隧道橫洞施工方案培訓資料.doc

九盤嶺隧道橫洞施工方案一、工程概況：為滿足工期要求及緩解正洞施工通風壓力，原設計在九盤嶺隧道DK965580處線路前進方向右側設置一處橫洞，全長525m，采用雙車道無軌運輸。橫洞線路平面夾角90，坡度3。橫洞斷面凈空尺寸5.1(寬)4.8m(高)?？紤]到工期壓力，現(xiàn)將橫洞斷面凈空尺寸改為6.8m(寬)7.0m(高)。橫洞與正洞的交點里程對應關系為HK0+000=DK965+580。二、總體施工方案：隧道橫洞施工按照新奧法原理組織。軟巖地段施工始終堅持“弱爆破、短進尺、強支護、早封閉、勤量測、緊襯砌”的原則。在施工中積投入大型施工機械設備，組成鉆爆、挖、裝、運、錨、襯等機械化作業(yè)線；噴砼采用濕噴機；二次襯砌全部采用鋼架配3015組合模板和泵送砼作業(yè)，施工中采用先進的量測、探測技術取得圍巖狀態(tài)參數(shù)，通過對數(shù)據(jù)的分析和處理，及時反饋信息指導施工。新奧法施工程序見流程圖1。1、根據(jù)九盤嶺隧道橫洞圍巖情況（級371 m，級80 m，級74 m）及洞口圍巖地質(zhì)情況，采用仰坡打錨桿，掛網(wǎng)噴錨加固防護，主動受力式套拱反壓法開挖進洞。洞身開挖級采用全斷面開挖，、級圍巖均采用三臺階法施工。隧道底板開挖與下臺階開挖同步，并及時灌注底板砼。2、鉆爆采用簡易鉆孔平臺，塑料導爆管微差毫秒雷管光面爆破技術開挖。采用ZLC50裝載機裝碴，自卸車出碴。噴砼采用濕噴機配機械手作業(yè)。3、隧道模筑襯砌砼灌注采用鋼架配3015組合模板施工，一次施工長度9 m。砼由本隧道所設2臺JS750+PLD1000自動計量拌和站供給，砼攪拌運輸車送至洞內(nèi)，采用HBT50型砼輸送泵作業(yè)，插入振動棒搗固。4、小導管、鋼筋、錨桿、工字鋼架由鋼筋加工廠統(tǒng)一加工。三、臨時工程及臨時設施：臨時設施設置應按照正洞施工需求考慮，故以下臨時設施均按照正洞施工需要進行配備。(橫洞及正洞洞內(nèi)三管兩線布置見圖2)1、施工便道九盤嶺隧道橫洞從320國道2902+500m處新建施工便道3.5km進入施工現(xiàn)場。連接棄碴場、料場和生產(chǎn)、生活區(qū)。 便道的修建遵循既滿足施工需要，又節(jié)省投資的原則，盡量采用路塹形式。施工監(jiān)控量測施工準備實施性施工組織設計開挖初期支護是否符合“施規(guī)”要求二次襯砌光面爆破減少擾動錨噴支護減少圍巖變形結束修改施工方案修改支護參數(shù)洞內(nèi)觀測,位移量測指導施工與設計否是安設防排水系統(tǒng)圖1 新奧法施工程序框圖中，注意水土保持和環(huán)境保護，以達到施工便道標準，滿足施工需要。便道采用泥結碎石路面，厚35cm，路基寬度7m，其中土路肩50cm，直線段雙側2坡、轉彎處單側2%坡排水，路面寬度6m，邊坡坡度1:1，錯車道寬8m，最大縱坡9%，錯車道間距200m，長度不小于20m，路面質(zhì)量滿足車輛行車要求，并設專人養(yǎng)護，保證晴雨暢通。2、施工供電根據(jù)配備的施工設備配置情況及用電線路的損耗計算。(施工設備配置見表1)表1 施工設備配置表使用位置設備名稱功率（KVA）數(shù)量總用電量（KVA）備注洞外通風機21322臺52820m3空壓機1308臺7802臺備用生活用電50照明及其他水泵7.54臺30拌合站653臺JS750195鋼筋加工廠100小計1683洞內(nèi)HBT50砼輸送泵652臺130注漿機及濕噴機710臺70洞內(nèi)照明0.0840032間距10m水泵7.57臺52.5臺車202臺40小計324.5合計2007.5模擬施工過程用電負荷： 橫洞HK0+525HK0+250:洞外用電負荷為20m3空壓機2臺260KW，生活用電50 KW，水泵30KW,拌合站70KW，鋼筋加工廠100KW；洞內(nèi)用電負荷為注漿機及濕噴機28KW，洞內(nèi)照明5KW；共計543KW。 橫洞HK0+250HK0+000：洞外用電負荷為20m3空壓機3臺390KW，生活用電50KW，水泵30KW，拌合站70KW，鋼筋加工廠100KW，通風機150KW；洞內(nèi)用電負荷為注漿機及濕噴機28KW，洞內(nèi)照明8KW；共計826KW。 正洞進出口方向各掘進500m：洞外用電負荷為20m3空壓機5臺650KW，生活用電50KW，水泵30KW，拌合站195KW，鋼筋加工廠100KW，通風機528KW；洞內(nèi)用電負荷為注漿機及濕噴機70KW，洞內(nèi)照明12KW，砼輸送泵65KW，臺車40KW，水泵15KW；共計1740KW。 正洞進出口方向各掘進1000m：洞外用電負荷為20m3空壓機6臺780KW，生活用電50KW，水泵30KW，拌合站195KW，鋼筋加工廠100KW，通風機528KW；洞內(nèi)用電負荷為注漿機及濕噴機70KW，洞內(nèi)照明20KW，砼輸送泵65KW，臺車40KW，水泵30KW；共計1908KW。 正洞出口方向掘進1500m：洞外用電負荷為20m3空壓機7臺910KW，生活用電50KW，水泵30KW，拌合站195KW，鋼筋加工廠100KW，通風機528KW；洞內(nèi)用電負荷為注漿機及濕噴機70KW，洞內(nèi)照明25KW，砼輸送泵65KW，臺車40KW，水泵40KW；共計2053KW。 