箱梁預制專項方案.doc

箱梁預制專項施工方案 一、編制說明（一）編制依據(jù)1、中華人民共和國現(xiàn)行的公路工程基本建設法律、法規(guī)，交通部現(xiàn)行的公路工程設計、施工及驗收規(guī)范、規(guī)程、標準等。2、公路路橋工程施工招標文件、對投標人提交問題的答復及補遺書。3、公路工程質(zhì)量檢驗評定標準。4、施工設計圖紙。5、當?shù)氐刭|(zhì)、氣候、水文、地形、地貌等自然地理特征。6、工地實際情況踏勘、調(diào)查資料以及地方材料資源等。（2）編制原則1、本著優(yōu)質(zhì)、高效、經(jīng)濟、合理的原則，依據(jù)實施性施工組織設計，嚴格執(zhí)行有關施工規(guī)范和標準。2、確保工期及階段性工期目標，并適當提前為原則，安排施工進度計劃。3、以確保證質(zhì)量目標為原則，安排專業(yè)化施工隊伍，配備先進施工設備，采用先進的施工方法和工藝。4、以確保安全生產(chǎn)為原則，嚴格執(zhí)行各項操作規(guī)程，制定各項技術組織及安全保證措施。二、工程概況（一）工程概述本項目所在地河流較多，溝渠密布。沿線經(jīng)過的主要河流有：淄河、預備河；沿線經(jīng)過的主要干渠有：躍進溝斗渠。 橋梁均為跨越普通無通航河流，溝渠而設。全線橋涵本著經(jīng)濟、使用、安全、方便施工的原則，上部結構大中橋采用先簡支后連續(xù)預應力混凝土小箱梁，小橋采用裝配式預應力混凝土空心板；下部結構采用柱式墩、樁柱臺，鉆孔灌注樁基礎。K0+746淄河大橋：交角為120，跨徑組合為820m，橋梁全長165m。上部結構采用預應力混凝土先簡支后連續(xù)小箱梁，下部結構橋墩采用矩形蓋梁柱式墩，橋臺采用樁柱臺，基礎均采用樁基礎。本工程的施工，我標段選定一個橋8孔20m、左右半幅對稱設置，梁高1.2米，頂板厚18cm；底板兩端厚25cm，中間厚為18cm；腹板厚為18cm。箱梁采用單箱單獨預制、簡支安裝、現(xiàn)澆連續(xù)接頭的先簡支后連續(xù)的結構體系。預制箱梁共計80片，其中20m中板48片，20m邊板32塊。（二）材料要求1、混凝土箱梁預制采用C50商品混凝土，并嚴格控制混凝土的碎石粒徑不大于20mm，水灰比為0.45，確保減水劑的合理含量，塌落度控制在16，具有良好的和易性，并在箱梁內(nèi)模內(nèi)每隔3m開設2020mm排氣孔，為了保證預制箱梁混凝土的密實度，混凝土澆筑時層料的鋪設厚度600mm，保證箱梁預制的施工質(zhì)量。2、鋼筋設計采用普通鋼筋為HPB300和HRB400兩種，鋼筋應分別符合鋼筋混凝土用第1部分：熱軋光圓鋼筋（GB1499.1-2008）和鋼筋混凝土用第2部分：熱軋帶肋鋼筋（GB1499.2-2007）.3、預應力鋼材低松弛高強度預應力鋼絞線應符合GB/T5224-2003的規(guī)定。鋼絞線標準強度fpk=1860Mpa；標準彈性模量Ep=1.95105Mpa采用s15.2鋼絞線，截面積A=139mm2。4、波紋管采用塑料波紋管，塑料波紋管技術標準應符合預應力混凝土橋梁用塑料波紋管（JT/T529-2004）。5、錨具預應力鋼束錨具采用預應力群錨錨具及配套設備，錨具應符合預應力筋錨具、夾片和連接器（GB/T14370-2000）的規(guī)定及相關行業(yè)標準。（三）預制場配置預制場內(nèi)現(xiàn)有臺座43個，25T吊車2臺，存梁區(qū)可存梁60片，滿足本工程箱梁預制的要求。 三、施工工期計劃安排箱梁預制工期為90天，計劃于2018年6月15日開始施工至2018年9月25日完成（主要包括前期準備工作、首件）。前期準備工作：2018年6月15日-2018年6月25日。箱梁預制首件：2018年6月25日-2018年6月27日，首件完成后，大面積展開施工，計劃每天兩片箱梁實施，自8號橋臺向0號橋臺進行箱梁施工。四、施工方案（一）制梁順序根據(jù)現(xiàn)場條件及進度情況，本工程計劃自0號橋臺向8號橋臺進行箱梁架設，因此從第一跨箱梁開始依次預制。