某大橋及車行天橋施工組織設計.docx

目錄1 工程說明11.1 工程概況11.2 技術標準11.3 氣象、水文、地形、地質(zhì)11.4 橋梁結構介紹22 施工方案與技術措施62.1 總體施工方案62.1.1 施工總體順序62.1.2 施工方案簡述62.1.3 10#、11#主墩承臺施工72.1.4 一般承臺施工172.1.5 墩身施工202.1.6 橋臺施工302.1.7 0#塊施工312.1.8 掛籃懸臂施工352.1.9 邊跨現(xiàn)澆段施工612.1.10 合攏段施工及結構體系的轉(zhuǎn)換612.1.11 引橋T梁施工662.1.12 車行道天橋施工862.1.13 橋面系及附屬工程施工863 質(zhì)量保證措施923.1 質(zhì)量目標及質(zhì)量方針923.1.1 質(zhì)量目標923.1.2 質(zhì)量方針923.2 質(zhì)量管理組織機構923.3 質(zhì)量管理體系923.4 管理保證措施923.5 技術保證措施923.6 關鍵工序質(zhì)量保證措施924 施工總進度（包括施工進度計劃橫道圖、網(wǎng)絡圖）及保證措施954.1 施工進度計劃954.1.1 總工期、階段工期及開、竣工日期要求954.1.2 總體施工安排954.1.3 計劃開、竣工日期和施工進度計劃橫道圖954.1.4 計劃開、竣工日期和施工進度計劃網(wǎng)絡圖964.2 工期保證的組織機構974.3 工期保證措施975 施工安全措施995.1 安全管理體系995.1.1 安全目標及管理依據(jù)995.1.2 安全防范重點995.1.3 安全保證體系995.2 安全保證措施1015.2.1 安全管理組織機構及職責1015.2.2 專項施工工序施工安全保證措施1036 文明施工措施1066.1 文明施工目標1066.2 文明施工保證體系1066.3 文明施工保證措施1067 施工環(huán)保措施1087.1 環(huán)境保護、水土保持目標1087.2 施工對環(huán)境的影響1087.2.1 主要污染源及污染物1087.2.2 主要施工行為對環(huán)境的影響1087.2.3 施工階段中環(huán)境保護措施1097.2.4 施工階段中水土保持措施1117.2.5 施工后期的場地恢復措施1128 施工現(xiàn)場總平面布置圖1138.1 施工平面布置原則1138.2 施工總體平面布置1138.3 施工總平面圖1149 其他應說明的事項1159.1 設備、人員組織及動員周期1159.2 資源配置計劃1159.2.1 主要設備配置計劃1159.2.2 工程材料組織及供求計劃1159.2.3 勞動力組織及配置計劃117附表一：擬投入本工程項目的主要施工設備119附表二：勞動力計劃表120附表三：計劃開、竣工日期和施工進度網(wǎng)絡圖121附表四：施工總平面圖122124 / 127工程說明 工程概況大龍渠江特大橋橋跨布置為：340+340+340+（96+180+96）+540m，橋梁起訖樁號為 K25+896K26+836m，全長940m。主橋上部結構采用（96+180+96）連續(xù)鋼構，引橋上部結構采用預應力砼（后張） T梁，采用“先簡支后結構連續(xù)”方法施工；下部結構橋臺為 U型橋臺，擴大基礎；主橋橋墩采用雙薄壁墩，引橋橋墩采用空心墩、雙柱式墩、嵌巖樁（挖孔灌注樁）。