正洞出口方向掘進2000m：洞外用電負荷為20m3空壓機7臺910KW，生活用電50KW，水泵30KW，拌合站195KW，鋼筋加工廠100KW，通風機528KW；洞內(nèi)用電負荷為注漿機及濕噴機70KW，洞內(nèi)照明30KW，砼輸送泵65KW，臺車40KW，水泵60KW；共計2078KW。正洞掘進完畢，橫洞及正洞襯砌階段：洞外用電負荷為生活用電50KW，水泵30KW，拌合站195KW，鋼筋加工廠50KW；洞內(nèi)用電負荷為洞內(nèi)照明40KW，砼輸送泵130KW，臺車40KW，水泵60KW；共計595KW。根據(jù)每個施工階段的用電負荷，橫洞施工階段洞口設1臺630KVA變壓器。進入正洞施工以后增設一臺1000KVA變壓器，在正洞施工超過1000m以后，10KV高壓進洞，在出口方向距離掌字面500m處增設一臺315KVA變壓器，以滿足施工用電需求。為防止高壓電源停電而影響施工，洞口安裝1臺300KW發(fā)電機。為滿足供電需要，洞內(nèi)采用不小于150mm2電纜線。圖2 橫洞及正洞洞內(nèi)三管兩線布置圖3、施工供水施工水源：在既有鐵路橋上游設置集水坑，1臺7.5KW高壓水泵抽水至高山水池。高壓水管：根據(jù)施工需要，橫洞高壓水管直徑為100mm，進入正洞后用三通管向進口方向分直徑80mm水管，直徑80mm高壓水管隨出口方向掌字面延伸。高壓水管安裝在高壓風管上部，為滿足施工用水水壓要求，在管道進入洞內(nèi)適當位置設兩處管道增壓泵。高山水池：設置一座。水池容量根據(jù)全斷面掘進所需用水量計算：每循環(huán)開挖用水15 m3，噴砼支護用水5 m3，其他用水2 m3，共計22 m3，水管體積25 m3，水池儲存水量按1.5個循環(huán)計算，考慮其他用水10 m3，共需80 m3。水池底面位置的標高按高于進口方向DK964900拱頂標高30m計算，底面標高為1728.6+30+8.9=1767.5m，位置必須避開橫洞，以免對隧道安全造成隱患。為保證供水安全有效，抽水站設1臺備用泵，若工作泵發(fā)生故障，備用泵立即啟用。抽水設備安裝漏電保護、電機過熱保護、缺水保護等故障報警系統(tǒng)，保證施工用水正常。4、施工供風空壓機：根據(jù)正洞全斷面開挖計算用風量。全斷面開挖一般配備18臺風動鑿巖機（拱部10臺，邊墻8臺），工作面需用風70 m3，包括出口方向2200m風壓損失48 m3，空壓機按20 m3計算，共需要7臺，為防止機械故障引起掌字面斷風，備用1臺20 m3空壓機，總計8臺。高壓風管：從空壓機房至橫洞洞口采用300mm供風管，進入橫洞后采用采用250mmm供風管供風，進入正洞后進出口方向均采用150mm供風管供風，三通管連接。橫洞施工時供風管及高壓水管設置在距底板50cm處，正洞施工時供風管及高壓水管設置在距內(nèi)軌頂45cm處，以保證不影響二次襯砌的正常施工。為儲存風量，緩解風壓損失，在供風主管線上隔段增設風包，在管線最低和末端處加設油水分離器，經(jīng)常排放高壓風管和風包中的積水、油污，保證供風質(zhì)量。5、施工排水橫洞洞內(nèi)在左側設4030cm矩形排水溝自然排出洞外。正洞內(nèi)順坡排水段，沿中心排水溝流入橫洞底泵站；反坡段施工時，將掌子面積水采用7.5KW污水泵和集水井配合，接力抽排至橫洞底固定泵站，正洞中心每隔300m設置集水井，利用排污泵多級接力抽排出洞外。洞口建污水處理站。設專人值守泵站，保證正常作業(yè)。泵站抽水采取自動控制方式。6、施工通風橫洞施工采用（1臺275kw通風機）壓入式的通風方式。通風管采用直徑1800mmPVC高強、柔性風管，懸掛于洞頂。正洞施工采用（2臺2132kw通風機）壓入式的通風方式。通風管采用直徑1800mmPVC高強、柔性風管，懸掛于洞頂。7、生產(chǎn)、生活房屋等臨時設施根據(jù)本項目工程量、施工特點及工期安排，計劃上場人員200人。遵循方便生產(chǎn)、便于管理的原則，設置生活、生產(chǎn)區(qū)各1處，生活、辦公區(qū)占地800m2，生產(chǎn)區(qū)占地6200m2，生產(chǎn)用房靠近洞口布置。生活房屋及生產(chǎn)用房均采用彩鋼板房。生活區(qū)統(tǒng)一規(guī)劃、集中布置，營區(qū)周圍設圍護，圍護采用鐵絲網(wǎng)，涂以明顯色彩。生活區(qū)垃圾集中堆放，定期用垃圾車運往指定處理點處理；生活污水排入污水收集容器處理并拉到指定地點排放。在橫洞洞口設電子自動計量混凝土拌合站2座：其中一座攪拌噴射混凝土料，生產(chǎn)能力75m3/h；另一座攪拌混凝土料，生產(chǎn)能力150m3/h，滿足隧道混凝土施工。在洞口附近設鋼構件加工間和混凝土預制生產(chǎn)廠，集中加工各種鋼結構件及各種混凝土預制件，實現(xiàn)工廠化管理，保證加工、生產(chǎn)的質(zhì)量。在洞口附近設置設備維修間，進行各種機械設備的日常維修保養(yǎng)工作，保證各種機械的正常運轉，保障施工生產(chǎn)的正常進行。（洞口場地布置圖見附圖 ）8、隧道棄碴洞內(nèi)采用挖掘機扒碴, 側卸式裝載機裝碴, 自卸汽車出碴。一次性棄碴至指定棄碴場，嚴禁亂堆亂放。四、 洞口開挖：洞口段采用分層開挖，施工機械以CAT320L挖掘機為主；洞口場地用裝載機輔以推土機整平壓實；遇堅硬石質(zhì)地層人工鉆眼爆破，運輸采用自卸車。洞口段開挖將充分考慮洞內(nèi)施工需要，合理布置供風、供水、供電設施、材料存放及加工場地、機械停放場地。