（二）施工工藝流程錨具安裝（三）鋼筋制作安裝（1）鋼筋的下料鋼筋在加工場內(nèi)集中加工，首先根據(jù)箱梁設計圖紙，將各個編號的鋼筋，分別計算出鋼筋切斷時的直線長度及鋼筋根數(shù)。計算下料長度時考慮混凝土保護層厚度、鋼筋搭接長度等。所有鋼筋嚴格按照箱梁設計圖紙施工，根據(jù)鋼筋原材料長度，合理配筋，先長后短，減少浪費。鋼筋在加工彎制前先調(diào)直，鋼筋表面的油漬、鐵銹等均清除干凈；鋼筋平直，無局部折曲；加工后的鋼筋，表面無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋下料前，先切掉鋼筋外觀有缺陷的部分。不帶彎鉤的鋼筋下料長度誤差為15mm，帶彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為1d。彎制鋼筋時從中部開始逐步彎向兩端，彎鉤一次彎成。鋼筋焊接由有經(jīng)驗、有責任心，并經(jīng)培訓合格持證上崗的工人實施作業(yè)。（2）鋼筋綁扎鋼筋在加工場內(nèi)集中加工成半成品后,用平板汽車運輸至現(xiàn)場，吊車吊放在綁扎平臺上，在綁扎平臺設置角鐵和鋼筋結合制成的鋼筋模架，按照底板鋼筋和腹板鋼筋的間距在模架上開設定位槽，底板鋼筋和腹板鋼筋通過焊接相連，直接放置在定位槽中，在模架兩側的支撐上按照腹板上通筋的位置設置定位鋼筋，通筋綁扎時直接放在定位鋼筋上定位，通過人工在綁扎平臺上綁扎成型。鋼筋安裝順序為由里到外，先底板，后腹板，形成鋼筋骨架，按照設計保護層厚度綁扎好墊塊，墊塊的密度按間距不超過0.5m設置，并且在板端、邊角加密放置。安裝好底模、側模后，將鋼筋骨架吊入模板內(nèi)，吊裝采用鋼結構組合梁架輔助，每隔2m設吊點與鋼筋籠連接，保證吊裝過程中骨架不變形。然后安裝芯模，再進行頂板鋼筋的綁扎。 施工邊梁時，注意泄水孔、伸縮縫及防撞護欄等預埋鋼筋和支座頂板等預埋件位置準確，偏差控制在10mm以內(nèi)。預應力孔道及錨墊板設置預應力孔道采用塑料波紋管，波紋管根據(jù)需要按設計實際尺寸下料、加工，波紋管安裝嚴格按照圖紙設計坐標布設，利用定位鋼筋點焊在鋼筋骨架上，定位鋼筋在曲線部分間隔40cm，在直線部分間隔80cm，為保證管道的坐標準確順直根據(jù)實際情況加密定位鋼筋。為了保證孔道暢通及防止混凝土漏漿堵管，采用措施如下：A.孔道接頭處用膠帶纏繞，加強接頭嚴密性。B.在波紋管附近焊接鋼筋時對波紋管加以保護。焊接完備后再仔細檢查是否有焊孔。C.澆筑砼時，振搗人員熟悉孔道位置，嚴禁振動棒直接觸碰波紋管，以免波紋管受振變形、變位，造成孔道尺寸偏差過大或波紋管漏漿。D.澆筑砼前用比波紋管內(nèi)徑略小的塑料管穿入波紋管中，并在澆筑過程中輕輕抽動，防止砼或振搗棒將波紋管擠壓變形。錨墊板的位置符合設計要求，并連同錨固鋼筋、加強鋼筋、螺旋鋼筋固定在箱梁兩端的模板和鋼筋骨架上，錨墊板與端模緊密貼合，用螺栓固定。頂板鋼筋綁扎內(nèi)模安放到位后，進行頂板鋼筋的綁扎工作。頂板上下層鋼筋之間焊接短鋼筋支撐，以保證設計要求。進行綁扎工作時嚴禁鋼筋接觸模板，以防止脫模劑對鋼筋造成污染。因施工人員是在頂板鋼筋上施工，頂板鋼筋與內(nèi)模之間適當增加墊塊，來保證混凝土保護層厚度。對于負彎矩槽口及其它的預埋件的施工符合設計要求。（3）鋼筋加工及安裝質(zhì)量要求鋼筋制作，鋼筋加工的尺寸、規(guī)格嚴格按照圖紙及規(guī)范要求進行。鋼筋焊接采用雙面搭接焊，搭接長度不小于5d；光圓鋼筋采用綁扎搭接，搭接長度不小于35d，并滿足受拉區(qū)不小于300mm、受壓區(qū)不小于200mm的規(guī)定。受力筋間距控制在10mm內(nèi)，鋼筋骨架的尺寸控制在長10mm、寬和高5mm內(nèi)。