K26+872車行天橋中心處對應廣安市前鋒（貨運站）至棗山（操場壩）干線公路工程主線樁號為K26+872，橋梁全長67m，上部結構采用預應力混凝土連續(xù)梁，下部結構采用柱式墩，U型臺，基礎為剛性擴大基礎。 技術標準1、汽車荷載：公路-I級，人群荷載3.0KN/m2；2、設計行車速度：60km/h 3、橋面寬度1.75m人行道+0.5墻式護欄+凈-10.25m橋面+1.5m中央分隔帶+凈-10.25m橋面+0.5m墻式護欄+1.75m人行道=26.5m；4、設計基本風速：27.5m/s5、地震動峰值加速度：0.05g，按VII度區(qū)設防6、設計洪水頻率：1/3007、通航標準：按 IV級航道設計 氣象、水文、地形、地質(zhì)(1) 氣象橋位區(qū)屬亞熱帶季風氣候類型，四季分明，具冬暖春早，夏熱秋涼，多霧多霜的特點。區(qū)內(nèi)空氣潮濕，相對濕度82%，多年平均年降雨量為1059.8mm。年降雨量一般集中在夏季，7月份最多，降水強度大，一個月之內(nèi)可達450mm，冬春兩季少雨，秋季降雨雖只占20%。區(qū)內(nèi)年平均氣溫17.6，常年12月最冷，均溫14，極端最低氣溫-3.8。3月開春，氣溫回升；夏季長達4個月以上，盛夏在78月，均溫2628，極端最高氣溫41.5，9月立秋之后氣溫急降，日溫變化達89，1012月則每日有半天是大霧茫茫。(2) 水文地質(zhì)地表水系主要為渠江，在橋址區(qū)自北東向南西流向。渠江是嘉陵江的一條支流，發(fā)源于川、陜兩省界米倉山南麓，流經(jīng)南江、巴中、平昌、達縣、渠縣、廣安、岳池、合川等8個縣區(qū)，于重慶釣魚山下云門鎮(zhèn)姚家溝村附近注入嘉陵江，較大支流有恩陽河、通江、州河等，全長720km，干流全長305.5km，流域面積.92萬km2,平均比降0.17，多年平均徑流量為235億m3，多年平均流量663m3/s。其中，廣安區(qū)境內(nèi)長113Km，在廣安境內(nèi)由肖溪鎮(zhèn)勤勞村入境，由北東向南西斜貫廣安區(qū)境中部，流經(jīng)恒升鎮(zhèn)、石筍鎮(zhèn)、觀閣鎮(zhèn)、代市鎮(zhèn)、觀塘鎮(zhèn)、協(xié)興鎮(zhèn)、廣安市區(qū)和華鎣市，從廣福街道的化龍鄉(xiāng)老君村出境。全河段可通航1530噸木船，19651992年修建涼灘、四九灘電站后，可通行百噸鐵駁。渠江最大洪峰流量2.4萬m3/s(1975/年），最小流量22.9m3/s(1966年）。渠江江面寬約300.00320.00m，水深約5.0017.00m，勘察期間水位約為222.71m（2010年11月11），據(jù)調(diào)查常年洪水位為237.50m，最高洪水位242.30m（2010年7月19）（3）地形地貌橋位區(qū)橫跨渠江，因渠江切割，渠江兩岸大致呈一寬緩的“凹字型地形。渠江河面寬300320m。大龍岸總體地形較平緩，一般地形58，局部呈土坎狀，地面高程22254m（江邊）26357m(DLZKI)，相對高差41.03m，江邊為一土質(zhì)斜坡，坡度1015：護安岸17#橋臺附近為一砂巖陡崖，崩落的塊石隨意堆積于斜坡，總體地形較陡，一般地形坡度2530，局部地段呈陡坎狀，地面高程22254m（江邊）30854m(DLZK26)，相對高差達86m，江邊亦為一土質(zhì)斜坡，坡度1520；渠江江底地形較平緩，一般坡度小于10。 