洞口施工程序見流程圖3。1、測量及計算 首先在距橫洞洞口里程(DK965+580左側525米)處每5米測量原地面橫斷面并標識清楚，然后根據(jù)實際測量斷面對照設計圖紙用CAD繪出各斷面理論開挖輪廓。 測量班按照計算出的理論數(shù)據(jù)放出開挖樁，并復核該點實測標高是否與理論標高相符，如不相符，根據(jù)設計邊仰坡坡度（1:1）及洞門圖紙用鋼尺和水準儀采用遞進法放出開挖線，并用木樁及紅線連接，保證線形圓順。主便道修至洞口截水溝的開挖和修筑施工場地的平整修建洞口臨時生產(chǎn)設施洞口土石方分層開挖邊坡臨時防護洞門排水溝的修筑邊坡修整洞門施工附屬工程施工洞門裝飾（如設計有要求）挖至路基設計高程 圖3 洞口施工程序框圖2、洞頂截水溝施工 根據(jù)測量放樣結果，用挖掘機在距開挖線510米范圍內(nèi)開挖梯形截水溝（4060cm）并順接至既有水溝，截水溝中心線必須與開挖線平行且線形圓順。 洞身開挖過程中，截水溝用35cm厚M5漿砌片石及時封閉。3、邊仰坡施工 按照測量放樣的開挖樁分層開挖，機械開挖至距設計標高30cm時，人工修整到位。邊仰坡開挖順序及參數(shù)見表2。表2 邊仰坡開挖順序及參數(shù)順序設計底面標高(m)邊仰坡坡度備注11713.22+7.731:121713.22+5.061:131713.22+2.521:141713.221:1 按照施工順序每開挖一層，及時進行防護，以防圍巖風化，遇雨水滲透而塌方。邊仰坡面梅花形布置22砂漿錨桿長3m，間距1.5米，先初噴3cm厚噴射砼，然后鋪設8鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)格間距2525cm，最后補噴5cm噴射砼封閉。 施工中應少刷邊仰坡，盡量減少對原有植被的破壞和對洞口的擾動，對開挖裸露的部分采用人工植草皮綠化防護。4、套拱施工 部：（套拱部施工順序圖見附圖一、二）A、洞口開挖至標高1713.22+5.06m時，測量放樣洞口段V級圍巖初支內(nèi)側斷面輪廓線并用紅漆標明（套拱施工測量放樣圖見附圖三）。根據(jù)放樣結果，人工使用風鎬和鐵鍬修筑土模。達到設計斷面后，在土模表面抹2cm厚砂漿。然后緊貼洞門線安裝提前準備好的工字鋼架，共5榀，間距50cm，并用22螺紋鋼連接，環(huán)向間距60cm，與鋼架焊接牢固（鋼架參數(shù)圖見附圖四）。B、鋼架安裝完成后，拱架外側用22mm定位鋼筋將導向管焊接在拱架上。導向管采用10cm焊管制作，長度2m，共37根，管中心到中心距離為30cm并與套拱中心重合（套拱厚度50cm），不設置外插角。經(jīng)技術人員復核后，開始安裝套拱模板。模板采用膠合板制作，外側用18鋼筋加固，環(huán)向及縱向間距均為50cm。在拱頂位置預留天窗（50cm200cm）便于砼施工。C、澆注砼前用棉布將導向管口塞緊，防止?jié){液滲入堵塞導向管，并在兩側拱腳處堆積20cm厚河砂，以便于鋼架拱腳在施工下部套拱時連接。套拱采用C25砼澆注，澆注過程中用鋼釬反復插導使砼密實，同時注意要避開導向管位置。砼澆注完成后12小時，開始拆除模板（小導管參數(shù)圖見附圖五）。D、小管棚采用外徑54mm，壁厚5mm鋼管制作，管壁鉆10mm注漿孔，間距20cm，梅花形布置。尾部止?jié){鋼板用4mm厚鋼板制作，直徑10cm，中心設1.5cm注漿孔。注漿管用22mm鋼管制作，長度20cm，與止?jié){板連接處焊接同直徑開關，并與止?jié){鋼板焊接牢固。E、鋼拱架、小導管、止?jié){鋼板與開關、注漿管的連接件應在邊仰坡1部開挖前制作完成。F、小管棚鉆孔采用手持風動鑿巖機，鉆頭采用60號。施工時每4個孔安排1臺，每臺配置2人。鉆孔時，要始終保持鉆桿水平。鉆孔成型后，用鑿巖機將事先加工好的小導管送入孔內(nèi)，讓后將止?jié){鋼板、開關及注漿管與小導管焊接牢固，焊縫飽滿，保證注漿過程中無漏漿現(xiàn)象發(fā)生。G、注漿采用單液注漿泵，漿液水灰比1:1。施工時從底部開始向拱頂分單、雙號注漿，待單號孔漿液初凝后，再進行雙號孔施工。注漿壓力達到1.5Mpa后，將注漿泵停下，等待幾分鐘后，若壓力降到0.6Mpa以下，再繼續(xù)注漿，這樣反復幾次直到壓力不能下降時為止。注漿工藝流程見圖3。圖4注漿工藝流程圖水 泥水攪 拌 桶孔 口 管儲 漿 桶注 漿 泵巖 體注漿結束后，用M5砂漿充填密實，以增強鋼管的剛度和強度。H、洞口V級圍巖開挖采用三臺階法（三臺階施工工序圖見附圖六），上臺階預留核心土，核心土長度為23m。開挖盡量采用挖掘機開挖人工配合修整，必要時小炮開挖，嚴格控制裝藥量，以保護圍巖，開挖輪廓要圓順，防止出現(xiàn)應力集中，側卸式裝載機配合自卸汽車出碴。I、開挖后及時噴砼35cm封閉巖面及核心土，及早施作拱部噴錨網(wǎng)、鋼架初期支護。施工時，每側鋼拱架接頭設置2根鎖腳砂漿錨桿，用以保證鋼架的穩(wěn)定性。為保證工字鋼拱架置于穩(wěn)固的地基上，施工中在工字鋼拱架基腳部位預留0.150.2m原地基架立工字鋼拱架時挖槽就位,并在鋼拱架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。工字鋼拱架平面應垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2。工字鋼拱架的任何部位偏離鉛垂面不應大于5cm。