加工鋼筋的允許偏差項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距（mm）兩排以上間距5尺量：每構件檢查2個斷面同排梁102箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm）10尺量：每構件檢查510個間距3鋼筋鋼筋骨架尺寸（mm）長10尺量：按骨架總數(shù)30抽查寬、高或直徑54保護層厚度（mm）梁3尺量每構件沿模板周邊檢查8處（四）模板安裝（1）模板采用標準整體支架式組合鋼模板,底模采用6mm鋼板，側模采用厚度6mm的鋼模板，模板分塊制作拼裝，模板的剛度和強度滿足施工過程中抵抗各種荷載的能力，模板接縫密合，平整度符合規(guī)范要求，拼裝時上下均采用對拉螺栓固定模板及控制間距，內(nèi)模采用定型鋼模板，設槽鋼支撐，防止內(nèi)模上浮。（2）側模的安裝：首先在側模表面刷脫模劑，然后將側模分塊用小龍門吊放在預制臺座兩側，用撬杠移至模板底部緊靠底模，安裝對拉螺栓，上緊分塊模板間的連接螺絲，兩相鄰模板間襯海綿條防止?jié)仓^程中漏漿。兩相鄰模板接縫平整，高差控制在1mm之內(nèi)。（3）內(nèi)模的安裝：內(nèi)芯模采用3mm的鋼板，安置內(nèi)模前首先在內(nèi)模表面刷脫模劑，然后檢查鋼筋間距及波紋管位置。內(nèi)模采用四合式活動模板，分段拼裝安裝，內(nèi)模骨架每0.7米一道，用拉桿和扁鐵拉桿固定，模外用鐵質(zhì)打包帶捆綁,組成定型整體內(nèi)模，內(nèi)模與端模相接部位塞海綿條，連接緊密防止漏漿；為了保證保護層厚度，內(nèi)模與鋼筋間設置高強度砼墊塊；內(nèi)模安裝做到連接牢固無縫隙，整體順直，表面平整度符合設計要求。為了防止內(nèi)模上浮，每隔11.2m在外模設一道橫梁，以模板橫梁作為支撐，用可調(diào)螺桿向下頂緊。內(nèi)模與側模的間距用20mm鋼筋點焊于側板鋼筋上以保證側板左右厚度相等，防止內(nèi)模移位。底部預留1010cm的方孔以便觀察砼在底板的灌注情況，防止出現(xiàn)空洞現(xiàn)象。（4）端模的安裝：考慮到施工方便，端模分成上下兩部分，中間用連接片連接緊密平整，在相應位置鉆有固定錨墊板的螺絲孔，并保證錨墊板的位置垂直于相應管道接頭部位，調(diào)整好錨墊板螺旋鋼筋位置，將波紋管穿入錨墊板，調(diào)整端頭模板位置，與側模相連處塞海綿條防止漏漿，上緊連接螺絲，預應力管道內(nèi)穿入小于管徑5mm的PVC管。模板支架安裝的允許偏差項次檢查項目允許偏差（mm）1模板內(nèi)部尺寸上部構造的所有構件5，02軸線偏位梁103模板相鄰兩板表面高低差24模板表面平整55預埋件中心線位置36預留孔洞中心線位置107預留孔洞截面內(nèi)部尺寸10，0（5）箱梁模板安裝需要注意事項：箱梁模板要求:面板平整、光潔、無凹凸缺陷、平整度1mm、板面翹曲度不大于0.5mm,模板接縫高差不大于1mm。 模板安裝牢固、穩(wěn)定、不變形、拼縫嚴密不漏漿。并嚴格控制模板幾何尺寸符合設計和規(guī)范要求。模板表面涂潔凈機油和柴油調(diào)配的脫模劑，保證脫模后的砼外觀完好、光潔、不變色。 鋼底模在正常使用時，隨時用水平儀檢查底板的反拱及下沉量，不符合規(guī)定處均及時整修，及時清理底板表面與橡膠密封條處的殘余灰漿，均勻涂刷隔離劑。側模安裝前檢查，板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處清除干凈。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應及時補焊、整修。 側模安裝時應先使側?；苹虻跹b到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調(diào)整好側模垂直度，并與端模聯(lián)結好。側模安裝完后，用螺栓聯(lián)結緊固，并上好全部拉桿。調(diào)整其他緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應及時調(diào)整。鋼模安裝應做到位置準確、連接緊密、側模與底模接縫密貼且不漏漿。預埋件的安裝應嚴格按照設計圖紙施工,確保每孔梁上預埋件位置準確無誤。