以采用以下三種工藝方案。方案一：先落料，再沖孔，再彎曲采用單工序模生產。方案二：落料-沖孔復合沖壓，采用復合模生產，然后彎曲。方案三：沖孔-落料-彎曲連續(xù)沖壓，采用級進模生產。方案一模具結構簡單，但需要三道工序、兩套模具才能完成零件的加工，加工成本較高，方案三為級進模無法保證高精度沖壓，故在此選取方案二彎曲毛胚尺寸確定：查冷沖壓模具設計指導書表3-4得制件最小彎曲半徑rmin=t=0.8取r=3mm則由公式L=l1+l2+l3+(r+xt)=34.983 沖裁復合模設計正裝式復合模和倒裝式結構比較：正裝式復合模適用于沖制材質較軟或板料較薄的平直度要求較高的沖載件，還可以沖制孔邊距較小的沖載件。廢料不會在凸凹?？變确e聚，每次由打棒打出，可減少孔內廢料的漲力，有利于凸凹模減小最小壁厚。倒裝式復合模不宜沖制孔邊距較小的沖載件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件卸件可靠，便于操作，并為機械化出件提供了有力條件，所以應用十分廣泛。制件沒有平直度要求，為了操作方便安全，要求沖孔廢料不出現在模具的工作區(qū)域，使沖孔廢料通過凸凹模孔向下漏掉。由以上分析確定該制件的生產采用倒裝式復合模具生產。3.1 排樣方式的設計沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法稱為排樣。合理的排樣和選擇適當的搭邊值，是降低成本、保證工件質量及延長模具壽命的有效措施。根據材料經濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結構，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導向與定位所產生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到沖裁件的斷面質量。分析零件形狀，應采用有廢料單直排的排樣方式，零件可能的排樣方式有圖2所示兩種。 比較方案（a）和方案（b），方案（b）所裁條料寬度過窄，剪板時容易造成條料的變形和卷曲，所以應采用方案（a）。搭邊和條料寬度的確定：查沖壓工藝與模具設計（第二版）表2. 5. 2,確定零件沿邊a1=1.8mm、零件之間a=1.5mm，步距35.5。一個步距內材料利用率為： =ABS100%=1264.51448100%=87.32%3.2 沖裁力和壓力中心的計算3.21沖裁力的計算 計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適宜沖裁的要求，普通平刃沖裁模，其沖裁力F p一般可以按下式計算： 公式（5.1） 式中 材料抗剪強度，見附表（MPa）；L沖裁周邊總長（mm）；t材料厚度（mm）；系數Kp是考慮到沖裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動（數值的變化或分布不均），潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數而設置的安全系數Kp，一般取13。當查不到抗剪強度r時，可以用抗拉強度b代替，而取Kp=1的近似計算法計算。根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出普通不銹鋼的抗剪強度為451511(MPa)，取=480(MPa)。由于零件的沖裁力由沖孔力與落料力兩部分組成，即 式中 F1落料時的沖裁力； F2沖孔時的沖裁力；落料時的周邊長度為：L1=2（37.19+34）=142.4（mm）根據公式（5.1） F1=KptL1 =1.30.8142.4480 =71.1(KN)沖孔時的周邊長度為：L2=d=3.146=18.84（mm） F2= KptL2 =1.3118.84480 =11.76(KN)總沖裁力：Fp=F1+F2=71.1+11.76=82.86(KN)3.22卸料力的計算 卸料力： （5.2） K卸料力系數，其值為0.040.05（薄料取大值，厚料取小值）；由于零件屬于薄板類零件，所以取K0.04；根據公式（5.2） FQ=KFP 0.0482.86 3.31(KN)3.23推料力的計算 推料力： （5.3） K1推料力系數，其值為0.05（薄料取大值，厚料取小值）；由于零件屬于薄板類零件，所以取K0.05； n梗塞在凹模內的制件或廢料數量，n=h/t，h為刃口部分的高，取6mm；t為材料厚度，0.5mm。根據公式（5.3） FQ1=nK1FP70.0582.8629(KN)3.24模具總沖壓力的計算：根據模具結構，則總的沖壓力為：F=FP+FQ+FQ1即 F=FP+FQ+FQ1 =82.86+3.31+29 =115.17（KN）3.25壓力機公稱壓力的選?。簤毫C公稱壓力的確定：對于沖裁工序，壓力機的公稱壓力應大于或等于沖裁時總沖壓力的1.11.3倍，即P1.11.3F=126.7150KN因此初選壓力機為：開式雙柱可傾式壓力機JG23-16。