為保證工字鋼拱架位置安設準確，隧道開挖時在工字鋼拱架的各連接板處預留工字鋼拱架連接板凹槽；兩拱腳處和兩邊墻腳處預留安裝工字鋼拱架槽鋼凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板位置。工字鋼拱架按設計位置安設，在安設過程中當工字鋼拱架和初噴層之間有較大間隙應設騎馬墊塊，工字鋼拱架與圍巖（或墊塊）接觸間距不應大于50mm。為增強工字鋼拱架的整體穩(wěn)定性，將工字鋼拱架與錨桿焊接在一起。沿工字鋼拱架設縱向連接鋼筋，并按設計環(huán)向間距設置。為使工字鋼拱架準確定位，工字鋼拱架架設前均需預先打設定位系筋。系筋一端與工字鋼拱架焊接在一起，另一端錨入圍巖中0.51m并用砂漿錨固，當工字鋼拱架架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。工字鋼拱架架立后盡快噴砼作業(yè)，拱架接頭位置用土掩埋20cm，為中臺階拱架安裝提供條件。噴砼工字鋼拱架全部覆蓋，使工字鋼拱架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度56cm左右，先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩(wěn)。每循環(huán)進尺控制在0.81.6m，當上臺階超前5m時，開始施工部。 部: （套拱部施工順序圖見附圖七、八）A、根據(jù)施工斷面圖測量放樣，洞身輪廓用紅漆標明。機械開挖邊坡土方，人工配合修整。B、清除上臺階鋼架底部河砂，安裝部鋼拱架5榀，并用22螺紋鋼筋連接牢固。C、安裝套拱模板，外模及擋頭模采用大塊膠合板自制而成。外側用鉸手架支撐牢固。D、澆注套拱砼，人工采用插入式振動棒振搗密實。E、砼澆注完成24小時后，開挖套拱內(nèi)部土方。開挖時兩側不能同時進行，左側要超前右側3m。開挖、邊坡防護及初期支護支護參數(shù)和施工方法見部。 部: （套拱部施工順序圖見附圖九、十）邊坡開挖后，先施工洞口砼仰拱50cm，防止鋼拱架拱腳受雨水浸泡后變形。其他施工方法及施工順序與部相同。進洞工程施工完畢后，開始進行橫洞洞身施工。五、橫洞洞身開挖與支護：橫洞洞身圍巖級別分類統(tǒng)計表見表3。各級圍巖開挖斷面見附圖。表3 橫洞洞身圍巖級別分類統(tǒng)計表里程圍巖級別長度(m)開挖方法備注HK0+00002020三臺階預留核心土法HK0+020391371全斷面開挖HK0+39147180三臺階法HK0+47152554三臺階預留核心土法1、級圍巖采用三臺階法施工。三臺階法施工程序圖見圖5。級上部弧形導坑采用人工風鎬開挖，必要時輔以弱爆破，中下導及底板采用控制爆破開挖（級圍巖開挖斷面測量放樣見附圖十一）；級上導弧形導坑、中下部及仰拱均采用控制爆破法開挖，各部之間的間距不超過3m。各部開挖后及時封閉掌子面，噴網(wǎng)錨格柵鋼架聯(lián)合支護作業(yè)。拱腳、中下導墻角增設鎖腳錨桿，初期支護及時成環(huán)。采用風動鑿巖機鉆孔，非電毫秒雷管微差起爆，噴射機械手濕噴作業(yè)。仰拱開挖36m后施做仰拱。核心土距拱頂開挖面1.5m，坡腳距拱腳開挖2.5m。上中導開挖后，采用挖掘機將洞碴扒至下導，裝載機裝碴，自卸汽車出碴運輸。施工中認真進行圍巖量測，實行信息化施工，動態(tài)化管理，及時反饋信息，調(diào)整支護參數(shù)，確保施工安全。施工注意事項：中下導左、右邊墻開挖必須交錯施工，嚴禁兩側同時對挖。三個臺階平行作業(yè)，底板施工實行短開挖、快支護，及時施做鋼架支護，閉合成環(huán)。加強洞內(nèi)施工抽排水，防止邊墻失穩(wěn)。2、級圍巖采用全斷面光面爆破法開挖。采用風動鑿巖機鉆眼，非電毫秒雷管微差起爆。周邊眼采用25mm小直徑藥卷不隅合裝藥方式，其余炮眼采用連續(xù)裝藥，富水地段選用乳化防水炸藥，掏槽眼采用復式楔形掏槽。爆破材料采用119段塑料導爆管，非電毫秒雷管起爆，周邊眼采用低爆速、低密度、高爆力、傳爆性好的小直徑硝銨炸藥（20mm直徑），廠制炮泥堵塞，導爆管復式網(wǎng)路聯(lián)接，全斷面一次起爆（級圍巖開挖斷面測量放樣見附圖十三）。光面爆破受多種因素影響,包括圍巖強度、整體性、節(jié)理、層理等地質(zhì)因素，現(xiàn)場圍巖地質(zhì)結構千變?nèi)f化，要想取得理想的光爆效果，爆破參數(shù)必須進行現(xiàn)場設計動態(tài)調(diào)整。同一類圍巖經(jīng)試爆取得的技術參數(shù)，作為初步依據(jù)，每一循環(huán)爆破作業(yè)都要由有經(jīng)驗的爆破員根據(jù)上一循環(huán)爆破效果，以及本循環(huán)圍巖特征進行適當調(diào)整，選擇一組最佳技術參數(shù)，取得本循環(huán)理想的光爆效果，上一循環(huán)是下一循環(huán)的預設計和試爆破。光面爆破設計工藝流程見圖6。1開挖環(huán)形弧導拱部初期支護3開挖核心土4左側開挖中導左側中導初期支護6右側開挖中導右側中導初期支護8左側面開挖下導左側下導初期支護圖5 三臺階法施工程序圖10右側下導開挖右側下導初期支護底板砼整體澆筑拱墻二次襯砌施工光面爆破施工工藝施工順序：測量放樣標出孔位鉆正頂孔鉆孔裝藥連線起爆。鉆孔臺架鉆孔作業(yè)：固定人員司鉆，固定部位孔眼，嚴格控制外插角和周邊眼間距。在拱部周邊眼鉆孔完畢后，利用裝藥平臺進行裝藥聯(lián)線作業(yè)。