端模安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼清除干凈。將波紋管逐根插入端模各自的孔內(nèi)后,進行端模安裝就位。安裝完成后,再次逐根檢查是否處于設計位置。斜交板預制時，板端端角處要設33cm的側角，以防止拆模、移梁過程中碰損板端。（五）混凝土澆筑（1）澆筑前對模板、鋼筋和預埋件進行檢查，清除模板內(nèi)的污物，符合設計要求后澆筑。澆筑前檢查砼和易性，坍落度控制在16cm。（2）箱梁混凝土的澆筑采用一次安裝完畢，一次澆筑的工藝。澆筑底板混凝土時從頂板預留工作孔下料，澆筑至底板與腹板結合處，底板澆筑完成一段可采用3mm鋼板封內(nèi)芯模底板、頂板開口，再澆筑腹板、頂板混凝土。澆筑底、腹板時不應正對預應力孔道或外模翼板下料。料斗移位時，應防止混凝土撒落在頂板內(nèi)模上形成干灰或灰渣，側腹板混凝土的下料和振搗應對稱、同步進行，避免內(nèi)模偏位。（3）側板和底板砼采用附著式振搗器和振搗棒配合的方法振搗，附著式振搗器用功率為1.5KW的高頻振動器，梁端第一個振動器距離梁端1m，向跨中排列間距為1.5m，側板位置采用30型振搗棒振搗，移動間距不超過30cm，每次插入下層砼的深度為510cm，振搗過程中不出現(xiàn)過振、漏振現(xiàn)象。（4）砼采用罐車運輸，吊車吊1.5m3的料斗向模內(nèi)灌注砼，砼落差不超過2米，勻速放料，兩側腹板均勻澆筑，避免兩側受力不均勻?qū)е聝?nèi)模移位。開啟振搗器，安排專人檢查底板及端頭砼是否到位，在用振搗棒振搗時注意盡量避免與鋼筋、波紋管接觸。澆筑過程中，經(jīng)常抽動波紋管中的PVC管，避免出現(xiàn)PVC管卡住拔不出的現(xiàn)象。澆筑過程中檢查模板無漏漿、變形等現(xiàn)象，內(nèi)模無上浮現(xiàn)象。（5）為避免腹板、翼板交界處因腹板砼沉落而造成縱向裂紋，腹板砼澆筑完成后，繼續(xù)向前澆筑，一段時間后，使腹板砼充分沉落，再澆筑翼板砼，循環(huán)前進，在腹板砼初凝前將翼板砼澆筑完畢，整平收漿。澆筑完成后，將負彎矩模板內(nèi)的砼清出，檢查各外露預埋件的位置及預埋鋼筋的長度，及時修整。5、砼收漿拉毛澆筑完成后，頂面以人工用木模子找平進行二次收漿，收漿時再以木模子揉抹和鋼刷拉毛。梁頂覆蓋毛氈養(yǎng)生，保持濕潤。6、砼養(yǎng)生砼澆筑完成初凝后立即進行混凝土養(yǎng)生，養(yǎng)生采用土工布覆蓋及自動噴淋設備進行養(yǎng)護，用水在預制場打井取水，配備一臺增壓泵，供全預制場的梁板養(yǎng)生用水。每個臺座布設一個供水閥門，使用4根噴淋管，分別布置在板頂、板內(nèi)、兩翼板下，內(nèi)室和翼板的噴淋頭方向朝斜上方噴霧，翼板的噴淋水管固定在定位架上，距離翼板20cm的距離，確保梁板每個部位均能養(yǎng)護到位。（六）模板拆除（1）內(nèi)模和管道內(nèi)的PVC管在砼強度達到0.4-0.8MPa、抽拔不至于使砼產(chǎn)生損傷、塌陷和裂縫時拆除，側模須在砼抗壓強度達到2.5MPa時方可拆除，保證表面及棱角不致因拆模受到損壞。（2）抽拔管道內(nèi)的PVC管時，拖拉力的方向應與管道軸線重合，抽出后沖洗干凈，卷盤存放。（3）內(nèi)模拆除時先抽動拉桿和扁鐵拉桿，分別拆出即可，拆除時避免碰觸砼產(chǎn)生損壞，拆除后觀察梁內(nèi)有無漏筋、砼松動、空洞等現(xiàn)象。（4）側模的拆除，首先拆除所有對拉螺栓及連接螺絲，模板由一端向另一端順序拆除，拆除側模時不得用大錘重擊模板。（七）預應力施工（1）穿束箱梁砼強度達到設計強度85%后且混凝土齡期不小于7天時，進行鋼絞線穿束。穿束前清理好波紋管中的雜物和污物,穿束時設置穿束網(wǎng)套，僅前后拖動不扭轉(zhuǎn)。穿束時兩側工人用力均勻一致，保證鋼絞線順直。鋼絞線穿好后，上好錨具以備張拉。（2）張拉張拉采用智能數(shù)控張拉系統(tǒng)，從兩端同時張拉。張拉順序為N1、N3、N2、N4。鋼束張拉采用雙控，錨下控制應力為0.75fpk。