橋梁結構介紹（一）橋跨布置本橋平面位于直線上，橋梁點樁號起止樁號為K23+395K24+336，橋全長941m，其中主橋長372m，全橋?qū)?6.5m，分左右兩幅橋，單幅橋?qū)?3m，左右幅橋形成雙向2的橋面橫坡，中間設中央分隔帶。主橋為（96m+180m+96m）預應力混凝土連續(xù)剛構：大龍岸引橋采用3聯(lián)340m先簡支后結構連續(xù)預應力砼T梁，護安岸引橋采用540m先簡支后結構連續(xù)預應力砼T梁，引橋長569m（含橋臺）。（二）上部結構設計1、主橋主梁主橋連續(xù)剛構主梁為直腹板單箱單室箱梁，箱梁頂寬13m，底寬7m,頂板翼緣懸臂長3m。箱梁根部梁高11.0米，跨中及端部梁高4.0米，底板厚從跨中至根部由0.32m變化為1.2m，箱梁梁高及底板厚度均按1.6次拋物線變化；箱梁頂板厚0.28m，墩頂箱梁頂板加厚為0.5m，腹板從跨中至根部分由0.5m漸變至0.9m，1213號塊為腹板厚度漸變段。主梁標準截面如下圖：圖1.4-1 主梁截面主橋各梁段參數(shù)參見主橋一般構造圖。各單“T除0號塊外劃分為22對梁段，其中0號塊共長12m，在墩頂托架上現(xiàn)澆施工，1至6號塊長3.0m，7至13號塊長3.5m，14至22號塊長4.5m，邊跨現(xiàn)澆段長4.76m；邊、中跨合攏段長度均為2.0m；箱梁采用掛籃懸臂澆筑法施工，懸澆段最大節(jié)段重量為248.6噸，掛藍、施工機具及人員總重按110噸考慮。上部主梁按全預應力砼結構設計，采用縱、橫、豎三向預應力?？v、橫向預應力采用高強低松弛s=15.2mm鋼絞線，群錨和扁錨體系：豎向預應力采用l32精軋螺紋鋼筋，布置在腹板：墩頂0號塊橫梁布設橫向預應力鋼束。箱梁縱向預應力鋼束分為頂板束、腹板束、邊跨底板束、中跨底板束、邊跨合攏束及中跨合攏鋼束六種。采用預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-2003）標準的15-16、15-19、15-22高強度低松弛鋼絞線群錨體系，其抗拉強度標準值fpk=1860MPa，采用塑料波紋管真空輔助壓漿工藝：頂板和墩頂0號塊橫向預應力鋼束每股直徑15.2mm，分別采用15-3、15-4高強度低松弛鋼絞線，其抗拉強度標準值fpk=1860MPa，預應力管道采用金屬波紋管。頂板橫向預應力束沿橋縱向布置間距為100cm，采用單端張拉方式，張拉端和錨固端交錯布置。箱梁腹板豎向預應力采用l32精軋螺紋鋼筋，其抗拉強度標準值Rby=750MPa，預埋金屬波紋管成孔。豎向預應力束沿橋縱向布置間距為50cm,每腹板布設2根豎向預應力鋼筋，采用梁頂一端張拉方式，相應錨具采用YGM32型。豎向預應力鋼筋的單根長度均應滿足設計圖中的長度要求，若因材料供貨原因不能滿足的，應采用連接器連接。2、引橋主梁引橋上部采用40m跨徑先簡支后結構連續(xù)的裝配式預應力混凝土T梁橋（采用交通部頒通用圖）。引橋主梁標準截面如下圖：圖1.4-2 引橋截面（三）下部結構設計主橋10、11號主墩采用鋼筋砼雙肢等截面矩形空心薄壁墩，肢間凈距為5.0m，橋墩橫橋向與箱梁底部同寬，為7.0m，單肢截面尺寸為7.0m2.5m，順橋向壁厚0.6m，橫橋向壁厚0.8m；主墩承臺為23.014.04m的整體式承臺，群樁基礎，樁徑2.5m，鉆孔灌注樁施工。9、12號主引橋交接墩和1315引橋橋墩采用鋼筋砼空心薄壁墩，上設蓋梁，壁厚0.50m，樁基采用樁徑2.0m的群樁基礎，其余引橋橋墩采用2.0m、2.2m的墩徑，樁基礎采用2.2m、2.5m。