整個鉆孔過程中，可分為準備、定位、開口、拔桿、移位五步。圖6 光面爆破設計流程圖測定圍巖參數(shù)爆破參數(shù)預設計試爆破確定爆破參數(shù)爆破效果評判結合圍巖具體特征調(diào)整參數(shù)調(diào)整爆破參數(shù)不理想鉆爆作業(yè)理想準備：開工前準備工作做到“四查”。即：查鑿巖機的運轉及油管各部件；查水路及管路連接部位是否牢固；查鉆頭鉆桿等配件是否備全；查易耗材料、器材是否有充分的備用量。定位：在掌子面畫出各炮孔位置及中線和高程十字線，確定鉆孔范圍，并明確鉆孔先后次序。開口：開口時緩慢推進，并特別注意鉆桿方向與隧道中線的夾角是否符合設計外插角。拔桿：在整體性好的石質(zhì)可中速較慢拔出；如遇破碎巖石卡釬時，應慢慢來回推進，使之拔出；如拔桿困難，靠近原孔位重新鉆眼，使之拔出。移位鉆孔：鉆好一個炮孔進行下一炮孔鉆進時，要做到“準、順、平、齊”。準：按周邊孔參數(shù)要求，孔位要選準；順：邊墻孔孔口要順開挖輪廓線布置，使孔底均位于開挖允許的超欠范圍內(nèi)；平：各炮眼相互平行（孔口和孔底距相等）；齊：孔底要落在同一平面上，爆出的斷面要整齊，便于下一循環(huán)作業(yè)。保證鉆孔質(zhì)量措施：光爆鉆孔時，應統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)行動，認真實行定人、定位、定機、定質(zhì)、定量的“五定”崗位責任制；分區(qū)按順序鉆孔，避免相互干擾、碰撞、擁擠；固定鉆孔班，以便熟練技術，掌握規(guī)律，提高鉆孔的速度和準確性。按爆破設計裝藥量裝藥聯(lián)線，塑料導爆管起爆網(wǎng)絡采用復式聯(lián)接網(wǎng)路。炮孔孔口采用炮泥堵塞，炮泥由炮泥機加工成型。3、超前支護本標段隧道級圍巖段，設計采用42mm超前注漿小導管加固，長度L=3.5m。超前小導管施工前用噴射混凝土封閉掌子面，然后施做小導管形成一定厚度的加固圈后，進行開挖等作業(yè)。小導管施工工藝流程見圖7。噴混凝土封閉開挖面沿周邊布孔插入小導管注 漿洞室開挖小導管加工漿液準備鉆 孔圖7 超前小導管施工工藝框圖超前小導管環(huán)向間距2m，長度L=3.5m，搭接長度1.5m，開挖之前沿開挖輪廓線外10cm施作，外插角為1015，采用風動鑿巖機鉆孔后安裝超前小導管并與鋼架焊接固定。采用雙液注漿泵進行注漿作業(yè)，無水地段注水泥單液漿，有水地段注水泥水玻璃雙液漿，雙液漿水泥與水玻璃的體積比1:0.6，水泥漿水灰比(重量比)1:1，水玻璃波美度35，緩凝劑摻量為22.5%。注漿壓力一般為0.8MPa，施工中根據(jù)現(xiàn)場實驗確定較合理的注漿參數(shù)。小導管在構件加工廠制作，前端做成尖錐形，尾部焊接8mm鋼筋加勁箍，管壁上每隔15cm交錯鉆眼，眼孔直徑為68mm。小導管加工見圖8。風動鑿巖機鉆孔后，將小導管按設計要求插入孔中，圍巖軟弱地段用游錘或鑿巖機直接將小導管沿格柵鋼架中部打入，尾部與鋼架焊接到一起，共同組成預支護體系。注漿設備采用雙液注漿泵，注漿參數(shù)嚴格按設計和施工規(guī)范進行。注漿前先噴射混凝土510cm封閉掌子面作止?jié){墻，當單孔注漿量達到設計注漿量時，結束注漿。注漿參數(shù)應根據(jù)注漿試驗結果及現(xiàn)場情況調(diào)整。注漿作業(yè)中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業(yè)，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。小導管水泥水玻璃雙液漿注漿工藝流程見圖9。開挖之前試挖掌子面，無明顯滲水時，即可進行開挖作業(yè)。圖8 注漿小導管加工圖圖9 小導管注漿工藝流程圖4、初期支護本標段錨噴支護內(nèi)容包括：掛鋼筋網(wǎng)、安裝鋼架、系統(tǒng)錨桿、噴混凝土。具體采用25中空注漿錨桿、22mm砂漿錨桿、鋼筋網(wǎng)、型鋼鋼架、C20噴射混凝土等支護措施。支護緊跟開挖面及時施作，以減少圍巖暴露時間，抑制圍巖變形，防止圍巖在短期內(nèi)松弛剝落。鋼架、鋼筋網(wǎng)和錨桿由洞外構件廠加工，人工安裝鋼架，掛設鋼筋網(wǎng)，風動鑿巖機施作系統(tǒng)錨桿，噴射機械手濕噴混凝土。噴錨支護工藝流程見圖10。正洞雙線各級圍巖支護參數(shù)詳見表4。各級圍巖襯砌斷面及初期支護鋼架見附圖十四、十五、十六。表4 隧道橫洞支護參數(shù)表襯砌 類型噴混凝土系統(tǒng)錨桿22砂漿錨桿鋼筋網(wǎng)鋼架（kg）42超前小導管設置部位厚度（cm）設置部位長度m間距（m）設置部位規(guī)格mm間距（cm）設置部位間距m間距縱/環(huán)(m)長度(m)V級模筑拱墻18拱部3.00.8拱部61515拱墻0.82/0.43.5級模筑拱墻15拱部2.51.0拱部62020拱墻1.0級模筑拱墻10拱部2.51.0拱部62020襯砌 類型襯砌混凝土42鎖腳小導管 預留變形量(cm)設置部位厚度（cm）設置部位長度（m）V級模筑拱墻30接頭4.015級模筑拱墻25拱部3.010級模筑拱墻2010否超前地質(zhì)預報初噴混凝土5cm施 工 放 樣安裝鋼架及掛鋼筋網(wǎng)是否符合標準調(diào)整施作系統(tǒng)錨桿噴射混凝土達到設計厚度監(jiān) 控 量 測反饋、調(diào)整確定支護參數(shù)是開 挖圖10 噴錨支護施工工藝流程圖 25中空注漿錨桿中空注漿錨桿施工工藝流程見圖11。