單根鋼絞線設計張拉應力N單=截面積139mm21860Mpa0.75=193905N=193.9KN。張拉程序為：0初應力con（15%）2初應力con（30%）con（100%，持荷5min錨固）其中：con為張拉時的控制應力，包括預應力損失值。各鋼束張拉控制應力對應的理論伸長值計算書附后。（3）張拉完成并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后對鋼絞線進行切割，切割后的鋼絞線外露長度30mm。鋼絞線檢查項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1管道坐標（mm）梁長方向30尺量，抽查30%，每根查10個點梁高方向102管道間距（mm）同排10尺量，抽查30%，每根查5個點上下層103張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數(shù)，每束4張拉伸長率符合設計規(guī)定，設計無規(guī)定時6%尺量：每束5斷絲、滑絲數(shù)每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%測：每束（八）孔道壓漿壓漿采用大循環(huán)智能壓漿系統(tǒng)，壓漿漿液采用成品材料拌制，系統(tǒng)自動按照施工配合比數(shù)量自動加水，準確控制加水量，保證水膠比符合要求。漿液水膠比為0.28 ，一次壓注雙孔，先壓注兩孔同一水平高度的N3孔；N1和N2一起壓注，從位置較低的N2孔壓入，從位置較高的N1孔壓出回流至儲漿桶，再從進漿口泵入管道，形成大循環(huán)回路，漿液在管道內(nèi)持續(xù)循環(huán)，通過調(diào)整壓力和流量，將管道內(nèi)空氣通過出漿口和鋼絞線絲間空隙完全排出，帶出孔道內(nèi)殘留雜質(zhì)。灌漿過程由計算機程序控制自動實測管道壓力損失，以出漿口滿足規(guī)范最低壓力值來設置灌漿壓力值，保證沿途壓力損失后管道內(nèi)仍滿足規(guī)范要求的最低壓力值。關閉出漿口后保持不低于0.5MPa的壓力，穩(wěn)壓5min 。壓漿時，每一工作班應留取不少于3組試樣標準養(yǎng)生28d，檢查其抗壓強度作為水泥漿質(zhì)量的評定依據(jù)。（九）吊裝、存梁壓漿用水泥漿強度達到40MPa時箱梁方可吊裝。箱梁的起吊和移動采用兩臺吊車完成。首先用吊車卷揚機將吊帶放下，并穿過箱梁兩端翼板根部的預留吊裝孔，吊裝下端到達梁底面以下。用兩根47.5鋼絲繩兜于梁的底部。并在梁的底面墊上一層5cm厚的木板，保護梁底混凝土在梁的吊運過程中不致破損。由起重工指揮兩臺吊車，同時同步向上緩慢提升該梁。起吊過程中保持梁體水平。當梁提升到10cm左右的高度時，撤除箱梁兩側原有的支撐物，以免支撐物滾落傷人。開始梁向前移運，保證在移梁過程中兩吊車同時同速緩慢，將箱梁裝配的運輸車輛上。運輸車輛要固定好后方可移動行駛，運輸?shù)街付ǖ攸c，利用吊車進行卸車，并將箱梁按照吊裝順序編號存放，在梁底支點附近設置墊木。五、質(zhì)量保證措施為了更好地保證施工質(zhì)量專門組建質(zhì)量檢測小組：組 長：王佩波副組長：李玉輝、劉國園、賈來松、董剛成 員：任金鐘、王全國、劉繼文、游明華主要人員生產(chǎn)中具體負責如下：安全環(huán)保管理負責人：賈來松；施工任務安排、技術、成本控制負責人：李玉輝；原材料檢測負責人：劉國園；現(xiàn)場施工安排統(tǒng)籌管理：任金鐘、王全國；混凝土生產(chǎn)負責人：董剛；模板、混凝土澆筑負責人：游明華；鋼筋加工和板扎負責人：劉繼文； 預制箱梁質(zhì)量控制主要通過以下幾個方面：（一）、箱梁內(nèi)、外模，質(zhì)量控制模板在使用前先進行模板的試拼，在已調(diào)整好的底模底座上拼裝箱梁模板檢測模板的幾何尺寸，并對末班進行編號，用直尺檢測模板平整度及模板拼縫錯臺，必須符合設計及規(guī)范要求。施工時，安排專人對模板進行檢測。