3.26沖壓模具壓力中心的確定：模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。模具的壓力中心，可按以下原則來確定：1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。2、工件形狀相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。3、各分力對某坐標軸的力矩之代數和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置0，0（x=0,y=0），即為所求模具的壓力中心。 Xo=L1X1+L2X2+LnXn/L1+L2+Ln Yo=L1Y1+L2Y2+LnYn/L1+L2+Ln由于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心O處。如圖3所示： 圖3 壓力中心 3.3 沖裁模具的間隙選擇設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Cmin，最大值稱為最大合理間隙Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側面與材料間的摩擦減小，并減緩由于受到制造和裝配精度限制而出現的間隙不均勻現象的不利影響，雖然提高了模具壽命，但沖裁出的工件光亮帶變窄，斷裂帶、圓角帶增寬，毛刺和斜度較大，拱彎翹曲現象顯著，沖裁件質量下降，斷面出現兩個斜度，斷面質量也不理想。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數。根據冷沖壓模具設計指導書表2-8查得最小雙面間隙Zmin=0.048，最大雙面間隙Zmax=0.064mm。3.4 凸模與凹模刃口尺寸的計算3.41刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸精度，模具的合理間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計沖裁模主要任務之一。從生產實踐中可以發(fā)現： 1、由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 2、在測量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。 3、沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，結果使間隙越來越大。由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則：1、落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙去在凹模上；設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙取在凹模上。2、考慮到沖裁中凸、凹模的磨損，設計落料凹模時，凹?；境叽鐟〕叽绻罘秶妮^小尺寸；設計沖孔模時，凹?；境叽鐟」ぜ壮叽绻罘秶妮^大尺寸。這樣在凸凹麼磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的制件。凸凹模間隙則取最小合理間隙值。 3、確定沖模刃口制造公差時，應考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高（即制造公差過小），會使模具制造困能，增加成本，延長生產周期；如果對刃口要求過低（即制造公差過大）則生產出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。若制件沒有標注公差，則對于非圓形工件按國家標準“非配合尺寸的公差數值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形件，一般可按IT7IT6級制造模具。沖壓件的尺寸公差應按“入體”原則標注，落料件上偏差為零，下偏差為負；沖孔件下偏差為零，上偏差為正。3.42凹模、凸模刃口尺寸的計算 沖孔模具刃口尺寸計算沖孔時，以沖孔凸模為基準計算，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下：查冷沖壓模具設計指導書表2-8可知：凸模和凹模最小間隙為：Zmin=0.048凸模和凹模最大間隙為：Zmax=0.064制件精度去IT8查沖壓模具課程設計表2-3得制件基本尺寸d=6-0.02+0.03B=34-0.04+0.04L=34.98-0.04+0.04沖孔d=6-0.02+0.03mm凸模的基本尺寸計算如下：查表2-12得T=0.02 A=0.02校核： T+A=0.04Zmax-Zmin=0.016不滿足條件故取 T=A=0.008查表2-13得x=0.75dT=5.98+0.750.05=6.018-0.0080dA=dT+Zmin=6.5180+0.008 落料模具刃口尺寸計算落料時，以落料凹模為基準計算，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下：落料部分以落料凹模為基準計算，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A類尺寸。