清洗整理標出錨桿位置鉆 孔檢查錨桿安裝錨桿體、止?jié){塞和墊板注 漿封 口制 漿備 料圖11 中空注漿錨桿工藝流程圖A 錨桿安裝：采用鑿巖機鉆孔，鉆進至設計深度后，高壓風清孔；檢查錨桿孔中是否有異物堵塞；若有，應清除干凈后，再將錨桿插入孔內(nèi)，錨桿外露孔口長度滿足安裝止?jié){塞、墊板螺栓為宜；將止?jié){塞通過錨桿外露端打入孔口10cm左右，安裝墊板及螺母，此時不宜上緊。B 錨桿注漿：檢查注漿泵及其零件是否齊備和正常，熟悉有關泵的操作程序。用水或風檢查孔體是否暢通，孔口返水或風即可。迅速將錨桿和注漿管及泵用快速接頭連接好。配制漿液,使水灰比、和易性符合設計和規(guī)范要求。開動泵注漿，整個過程應連續(xù)不停頓，一次完成，觀察到漿液從止?jié){塞邊緣流出或壓力表達到設計值，即可停泵。當完成一根錨桿注漿后，應迅速卸下注漿軟管并安裝至另一根錨桿，進行注漿。完成整個注漿后，應及時清洗及保養(yǎng)注漿泵。在灰漿達到初始設計強度后，方可上緊墊板及螺母。C 施工注意事項：在軟巖土層中施作時，需環(huán)向隔開一定距離隔孔鉆進，避免巖體注水太多可能導致圍巖面滑坍。漿液應嚴格按配合比配制，并隨用隨配。為保證注漿效果，止?jié){塞打入孔口不應小于10cm，而且待排完氣后應立即用快凝水泥砂漿封閉止?jié){塞以外的孔隙，保證在規(guī)定壓力下漿液不致竄出。 22砂漿錨桿錨桿預先在洞外鋼構件廠按設計要求加工制作。砂漿強度不得低于M20。砂漿錨桿施工工藝流程為：鉆孔清孔注漿插入桿體安裝錨桿墊板。施工采用風動鑿巖機，按設計要求鉆孔，達到標準后，用高壓風清除孔內(nèi)巖屑；用注漿泵將水泥砂漿注入孔內(nèi)，砂漿至少填充錨桿孔體積的2/3后方可停止注漿；及時將加工好的桿體插入孔內(nèi)，安裝錨桿墊板。施工時應注意：錨桿鉆孔位置及孔深必須準確；錨桿要除去油污、鐵銹和雜質(zhì)；錨桿體插入孔內(nèi)不小于設計長度的95%。 鋼筋網(wǎng)橫洞鋼筋網(wǎng)采用6mm鋼筋，按設計預先在洞外鋼構件廠加工成型。鋼筋類型及網(wǎng)格間距符合設計要求施作。鋼筋網(wǎng)根據(jù)初噴混凝土面的實際起伏狀鋪設，并與受噴面間隙不大于3cm。鋼筋網(wǎng)與鋼筋網(wǎng)、鋼筋網(wǎng)與錨桿、鋼筋網(wǎng)與鋼架連接筋點焊在一起，使鋼筋網(wǎng)在噴射時不晃動。鋼筋網(wǎng)在構件加工廠加工成片，洞內(nèi)焊接形成整體。施工注意事項：鋼筋網(wǎng)制作前對鋼筋進行校直、除銹及油污等處理；安裝前，巖面初噴4cm厚混凝土形成鋼筋保護層。 工字鋼架施工橫洞、級圍巖分別采用I12.6、I16型工字鋼架支護。工字鋼架在洞外按設計加工成型，洞內(nèi)安裝在初噴砼之后進行，與定位系筋焊接。鋼拱架間設縱向連接筋，鋼架間以噴砼填平。鋼架拱腳必須放在牢固的基礎上，架立時垂直隧道中線，當鋼架和圍巖之間間隙過大時設置墊塊，用噴砼噴填。A 現(xiàn)場制作加工a 工字鋼架按設計要求預先在洞外結構件廠加工成型。先將加工場地用C15砼硬化，按設計放出加工大樣。b 放樣時根據(jù)工藝要求預留焊接收縮余量及切割、刨邊的加工余量。將工字鋼冷彎成形，要求尺寸準確，弧形圓順。c 鋼拱架加工后進行試拼，允許誤差：沿隧道周邊輪廓誤差不應大于3cm。鋼拱架由拱部，邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元用螺栓連接。螺栓孔眼中心間誤差不超過0.5cm。鋼拱架平放時，平面翹曲應小于2cm。B 鋼拱架架設工藝要求：a 為保證鋼拱架置于穩(wěn)固的地基上，施工中在鋼拱架基腳部位預留0.15-0.2m原地基；架立鋼拱架時挖槽就位，并在鋼拱架基腳處設鋼板以增加基底承載力。b 鋼拱架平面垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2Ocm。鋼拱架的任何部位偏離鉛垂面不應大于5cm。c 為保證鋼拱架位置安設準確，隧道開挖時在工字鋼架的各連接板處預留工字鋼架連接板凹槽。初噴混凝土時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板位置。d 鋼拱架按設計位置安設，在安設過程中當鋼拱架和初噴層之間有較大間隙應設騎馬墊塊，鋼拱架與圍巖（或墊塊）接觸間距不應大于50mm。e 為增強鋼拱架的整體穩(wěn)定性，將鋼拱架與錨桿焊接在一起。沿鋼拱架設直徑為18cm的縱向連接鋼筋，并按環(huán)向間距0.6m設置。f 為使鋼拱架準確定位，鋼拱架設前均需預先打設定位系筋。系筋一端與鋼拱架焊接在一起，另一端錨入圍巖中0.51m并用砂漿錨固，當鋼拱架架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。g 鋼拱架架立后盡快噴砼作業(yè)，并將鋼拱架全部覆蓋，使鋼拱架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度56cm左右，先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩(wěn)。 噴射混凝土橫洞采用C20噴射混凝土。噴射混凝土采用洞外自動計量拌合站拌合。