1012號橋墩樁基采用鉆孔灌注樁，其余樁基采用人工挖孔樁。0號橋臺采用肋板式橋臺，挖孔樁基礎，樁徑1.6m；17號橋臺采用重力式U型橋臺。全橋所有樁基礎均按嵌巖樁設計，樁基嵌入中風化層深度不應小于2.5倍，巖石單軸極限抗壓強度不低于8MPa。（四）預應力體系預應力鋼絞線s15.2抗拉強度標準值：Rby=1860MPa；精軋螺紋鋼筋抗拉強度標準值：Rby=750MPa.預應力張拉控制應力：縱向預應力鋼束為k=0.75 Rby，頂板橫向預應力鋼束為k=0.70 Rby，箱梁腹板豎向預應力鋼筋采用k=0.9Rby，箱梁墩頂0號塊橫梁橫向預應力鋼束采用k=0.72 Rby。主橋縱向預應力頂板束采用19s15.2和22s15.2，下彎束及邊跨合龍束均采用19s15.2及22s15.2；邊跨底板束均采用16s15.2，中跨底板束采用19s15.2；主橋豎向預應力采用l32精軋螺紋鋼筋，以0.50m等間距布置。引橋為預應力混凝土T梁，先簡支后結構連續(xù)，正彎矩束采用7s15.2、8s15.2和9s15.2鋼絞線，負彎矩束采用4s15.2鋼絞線。施工方案與技術措施 總體施工方案 施工總體順序連續(xù)剛構橋的主墩基礎、墩柱及上部結構懸臂段的施工是本項目的關鍵線路。關鍵線路施工順序：施工準備主墩承臺主墩墩身0#塊施工主梁懸澆施工邊跨合攏中跨合攏橋面系及附屬工程施工竣工驗交。在關鍵線路上工程施工的同時進行交接墩、直線段和引橋等非關鍵線路上工程施工。 施工方案簡述承臺施工采用鋼模板，一次澆筑成型，利用冷卻水管和測溫元件做好大體積混凝土溫控監(jiān)測，其中10#、11#水中墩承臺采用套箱圍堰施工。墩柱、臺身均采用鋼模，墩身均可采用翻模法施工，10#、11#主墩可采用滑模施工。主橋主梁0#塊、直線段均在墩頂搭設托架，直線段可在墩頂設置抱箍，懸澆節(jié)段采用掛籃施工。引橋T梁先在梁場預制，后通過架橋機進行架設。6#-15#墩身采用塔吊配合施工，其余墩身利用50t汽車吊配合施工。蓋梁采用托架進行澆筑，蓋梁預應力一次性張拉到位。考慮到現(xiàn)場運輸條件及工期要求，在大龍岸及護安岸需各布置一個40米T梁預制場，其中大龍岸預制40mT梁108片，護安岸預制40mT梁60片，梁場建設時，需充分考慮到工期要求，合理布置制梁與存梁臺座。梁場建設必須標準化，場地塑形著重考慮。T梁架設配置1臺架橋機（160t），架設順序為護安岸17#臺-12#墩(60片)大龍岸0#臺-9#墩（108片）。車行道天橋在護安岸下部結構施工完成后組織施工，墩柱采用鋼模分兩次澆筑完成，主梁采用落地鋼管支架施工，主梁模板可倒用墩身模板。施工時需搭設臨時防護通道，專人值守，確保橋跨下既有線廣安環(huán)城公路的交通安全。 10#、11#主墩承臺施工 施工方法承臺混凝土澆筑采用混凝土汽車泵泵送入模。鋼筋在鋼筋加工場集中加工，現(xiàn)場安裝成型。采用圍堰側壁作為模板，承臺一次性澆筑成型。 施工工藝流程割除護筒，樁頭處理承臺鋼筋、預埋鋼筋、冷卻水管鋼筋進場檢驗鋼筋下料加工檢 查 簽 證混凝土配合比設計原材料檢驗圍 堰 內(nèi) 抽 水澆筑承臺混凝土監(jiān)理審批通水冷卻、養(yǎng)護封底混凝土面找平圍堰封底圍堰下放就位圍堰拼裝圍堰分塊制造施工準備圖2.1-1 5#、6#主墩承臺施工流程圖 圍堰施工(1) 圍堰內(nèi)清基圍堰清基目的：一是清除堰內(nèi)高出封底混凝土底面以上的泥砂；二是讓圍堰與封底混凝土結合緊密。