地暖檢驗、調試及驗收VIP

地暖檢驗、調試及驗收檢驗施工組織設計或施工方案編制依據(jù)分包合同文件、工程設計圖紙以國家頒布的法規(guī)及其他相關規(guī)定、國家頒布的規(guī)范、規(guī)程及行業(yè)標準、主要標準圖集、企業(yè)文件與其他參考文件。工程概況工程概況、專業(yè)設計概況及主要技術指標、工程重點、難點。施工部署項目管理機構設置、任務劃分、工程目標、施工部署原則與總體部署、施工進度計劃及工期保證措施、勞動力安排、配合、協(xié)調管理。施工準備 技術準備、現(xiàn)場準備、材料準備、機械設備準備、施工隊伍準備、其他方面的準備工作。施工方案主要材料要求、施工條件準備、工藝流程及施工方法、操作要點、質量驗收、注意事項。施工管理措施技術管理方案、質量體系及質量保證、安全施工管理、文明施工管理、與總包方及其分包單位協(xié)調措施材料加熱管、分、集水器、過濾器、閥門、配件、絕熱材料等的質量必須符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。進場前一周應做檢查驗收，并經監(jiān)理工程師檢查確認。閥門、分集水器、過濾器等組件安裝前，應做強度和嚴密性試驗。試驗應在每批數(shù)量中抽查10%，且不得少于一個。對安裝在分集水器前端及旁通管上的旁通閥門，應逐個做強度和嚴密性試驗，合格后方可使用。閥門的強度試驗壓力應為工作壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力應為工作壓力的1.1倍，公稱直徑不大于50mm的閥門強度和嚴密性試驗持續(xù)時間應為15s，期間壓力應保持不變，且殼體、填料及密封面應無滲漏。調試調試前的準備工作加熱管或電纜安裝完畢后，通過驗收應具備正常供暖和供電的條件下進行。地面輻射供暖系統(tǒng)未經調試，嚴禁運行使用。 地面輻射供暖系統(tǒng)的調試工作應由施工單位在建設單位配合下進行。地面輻射供暖系統(tǒng)的調試與試運行，應在施工完畢且混凝土填充層養(yǎng)護期后，正式采暖運行前進行。調試前的準備工作：地暖系統(tǒng)在試運行前，要先沖洗供暖主干管，以防止異物進入地暖系統(tǒng)而造成地暖管路堵塞。供暖主干管沖洗方法：拆開分、集水器與干管連接點，把供水管和回水管連接在一起，然后對主干管系統(tǒng)進行注水清洗，清洗干凈后再與分、集水器相連接。調試及操作要求開栓時為避免水流速過快、壓力過大而損害地暖系統(tǒng)，操作時先打開集水器回水總控制閥門，再開分、集水器上的每個開關，最后緩慢打開分水器進口處的總控制閥門；打開集水器上的放氣閥，將系統(tǒng)內的空氣逐漸排凈后再關閉放氣閥；開栓調試要以單元立管系統(tǒng)為組分別進行，并設專人進行配合檢查；供暖初始時供水溫度比當時環(huán)境溫度高10左右，但不高于32；在連續(xù)運行48小時以后每天將水溫升高3左右，直至達到設計供水溫度；在此溫度下應對每組分、集水器連接的加熱管逐路進行調試，直至達到設計要求;請設計單位簽署交工驗收紀錄。 往地暖系統(tǒng)注水時，應注意注水的速度不能過快，以免帶進過多的空氣，造成系統(tǒng)排氣不暢。注水時應松開分水器上的放氣閥，使系統(tǒng)內的空氣排出，直至清水流出后再將放氣閥關閉。地暖系統(tǒng)在注水時應一個單元或單層樓注水，應檢查供/回水閥門是否開啟。以上須有施工人員在場，直到系統(tǒng)的水全部注滿，系統(tǒng)處于正常運行狀態(tài)為止。故障處理溫度不均勻1) 對照地暖施工圖，確定該房間由哪個環(huán)路所帶，通過人工調節(jié)分水器上的閥門以控制流量的大小來適當控制室溫的高低。2）同一組分水器的流量、阻力要基本匹配，不可太大太小。供水管不熱1）首先檢查過濾器是否堵塞。2）檢查環(huán)路是否堵塞。3）檢查供/回水立管是否堵塞。4）檢查供/回水立管與分水器是否接反?；厮懿粺?）首先從回水管上放氣閥處大量放水，直至熱水流出。2）把不熱的那只管從連接處斷開，直接放水。3）若管材堵塞，可用空壓機把異物吹出。漏水,找漏點方法1）單管試壓可確定加熱管漏水對象，對照施工圖可確定大致范圍。2）在安靜的環(huán)境下單管注水打壓至0.8MPa，然后用醫(yī)用聽診器在鎖定范圍內探聽，聲音異常處即為漏點，局部打開后連接。3）修好后，應繼續(xù)打壓，并運行24小時后連接處無滲漏再回填。4）應在圖紙上標明漏點位置，若條件許可，可在漏點處做一個可開啟的檢修口。其他事項地暖在正常使用時，供水溫度不允許有大的升降，當木地板的地表溫度超過26時或石材地面超過30時應立刻降低供水溫度。地暖系統(tǒng)的環(huán)境溫度應不小于5，以防止由于環(huán)境溫度過低而造成地暖系統(tǒng)內的水結冰。