噴射機械手濕噴混凝土作業(yè)。噴射混凝土作業(yè)，分初噴和復噴二次進行。初噴在開挖(或分部開挖)完成后立即進行，以盡早封閉暴露開挖面，防止表層風化剝落。復噴混凝土在系統(tǒng)錨桿、鋼筋網(wǎng)、鋼架安裝施作后進行，盡快閉合支護整體受力，以抑制圍巖變位。鋼架間用混凝土復噴平整，并有足夠的保護層。濕噴混凝土施工工藝流程見圖12。篩網(wǎng)10mm（濾出超徑石子）混凝土噴射機械手水泥砂石子水拌合時間1min混凝土運輸車運送風壓控制在0.45-0.7MPa液體速凝劑（水泥用量4%）80-150cm受 噴圍巖面30cm圖12 濕噴混凝土施工工藝流程圖按照設計厚度利用原有部件如錨桿外露長度標出刻度，做為標記。也可在巖面上打入短鋼筋，混凝土噴射機械手安裝調(diào)試好后，在料斗上安裝振動篩（篩孔10mm），以避免超粒徑骨料進入噴射機。噴射時，送風之前先打開計量泵，送風后調(diào)整風壓，使之控制在0.450.70MPa之間。5、底板施工底板混凝土超前于襯砌及時施作，確保支護和襯砌結構的穩(wěn)定性。為施工運輸方便，底板超前于二襯施做，采用移動式棧橋進行混凝土施工，解決底板施工和運輸之間相互干擾的矛盾，確保底板砼整體澆筑和足夠的凝固時間。底板施工緊跟隧道下部開挖面進行，待噴錨支護全斷面施作完成后，灌筑底板混凝土，底板混凝土采用簡易拱架，浮放模板澆筑；級圍巖地段一次灌筑混凝土底板長度36m，每天施作一次。在級圍巖地段一次灌筑長度為610m；級圍巖地段一次灌筑長度10m。底板施工工序見圖13。為了保證出碴和進料運輸與仰拱施工平行作業(yè)，減少施工干擾，加快掌子面的掘進速度，并保證仰拱閉合后支護結構的受力效果，仰拱混凝土施工采用全幅整體灌筑, 采用移動棧橋解決洞內(nèi)出碴進料與仰拱施工之間的干擾問題。移動棧橋仰拱示意圖見圖14。養(yǎng)護抽排水接縫處理設槽形擋頭模及水溝模板設置安裝邊墻連接鋼筋混凝土生產(chǎn)、運輸圖13 底板施工工序流程圖測量開挖清浮碴隱檢灌筑砼搗固 圖14 移動棧橋示意圖測量放樣，由內(nèi)軌頂標高，反算底板基坑底標高；采用CAT320C挖掘機一次性開挖到位(全斷面開挖爆破一次到位，暫不出碴)，人工輔助清理底部浮碴雜物；將上循環(huán)底板混凝土接頭鑿毛處理，按設計要求預留與邊墻襯砌連接筋；自檢合格后，報監(jiān)理工程師隱蔽檢查并簽證，混凝土輸送車運輸灌筑，插入式振動棒搗固。6、結構防排水隧道均采用右側排水溝排水，隧道初支和二襯之間鋪設EVA防水板（厚1.2mm）。防水層和初期支護間拱墻環(huán)向設50mm軟式透水管盲溝、邊墻墻腳縱向設80mm軟式透水管盲溝，并與環(huán)向盲溝連通，連通點逢泄水孔部位采用三通直接引入側溝內(nèi)。施工縫設中埋式橡膠止水帶，變形縫采用背貼式橡膠止水帶加中埋式鋼邊橡膠止水帶。防水層鋪設利用簡易作業(yè)平臺施作。監(jiān)控量測表明支護變形已基本趨于穩(wěn)定且凈空滿足二次襯砌厚度、支護表面平整經(jīng)地質(zhì)雷達檢測初期支護及背后密實，滿足質(zhì)量要求后方可鋪設防水板。防水層鋪設作業(yè)區(qū)不得進行爆破，防止因爆破產(chǎn)生的飛石而損壞防水層結構。在襯砌臺車就位前，對防水層進行全面檢查，鋪設過程中對接縫進行充氣檢查。防水層施工與二次襯砌混凝土灌筑之間相距20m左右，不宜過長。 防水層鋪設工藝準備工作地質(zhì)雷達檢測支護及背后密實情況并處理1.切除外露鐵件頭2.砂漿抹平3.防水板質(zhì)量檢查防水板固定防水板接縫焊接充氣檢查移走作業(yè)平臺結 束補 強合格不合格圖15 防水層鋪設施工工藝流程圖防水層采用無釘孔鋪設工藝。施工工藝流程見圖15。A 施工準備作業(yè)平臺就位后，將支護表面外露的錨桿頭、鋼筋頭用氧焊齊根切除，并抹砂漿將其覆蓋。對支護表面凹凸不平的部位進行修鑿抹平。 將電源線接到位，檢驗爬焊機、熱風焊槍能否正常工作。B 防水層鋪設用穿有塑料焊墊的水泥釘在隧道輪廓噴射混凝土表面從上向下梅花型布置，間距拱部0.50.5m，邊墻1.01.0m。分別將無紡布及防水板從臺車頂左、右對稱沿隧道輪廓展開，并用齊頭短木棒將防水層沿隧道輪廓撐開。將防水層背后吊帶系在水泥釘上，并且防水層保持松緊適度，幅與幅之間的搭接長度不小于10cm。開啟雙輪自動爬焊機，調(diào)試好溫度及爬行速度，待溫度達到后進行試焊。當試焊可行后，進行正式焊接。將防水層接縫壓入爬焊機熱楔，開動爬焊機，手扶控制方向，爬焊機走過后，接縫形成兩條寬1cm間距5cm的焊縫。進行充氣質(zhì)量檢驗，檢查接縫是否有漏焊現(xiàn)象，焊點有無虛焊及焊穿現(xiàn)象，針對情況采用熱風焊槍進行補焊。當質(zhì)量檢驗合格后，臺車移到下一作業(yè)面。B 施工要點固定防水層時，應視支護表面的平整度將防水層預留一定的富余量，以防過緊而被混凝土擠破。為使防水層接頭焊接良好，防水層每環(huán)鋪設長度應比襯砌長度長0.61m，以利接頭焊接施工。防水層接縫和襯砌施工縫應錯開0.61m。防水層鋪設好后，盡快灌筑混凝土。襯砌端部預留防水層接頭須采取防護措施，防止損破防水層。襯砌鋼筋安裝、各種預埋件設置、擋頭模安裝，以及泵送混凝土等工序作業(yè)中要防止破壞防水層。在鋼筋混凝土襯砌地段，對已鋪設的防水層，在焊接或綁扎鋼筋時，采取移動保護板對成品防水層進行保護。