（二）鋼筋及鋼筋幫扎焊接、支座預埋鋼板位置及預應力波紋管道不舍得質(zhì)量控制嚴格按JTJ041-2000規(guī)范及本工程專用項目技術規(guī)范施工。1、鋼筋質(zhì)量、規(guī)格要符合設計圖紙和規(guī)范要求，鋼筋進場應有產(chǎn)品合格證書。2、每批鋼筋進場后按規(guī)范規(guī)定做抽樣試驗，試驗合格后方準永遠工程。3、鋼筋在場內(nèi)必須按不同鋼種、等級、牌號、生產(chǎn)廠家分別持牌堆放。存放臺應高于地面50cm，上蓋篷布或塑料布，以免銹蝕。4、鋼筋施工檢測流程：底板鋼筋、腹板鋼筋【根據(jù)設計及規(guī)范要求檢測底板鋼筋、腹板鋼筋的數(shù)量及各種鋼筋間距，所檢測項目必須符合規(guī)范及設計要求并作好記錄】 縱向鋼束波紋管入模定位【根據(jù)設計的波紋管管道坐標。間距及規(guī)范要求，檢驗管道的坐標及同排、上下層官道之間的間距，檢測管道支撐及加固，鋼束定位采用鋼筋定位架，定位架用直徑8鋼筋加工焊接。定位架的間距直線內(nèi)為1m，曲線段內(nèi)間距50cm，鋼束的定位架，依據(jù)其在相應的鋼束坐標圖上的位置確定其坐標值，加工制作成井字形式后，與底板、腹板、頂板鋼筋焊在一起。所檢測項目必須符合規(guī)范及設計要求并做好記錄】 立外?！就饽Ａ⒑煤蟾鶕?jù)設計及規(guī)范要求，檢測模板的順直度、平整度，模板拼縫錯臺、外模與底模結合部位密封度、模板底對拉及頂對拉的牢固性，所檢測項目必須符合規(guī)范及設計要求并作好記錄】 立封頭模板【根據(jù)設計要求檢測模板的幾何尺寸（留意中橫梁兩側對稱測量）、檢測錨墊板的位置、間距及錨墊板穩(wěn)固性】 頂板鋼筋【檢查項目同底板、腹板鋼筋】 縱向扁鋼束波紋管入模定位【檢查項目同縱向鋼束波紋管入模定位要求：注意檢查負彎矩小齒板的間距及位置】 頂板上層鋼筋、架立鋼筋、預埋筋【檢查項目砼底板、腹板鋼筋】。嚴格控制底板、腹板、頂板兩層鋼筋間距，應設足夠的架立鋼筋。采用合格的墊塊保證鋼筋保護層的厚度，墊塊均采用強度符合要求的塑料墊塊。（三）砼拌和、運輸、澆筑的質(zhì)量控制1、按照設計通知及規(guī)范要求配置混凝土設計配合比，試驗合格后按此配合比進行混凝土拌合。2、要求攪拌站及時測定混凝土混合料含水量，根據(jù)含水量及時調(diào)整施工配合比。3、砼由攪拌站集中拌合，混凝土車運送至工地現(xiàn)場倒入料斗，由吊車吊運入模澆筑，砼入模高度不得大于2m。4、箱梁混凝土采用一次性澆筑，施工中不得間斷，控制商砼發(fā)車速度，現(xiàn)場實驗員檢查混凝土質(zhì)量，發(fā)車時間超過2小時的混凝土不予使用，必須進行退場。5、砼入模時不應離析，坍落度為14-16cm，每層入模厚度30cm，由一段開始向另一端水平分層澆筑。6、兩腹板應對稱下料、振搗，防止內(nèi)模變形或上浮。7、腹板混凝土澆筑振搗完成后，不得再對底板混凝土進行振搗。同時連續(xù)澆筑頂板混凝土。8、每層砼振搗時，棒頭要插入下一層砼中5-10cm，使上下兩層密切結合質(zhì)量好、表面美觀。底板、腹板砼的結合部位應加強管理交叉振搗。砼密實的標志：砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面平坦、泛漿。9、錨墊板處鋼筋密集，砼振搗困難，要隨下料隨振搗，要有專人負責。10、嚴禁振動棒觸動鋼束、波紋管、錨墊板、鋼筋、模板。11、砼澆筑應注意內(nèi)模是否上浮，檢查波紋管內(nèi)是否有進漿，發(fā)現(xiàn)問題應立即處理。12、頂板砼收漿前至少抹壓2-3遍，氣溫高時尤其注意多次抹壓，收漿時再抹壓2-3遍，防止出現(xiàn)收縮裂紋，收完漿后應在初凝前做橫向拉毛，拉毛應均勻、規(guī)則，深度控制在1-2mm。（四）內(nèi)、外模拆除時間的控制：砼澆筑完成后，根據(jù)砼強度情況確定拆模時間（外模一般砼抗壓強度達到2.5Mpa時拆除；內(nèi)模應在砼強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象時方可拆除）。