零件圖中落料部分的尺寸偏差如下：L=34.98-0.04+0.04=35.02-0.080 B=34-0.04+0.04=34.04-0.080由于外形尺寸35.02-0.080、34.04-0.080精度為IT8 級，查表2-13得系數x=1。由公式、知落料35.02-0.080、34.04-0.080凹?；境叽缛缦拢撼叽?5.02-0.080： LA=(35.02-0.08)0+0.008=34.940+0.008LT=LA-Zmin=34.892-0.0080 尺寸34.04-0.080： BA=(34.04-0.08)0+0.008=33.960+0.008BT=BA-Zmin=33.92-0.0080 孔中心尺寸的計算CL=17.49+0.50.040.1250.04=17.510.005CB=17+0.50.040.1250.04=17.020.0053.5 卸料裝置中彈性元件的計算3.51 卸料塊的設計卸料裝置一般是彈性的,其基本零件是卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧或橡膠）組成，彈性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度的0.60.8倍。卸料螺釘一般采用標準的階梯形螺釘，其數量按卸料板形狀與大小確定，卸料板為圓形時常用34個，為矩形時一般用46個。卸料螺釘的直徑大小可選 812mm，各卸料螺釘的長度應一致，以保證卸料板水平和均勻卸料。彈性卸料裝置依靠彈簧或橡皮的彈力來卸料，卸較力不太大，但沖壓時可兼起壓料的作用。 3.52彈性元件彈簧的設計（1）彈簧形狀及數量由于彈簧允許承受的載荷較大，安裝靈活方便，因而是沖裁模中常見的彈性元件。在此取彈簧數量n=4彈簧預壓緊力F預F卸/4=331/4=82.75N 取F預=120N（2）確定彈簧的最大壓縮量S最大S最大S總=S預+S工作+S修模其中：S預為彈簧預壓縮量 S工作為卸料板的工作行程，取5mm S修模為模具修模量取4.8mm S總為總工作行程（3）查沖壓模具課程設計指導與范例表9-33選取彈簧 0.8730 GB2089-80S預=120/k=120/3.28=10.2mmS總=5+4.8+10.2=20mmS最大=30mm彈簧圈數n=30-0.8/3.28=8.9圈 3.6 主要零部件設計3.61落料凹模的設計凹模厚度計算：H=kb查沖模設計速查手冊表3-58取系數k=0.35考慮到推進塊的安裝空間和運動空間，凹模的實際厚度應增加。取H=26mm凹模壁厚：考慮到安裝的問題，取C=35mm凹模寬度：B=34+(34)25取B=125mm凹模長度：L=35+3425取L=125mm所以凹模輪廓尺寸為，12512526為了保證螺孔間、螺孔與銷釘孔之間的強度和模具的壽命，一般開的孔與孔之間的距離、銷孔與螺紋孔之間的距離不應小于5，螺紋孔與凹模刃口間的距離取大于兩倍孔徑值。凹模結構圖如圖4所示： 圖4 3.62凸凹模的設計凸凹模的內、外緣均為刃口，內、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸，為保證凸凹模的強度，凸凹模應有一定的壁厚。凸凹?？傞LL：L=h1+h2+h3=16+19+11=46mm其中為凸凹模固定板厚度，為彈簧安裝高度，為彈性卸料板厚度。其結構圖如圖5所示： 圖53.63沖孔凸模的設計 因為凸摸為內孔凸模，選用直通式凸模，采用線切割加工。與凸模固定板采用H7/m6配合。凸模材料應選Cr12，熱處理5862HRC。凸模的長度根據模具的具體結構確定，長度根據磨損量及固定板、凹模的厚度等來決定的即：其中為凸模固定板厚度，為凹模厚度。其結構如圖6所示： 圖63.7 模架及其它零件的設計3.71上下模座 模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據生產規(guī)模和生產要求確定是否帶導柱的模座。本模具采用后側導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向。滑動導柱、導套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端面與上模座頂面的距離17mm。而下模座底面與導柱底面的距離為4mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用H7/r6的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用H7/r6的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用H5/h5的間隙配合，導柱與導套均采用T10A材料，熱處理硬度滲碳淬硬5560HRC。