冬季非采暖的房間在正常運行一段時間后，應將管內水吹出，關閉所有閥門，至夏季注水保養(yǎng)。鑒于管材受溫度和壓力的影響而產生形變的特性，每個采暖期間，都應有專人經常性地把分水器及前端各閥門、連接件多次再擰緊一些。經常性地檢查、清洗丫型過濾器。不定期的放氣。發(fā)熱電纜地面輻射供暖系統(tǒng)初始通電加熱時，應控制室溫平緩上升，直至達到設計要求。發(fā)熱電纜溫控器的調試應按照不同型號溫控器安裝調試說明書的要求進行。地面輻射供暖系統(tǒng)的供暖效果，應以房間中央離地1.5m處黑球溫度計指示的溫度，作為評價和檢測的依據(jù)。驗收中間驗收加熱管或發(fā)熱電纜安裝完畢后，在混凝土填充層施工前，應按隱蔽工程要求，由地暖分包單位會同總包單位和監(jiān)理單位進行中間驗收，驗收合格后，方可進行混凝土填充，（中間驗收表格格式見附錄隱蔽工程檢查記錄、強度嚴密性試驗記錄和檢驗批質量驗收記錄表。地面供暖系統(tǒng)中間驗收時，下列項目應達到相應技術要求：1) 絕熱層的厚度、材料的物理性能及鋪設設計要求；2) 加熱管或發(fā)熱電纜的材料、規(guī)格及敷設間距；3) 彎曲半徑等應符合設計要求，并應可靠固定；4) 伸縮縫應按設計要求敷設完畢；5）加熱管與分、集水器的連接處應無滲漏；6）填充層內加熱管不應有接頭；7）發(fā)熱電纜系統(tǒng)每個環(huán)路應無短路和斷路現(xiàn)象。分、集水器及其連接件等安裝后應有成品保護措施。管道安裝工程施工技術要求及允許偏差應符合表（6.31）的規(guī)定；原始地面、填充層、面層施工技術要求及偏差應符合表（6.32）的規(guī)定；對上述檢查結果作好隱蔽紀錄.并請監(jiān)理工程師簽證。管道安裝工程施工技術要求及允許偏差序號項目條件技術要求允許偏差（mm）1絕熱層接 合無縫隙厚 度102加熱管安裝間 距不宜大于300mm103加熱管彎曲半徑塑料管及鋁塑管不小于6倍管外徑5銅 管不小于5倍管外徑54加熱管固定點間距直 管不大于700mm10彎 管不大于300mm5分水器、集水器安裝垂直間距200mm10原始地面、填充層、面層施工技術要求及允許偏差序號項目條件技術要求允許偏差（mm）1原始地面鋪絕熱層前平整2填充層骨料12mm-2厚度不宜小于50mm4當面積大于30m2或長度大于6m留8mm伸縮縫+2與內外墻、柱等垂直部件留10mm伸縮縫+23面層與內外墻、柱等垂直部件面層為木地板時，留大于或等于14mm伸縮縫+2注：原始地面允許偏差應滿足相應土建施工標準。水壓試驗要求：檢測地暖系統(tǒng)的密閉性能，需要對已鋪設的地暖管路及其連接的分、集水器，分、集水器與連接件等進行水壓試驗。水壓試驗是中間驗收工作的重要環(huán)節(jié)，應在關閉分、集水器前端的兩個閥門之后進行。若分、集水器干管內部在安裝過程中污染，應先關閉分、集水器上供/回水閥門，沖洗干凈后再進行水壓實驗，同時填寫吹（沖）洗試驗記錄等。水壓試驗應分別在澆搗混凝土填充層前和填充層養(yǎng)護期滿后進行兩次；因為在裝修期間導致的加熱管損壞現(xiàn)象較多，所以在裝修完成后，還要進行一次壓力試驗，總共三次打壓。水壓試驗應以每組分、集水器為單位，逐回路進行。試驗壓力應為工作壓力的1.5倍，且不小于0.6MPa，有特殊要求的工程，應按圖紙所要求的試驗壓力進行。在試驗壓力下，穩(wěn)壓1h，其壓力降不應大于0.05MPa為合格水壓試驗宜采用手動泵緩慢升壓，升壓過程中應隨時觀察與檢查，不得有滲漏；不宜以氣壓試驗代替水壓試驗。在三北地區(qū)進行水壓試驗時，往往出現(xiàn)盤管內水分未清除干凈，使盤管內結冰，管內體積膨脹，造成管路破裂的現(xiàn)象時有發(fā)生，經濟損失不可估量.為了不發(fā)生類似情況，有人提出用氣壓代替水壓進行打壓，這是不可取的。因為施工打氣壓很難滿足水壓試驗技術要求。其原因是現(xiàn)有分水器，產品標準是按照打水壓標準要求加工生產的，其密封程度低于氣壓標準，因此用水壓標準的產品去做氣壓試驗驗收，難以保證技術要求.要想不使冬季管路凍結，必須做到如下幾點：冬季不供暖，應采取防凍措施，應及時將管內水吹干，避開冬季0以下施工打壓，為確保不供暖時管內無水，首先將分集水器上的各環(huán)路進出口閥門關死，其中將要吹凈的某環(huán)路從進出口閥門處卸開，最好一端接到1.0Mpa空壓機吹水，檢驗方法是首先將吹凈無水管充氣壓0.6Mpa，用干凈白紙靠近一端放氣，如果白紙上顯示無水分，就證明盤管內無水，已吹干凈。在有凍結可能的情況下試壓時，應采取防凍措施，試壓完成后應及時將管內的水吹凈、吹干。水壓試驗方法以每一組分、集水器為單位，用水壓泵將地暖系統(tǒng)內充滿水，同時把系統(tǒng)管道內的氣體排凈；緩慢升壓至0.6Mpa或系統(tǒng)工作壓力的1.5倍；在升壓過程中隨時觀察和檢驗地暖管路、地暖管與分、集水器連接點、分、集水器及其連接件等處有無滲漏。以無滲漏為