（五）預應力張拉質(zhì)量控制1、混凝土強度大于或等于90%的設計強度且齡期不小于7d才允許進行張拉。2、張拉順序應先縱向后橫向，并注意對稱進行。箱梁腹板與底板頂板鋼束張拉順序為先腹板后底板，腹板從高處束開始向低束順序張拉，底板束先中間后兩側。左右腹板蘇及底板束均沿箱梁中心線對稱張拉。每個工作面上必須至少保持不少于兩臺千斤頂同時操作。3、預應力的張拉必須固定張拉作業(yè)班組，且應在有經(jīng)驗的預應力張拉工長的指導下進行，不允許臨時工承擔此項工作。4、每次張拉應有完整的原始張拉記錄，且應在監(jiān)理在場的情況進行。5、預應力張拉采用伸長值與張拉力雙控，以張拉力控制為主，伸長值誤差應在6%范圍內(nèi)。施工時應實測管道摩阻系數(shù)，以供設計單位修正錨下張拉控制應力和理論伸長值。設計圖紙中給出的是錨下張拉控制應力，實際張拉力須追加錨圈口摩阻損失。6、每一截面的斷絲率不得大于該截面總鋼絲數(shù)的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。斷絲時指錨具與錨具間或錨具與死錨端部之間，鋼絲在張拉時或錨固時破斷。7、應根據(jù)每批鋼絞線的實際直徑隨時調(diào)整千斤頂限位尺寸；最標準的限位尺寸應使鋼絞線只有夾片的牙痕而無損傷，如鋼絞線出現(xiàn)嚴重損傷可能是限位板尺寸過小，如出現(xiàn)滑絲或無明顯平夾片牙痕則有可能時限位板尺寸過大。8、嚴禁鋼絞線做電焊機導線用，且鋼絞線的位置應遠離電焊區(qū)。9、壓漿水灰比不得大于0.40，標號不小于40Mpa，允許摻適量膨脹劑，但不能用鋁粉代替，壓漿要求飽滿密室，壓漿質(zhì)量應作抽檢。六、安全保證措施（一）安全目標實現(xiàn)施工安全有序可控：杜絕人員傷亡事故。（二）安全管理組織機構為了實現(xiàn)本項目的安全目標，成立材料公司預制板廠安全管理組織機構，建立安全管理體系，以材料公司總經(jīng)理為首的安全領導小組，堅持管生產(chǎn)必須管安全的原則，建立健全崗位責任制，加強項目施工安全監(jiān)督管理，從組織上、制度上、防范措施上保證安全生產(chǎn)，做到規(guī)范施工，安全操作。（三）安全措施1、作業(yè)人員行為基本規(guī)定（1）所有施工人員在進入施工現(xiàn)場前必須接受安全教育培訓和交底。（2）在進入施工現(xiàn)場前必須正確地佩戴好安全帽等勞動保護用品，否則不得進入施工現(xiàn)場。（3）所有施工人員在進入施工現(xiàn)場時必須衣著整齊，禁止赤膊、赤腳、穿拖鞋等情況出現(xiàn)。（4）在2米（含2米）以上的高度位置作業(yè)時，若作業(yè)點四周無可靠的安全防護欄桿等設施，必須正確地配戴安全帶并將安全帶拴掛在牢靠的結構部位以后方可開始高空作業(yè)。（5）嚴禁從高處向下方拋扔或從地處向高處投擲物料。2、模板工安全措施（1）在模板上架設的電線和使用的電動工具，應采用36V的低壓電源或采取其他有效的安全措施。（2）當作業(yè)高度超過2米時，使用的工具等必須放入箱盒或工具袋中，嚴禁直接放在模板上，防止掉落。禁止模板工直接攀登模板上下，應設置安全的上下通道。（3）模板安裝時，應邊就位，邊校正和安設連接，并加設臨時支撐緊固。（4）模板安裝、拆除時，垂直吊運應采取兩個以上的吊點，水平吊運應采取四個吊點，吊點應合理布置并作受力計算，并有專人現(xiàn)場指揮。（5）模板拆除必須經(jīng)現(xiàn)場技術管理人員同意，不得擅自拆除。拆除時，應按照施工方案規(guī)定的方法及步驟進行，嚴禁隨意拆除，嚴禁亂敲、亂撬，將模板破壞。3、混凝土工安全措施（1）要嚴格遵守操作規(guī)程，振搗設備安全可靠，使用前檢查各部位連接牢固。（2）用料斗吊運混凝土時，要與信號工密切配合，緩慢升降，防止料斗碰撞傷人。（3）混凝土振搗時，操作人員必須戴絕緣手套，穿絕緣鞋，防止觸電。（4）雨天施工要注意電器設備的防雨、防潮、防觸電。