導柱的直徑、長度分別為：導柱：GB/T 2861.1 22130；導套：GB/T 2861.6 228028上模座：GB/T 2855.5 12512530下模座：GB/T2855.6 125125353.72模柄模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。（2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。（3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，為防止松動，擰入防轉螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。（5）浮動式模柄，它由模柄，球面墊塊和連接板組成，這種結構可以通過球面墊塊消除沖床導軌位差對對沖模導向精度的影響，適用于滾珠導柱、導套導向的精密沖裁。本模具采用帶臺階的壓入式模柄，型號為GB 2862.1-81 dH 為30783.8 模具的結構設計 根據上述工藝分析，設計了圖7所示的模具。該模具可以保證零件所要求的各項精度指標，工序次數少，生產效率高，適用于大批量生產。其特點如下： （1）該模具采用滑動式導柱導套的后側式標準模架，根據刃口尺寸大小確定凹模的周界大小為125125mm、閉合高度Hmax-5hHmin+10,H為壓力機的最大、小閉合高度，所以h=163171mm,這里取168mm。 （2）為保證制件的平直度及沖壓工作的操作安全，設計倒裝式復合模結構，落料凹模安裝于上模，凸凹模安裝于下模，它們分別依靠銷釘、接觸面定位，與導柱和導套的相對位置比較明確，從需實現導柱導向的目標。 （3）該制件采用手動送料，條料送進導向精度由導料板保證。條料送進定距則設計了最簡單的擋料銷裝置，為避免擋料銷安裝孔距離凹凸模太近，擋料銷選用標準的結構形式。 （4）退料機構分別為上模剛性推件裝置和下模彈性卸料裝置 ，剛性推件裝置結構簡單，加工成本低，但是需要依靠壓力機上的打料橫梁進行工作，所以設計時務必考慮打料橫梁的位置及調節(jié)量。彈性卸料裝置采用的是彈簧作為彈性元件，卸料板通過卸料螺釘與下模相對固定，為保證卸料板的平整，下模座上加工通孔，卸料螺釘掛頭接角面為墊板下表面，這樣避免了下模座孔卸料螺釘沉孔深度難以保證的缺陷，從需降低加工難度。 (5)模具工作過程：條料沿導料銷21送進抵住活動擋料銷24；上模下行，首先是條料由下模的彈性卸料裝置（彈性元件為橡膠19）與凹模14夾緊；上模繼續(xù)下行，凸凹模17、沖孔凸模11和凹模14同時工作，將條料沖斷后，上模到達下止點；沖孔廢料被卡在凸凹模17的沖孔凹模型孔中，待下一次沖裁周期將其推出從下模漏料孔中漏出；落料廢料箍在凸凹模17的落料刃口上，上?；爻虝r橡膠19回彈推動卸料板16將其撥落下來；制件則卡在凹模14的型孔中，上模回程時，打桿在上模沒有到達上止點時即碰到壓力機上的打料橫梁而停止運動，推動排板8，通過銷釘5頂住頂塊件13將制件推出，落在下模表面。移走制件后，再將條料抵住活動擋料銷24，開始第二次沖裁，周而復始。模具總裝圖如圖7所示： 圖7 1-導套；2-上模座；3-內六角頭螺栓M10；4-排板；5-推桿；6-模柄；7-凸模；8-推桿；9-墊板；11-銷釘；12-凹模；13-卸料板；14-彈簧；15-推件塊；16-凸凹模；17-凸凹模固定板；18-內六角頭螺栓M12；19-下模座；20-導柱；22-擋料銷。 4 彎曲模設計4.1彎曲工藝計算4.11毛胚件的計算制件規(guī)定彎曲半徑為3mmrmin查沖壓模具課程設計指導與范例表3-1制件的回彈角=7制件毛胚尺寸為以上沖裁模制件尺寸L=34.98彎曲件的精度等級取IT124.12彎曲力計算 自由彎曲力F=2Bt2b1000r+t=2340.8255010003+0.8=6.3kNFD=0.30.8F=0.56.3=3.15kN FY=0.30.8F=0.56.3=3.15kNF=F+FD+FY=12.6kN式中F自由彎曲力(N) B彎曲件寬度， 材料抗拉強度(MPa)， FD頂件力(kN)， FY壓料力(kN)， F彎曲工藝總力(kN)。生產中為安全，取F壓力機F壓力機1.8F=1.812.6=23kN，根據彎曲力大小，選取沖壓設備J23-3.15 4.13彎曲模主要零部件尺寸 工作部分的尺寸 （1）凸模圓角半徑在保證不小于最小彎曲半徑值的前提下，當零件的相對圓角半徑較小時，凸模圓角半徑取等于零件的彎曲半徑，即rt=r=3mm。 （2）凹模圓角半徑凹模圓角半徑不應過小，以免擦傷零件表面，影響沖模的壽命，凹模兩邊的圓角半徑應一致，否則在彎曲時坯料會發(fā)生偏移。查沖壓模具課程設計指導與范例表3-14rA=3mm （3）凹模深度凹模深度過小，則坯料兩端為受壓部分過多，零件回彈值大且不平，影響其質量；深度過大，則浪費模具鋼材，且需壓力機有較大的工作行程。該零件為彎邊高度不大且兩邊要求平直的U形彎曲件，則凹