對成股向外涌水，根據(jù)水流量的大小，采取埋設多根大直徑半圓塑料管來取代軟式透水管；在淋水地段，防水層打濕后，焊縫質(zhì)量難以保證，預鋪一層排水板引水，然后再按設計鋪設防水層。 軟式透水管盲溝隧道拱墻在防水層與初期支護間環(huán)向設50mm軟式透水管盲溝，墻腳縱向設100mm軟式透水管，墻腳縱向、拱墻環(huán)向盲溝與墻腳泄水孔采用三通管連接。施工時，用5cm的錨固釘及PE板窄條將軟式透水管固定在支護面上，縱向、環(huán)向每隔50cm固定一處。 橡膠止水條及止水帶二次襯砌施工縫處設橡膠止水條。其施工方法及技術措施如下：止水條安裝8小時前，停止施工縫處混凝土的養(yǎng)護，并采取措施防止水進入粘貼止水條的槽口。止水條于相應部位混凝土灌筑前2小時安裝；將施工縫端頭鑿毛，高壓水清洗，用水泥釘或膠帶泥按20cm間距將橡膠止水條固定在端頭混凝土中間。中埋式橡膠止水帶沿擋頭模板用6鋼筋卡固定牢固，澆注混凝土時，止水帶的凸齒嵌入混凝土中形成了隔離帶，并保證止水帶預留一半澆注在下一循環(huán)襯砌砼中。7、鋼筋施工 施工準備A 原材料檢驗：每批鋼筋進場時均應有鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗報告單；鋼筋進場后進行復檢，并將檢測報告報監(jiān)理工程師審查；鋼筋現(xiàn)場堆放必須采取下墊上蓋等措施防止鋼筋銹蝕。B 技術準備：為保證鋼筋工程的及時性、準確性，根據(jù)圖紙、規(guī)范要求，及時技術交底，做到放樣及時、準確，能指導施工；鋼筋工必須持證上崗，保證鋼筋加工質(zhì)量。 鋼筋加工開工前及時向監(jiān)理工程師提交加工方案、加工材料明細表。加工時鋼筋應平直，無局部曲折。如遇有死彎時，應將其切除。鋼筋表面應潔凈，無損傷、油漆和銹蝕。鋼筋級別、鋼號和直徑必須符合設計要求。 鋼筋安裝鋼筋的安裝位置、間距、保護層及各部鋼筋大小尺寸應符合設計圖規(guī)定。鋼筋制作及安裝嚴格按有關規(guī)程、規(guī)范及設計圖紙要求，由鋼構件加工廠制作，現(xiàn)場人工綁扎、焊接。施工時應防止損壞防水層和注意預埋件安裝。8、二次襯砌施工九盤嶺隧道橫洞襯砌均采用復合式襯砌。橫洞拱部、邊墻采用C25混凝土；底板采用C30混凝土。 施工方法橫洞混凝土襯砌，采用3015組合鋼模襯砌臺架1臺灌筑。模筑襯砌混凝土一次施工長度9m，采用HBT50型混凝土輸送泵作業(yè)，由下向上，對稱分層，先墻后拱灌筑，入模傾落自由高度不超過2.0m，機械振搗。擋頭模板采用自制木模，確保施工縫處混凝土質(zhì)量?；炷辽a(chǎn)由洞外設JS750+PLD1000自動計量拌合機2臺，生產(chǎn)能力、混凝土拌合站配置均滿足施工要求?；炷凉嘀白龊娩摻畹牟荚O工作，鋼筋角隅處要加強振搗，并做好防水層鋪設及各類預埋件、預留孔、溝、槽、管路的設置。 混凝土施工工藝施工準備臺車移位臺車定位1、中線水平放樣檢查2、鋪設襯砌臺車軌道1、水平定位立模2、拱部中心線定位立模3、邊墻模板凈空定位4、清理基層，涂脫模劑 1、安裝縱向、環(huán)向盲管2、掛設防水層3、設置止水帶整改安設防排水材料隱蔽檢查灌筑混凝土脫模、臺車退出養(yǎng) 護混凝土拌制混凝土運輸混凝土泵送地質(zhì)雷達檢測圖16 模筑混凝土襯砌施工工藝流程圖不合格合格隧道模筑混凝土襯砌施工程序及工藝流程見圖16。A 施工準備測量工程師和隧道工程師共同進行水平、高程測量放樣。根據(jù)測量資料使鋼模定位，保證鋼模襯砌臺車中線與隧道中線一致，拱墻模板定位后固定，測量復核無誤。清理基底雜物、積水和浮碴；襯砌臺架前端裝設自制擋頭模板，并按設計要求安裝固定止水帶；自檢防水系統(tǒng)設置情況。自檢合格后報請監(jiān)理工程師隱蔽檢查，經(jīng)監(jiān)理工程師簽證同意后灌筑混凝土。B 混凝土原材料骨料：細骨料采用河砂，粗骨料在指定石料場加工。在石料場建立粗骨料加工系統(tǒng)，保證粗骨料生產(chǎn)質(zhì)量滿足混凝土對粗骨料的各項指標的要求。到工地后，按混凝土原材料試驗規(guī)范進行檢驗。 水泥：水泥采用散裝水泥，備用袋裝水泥，進場必須有出廠合格證。進場后，由中心試驗室按規(guī)范要求，進行各項性能得檢驗。水泥進庫后按規(guī)程要求上蓋下墊分批推放，水泥出廠超過三個月有效期，或發(fā)現(xiàn)水泥有受潮結塊現(xiàn)象時，均應經(jīng)過鑒定后降級使用。水：使用前對水進行有害物質(zhì)含量化學分析實驗，污水、廢水、PH值小于4的酸性水、大于9的堿性水及硫酸鹽含量超過水重1%者均不得用于混凝土拌制。C 混凝土攪拌洞口攪拌站采用電子自動計量系統(tǒng)，配二臺JS750+PL1000（生產(chǎn)能力150m3/h），一臺JS750+PL1000（生產(chǎn)能力75m3/h）混凝土攪拌站，分別生產(chǎn)混凝土和噴射混凝土料。ZLC40B裝載機供料?；炷翑嚢鑷栏癜丛O計配合比計量拌合，采用質(zhì)量法設計。D 混凝土運輸混凝土在運輸中應保持其勻質(zhì)性，做到不分層、不離析、不漏漿。運到灌筑點時，要滿足坍落度要求。從攪拌機卸料到灌筑完畢的延續(xù)時間不超過120分鐘。E 混凝土灌筑混凝土自模板窗口灌入，由下向上，對稱分層，先墻后拱灌筑，傾落自由高度不超過2.0m。因意外混凝土灌筑作業(yè)受阻不得超過2個小時，否則按施工縫處理。襯砌混凝土施工均為機械振搗，插入式振動棒振搗密實，并避免碰撞鋼筋、模板、預埋件和止水帶等