（5）作業(yè)點轉(zhuǎn)移時，電機電纜線要保證足夠的長度，嚴禁直接用電纜線拖、拉振搗器。（6）振搗工必須懂得振搗器的安全知識和使用方法，保養(yǎng)、作業(yè)后及時清潔設備。（7）冬季施工如因潤滑油凝結不易啟動時，可用火緩烤，不得用猛火烤或沸水沖燙。4、預應力張拉安全措施（1）張拉人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓，掌握預應力張拉的安全技術知識后方可上崗。（2）必須按照檢測機構檢驗、編號的配套組使用張拉機具。（3）張拉作業(yè)區(qū)域必須設明顯警示牌，非作業(yè)人員不得進入作業(yè)區(qū)。（4）張拉時必須服從統(tǒng)一指揮，嚴格按照技術交底要求讀表，油壓不得超過規(guī)定值，發(fā)現(xiàn)油壓異常等情況時，必須立即停機。（5）高壓油泵操作人員應戴護目鏡。油管和千斤頂油嘴連接時應擦拭干凈，防止沙礫堵管，新油管應檢查有無裂縫，接頭是否牢靠，高壓油管接頭應加防護套，以防噴油傷人。（6）作業(yè)前應檢查高壓油泵與千斤頂之間的連接件，連接件必須完好、緊固，確認安全后方可作業(yè)。（7）作業(yè)前必須在張拉端設置5cm厚的防護木板6mm以上厚度的防護鋼板。（8）操作千斤頂和測量伸長量的人員應站在千斤頂側面操作，千斤頂頂力作用線方向不得有人。堵灌漿孔時，作業(yè)人員也應站在孔的側面。（9）張拉時千斤頂?shù)男谐滩坏贸^技術交底的規(guī)定值。（10）兩端或分段張拉時，作業(yè)人員應明確聯(lián)絡信號，協(xié)調(diào)配合。（11）張拉完成后應及時灌漿、封錨。5、吊車作業(yè)安全措施（1）吊車在投入使用前必須經(jīng)有資質(zhì)的專業(yè)檢測機構檢測合格并取得檢測合格證以后方可使用。（2）吊車操作手必須持有特種作業(yè)操作證方可上崗作業(yè)。（3）參加吊裝的施工人員必須接受安全技術交底后方可上崗。（4）開始起吊前，旋轉(zhuǎn)半徑內(nèi)有人或落放吊裝物時，應鳴鈴示警。（5）兩臺或兩臺以上吊車同時作業(yè)時，兩機之間應保持一定的安全距離。（6）吊裝重量接近額定荷載時，應先進行試吊。（7）起吊作業(yè)前，必須檢查作業(yè)環(huán)境、吊索具、防護用品，確認吊裝區(qū)域無閑散人員，障礙已排除，吊索具無缺陷，捆綁、吊點位置正確牢固，被吊物件與其他物件無連接，所有事項確認安全后方可開始起吊。（8）空車行走時，吊鉤應離地面2.5m以上。（9）吊裝施工中，所有工作人員必須服從指揮人員的命令，動作一致，精力集中，發(fā)現(xiàn)問題應立即報告指揮人員，停止推進，待查明原因并解決問題后再繼續(xù)推進。（10）在下列情況時禁止吊裝作業(yè)：A.被吊物重量不明；B.指揮信號不清楚；C.斜拉物件；D.吊物下方有人或吊物上站人；E.零散物未捆牢或零碎物件無吊裝容器；F.吊索具有缺陷；G.現(xiàn)場光線不清。（11）起吊用的鋼絲繩、套索的安全系數(shù)不得小于8倍。（12）嚴禁在吊鉤上補焊、打孔。吊鉤表面必須光滑、無裂紋。嚴禁使用危險斷面磨損程度達到原尺寸10%、鉤口開口度尺寸比原尺寸增大15%、扭轉(zhuǎn)變形超過10%、危險斷面或頸部產(chǎn)生塑性變形的吊鉤。（13）起吊時，吊索的水平夾角應大于45。（14）使用卡環(huán)時，應防止卡環(huán)側向受力。起吊前必須檢查卡環(huán)的封閉銷是否擰緊。不得使用有裂紋、變形的卡環(huán)。嚴禁用補焊的方法修復卡環(huán)。（15）凡有下列情況之一出現(xiàn)的，鋼絲繩應報廢不得使用：A.斷股或使用時斷絲速度增大。 B.在一個節(jié)距內(nèi)斷絲數(shù)量超過總量的10%。C.出現(xiàn)擰死結、死彎、壓扁、股松明顯、波浪形、鋼絲外飛、繩芯擠出以及斷股等現(xiàn)象。 D.鋼絲繩直徑減少超過7%。 E.鋼絲繩表面鋼絲磨損或腐蝕程度達到表面鋼絲直徑的40%以上，或鋼絲繩被腐蝕后，表面麻痕清晰可見，整根鋼絲繩明顯變硬。