圍堰清基采取高壓射水管和吸泥機在圍堰中心范圍內(nèi)規(guī)則地來回射水吸泥，直至堰內(nèi)河床標高稍低于封底混凝土底面。圍堰清基過程中，對河床進行監(jiān)測，如果河床因水流沖刷低于套箱底面致使圍堰封底混凝土脫空或部分脫空，則進行河床整治，采用高處吸泥，低處回填的方法進行。(2) 圍堰封底主塔墩經(jīng)過樁基施工，鋼護筒表面會粘附有泥沙，這些泥沙在封底前必須進行徹底清除，以保證封底混凝土與鋼護筒的粘結力，也可防止鋼護筒與封底混凝土之間出現(xiàn)涌水通道。這些粘附泥沙的清除，由潛水員下水，采用高壓射水或鋼絲刷進行，整個圍堰不得有任何遺漏；清理完畢后，需由潛水員再次下水檢查。潛水員檢查時，需對各種角落特別注意，尤其是封底混凝土范圍內(nèi)的鋼護筒表面以及圍堰聯(lián)接部位，必須重點檢查，不得粘附有浮銹及淤泥。封底順序按照從內(nèi)向外、從中間向兩邊逐步推進的施工順序連續(xù)進行。導管布置a、導管布置原則根據(jù)鋼圍堰結構形式、封底混凝土流動性能確定封底導管的作用半徑為5m。根據(jù)導管灌注半徑畫出各導管布置點的包絡圖。要求導管包絡圖覆蓋各區(qū)域底板，不得有間隙。b、導管長度導管長度根據(jù)封底平臺標高與圍堰底標高確定，要求每根導管安放到位后離底面距離為1520cm。單根導管配0.5m和1.0m的短管，便于施工時根據(jù)實際情況調(diào)整。組拼時須編號對接，確定導管長度和安裝拼接順序。c、導管結構導管采用300卡式快裝垂直導管，導管安裝前先組拼試壓，試壓強度取水頭壓力的1.5倍。安裝過程中，每個接頭需進行檢查，確保導管連接可靠。封底混凝土平臺兩岸均利用鉆孔施工平臺作為封底混凝土平臺。封底混凝土灌注a、首灌混凝土灌注在各項準備工作就緒并進行試運轉(zhuǎn)后才能灌注混凝土，向料斗內(nèi)放料前，在導管內(nèi)放置泡沫隔水塞，用鋼板堵塞管口并用吊鉤住鋼板塞。中央集料斗貯料，然后依次打開通向灌注導管布料機的出料門，讓混凝土進入灌注料斗，當料斗內(nèi)充滿混凝土時，拔鋼板塞，同時布料機連續(xù)不斷放料，完成導管封口混凝土的灌注。首批封口混凝土灌注完成后，導管埋深在0.40.5m。在一根導管封口完成后進行其相鄰導管封口時，先測量待封導管底口處的混凝土面標高，根據(jù)實測數(shù)據(jù)調(diào)整導管底口的高度。為保證封口混凝土的順利灌注，在每根導管封口完成后，按不大于45分鐘控制同一根導管兩次灌入混凝土的間隔時間。b、測量封底混凝土施工前，在每根導管及兩根導管混凝土作用半徑交點處均布設一個測點。灌注混凝土時作好測深、導管原始長度、測量基準點標高等記錄，同時每根導管封口結束后應及時測量其埋深與流動范圍，并作好詳細記錄。c、混凝土正常灌注為保證導管有一定埋深，一般不隨便提升導管，即使需要提升，每次提升的高度都嚴格控制在20cm之內(nèi)。灌注過程中注意控制每一灌注點補料一次后標高及周圍9m范圍內(nèi)的測點都要測一次，并記錄灌注、測量時間。d、終澆根據(jù)現(xiàn)場測點的實測混凝土面高程，確定該點是否終澆，終澆前上提導管適當減少埋深，盡量排空導管內(nèi)混凝土，使其表面平整?；炷凉嘧⑴R結束時，全面測量混凝土面標高，重點檢測導管作用半徑相交處、護筒周邊，圍堰內(nèi)側與護筒間等部位，根據(jù)結果對標高偏低的測點附近導管增加灌注量，力求封底混凝土頂面平整，并保證封底厚度達要求，當所有測點均符合要求后，終止混凝土灌注，上拔導管，沖洗堆放。e、封底施工注意事項保證混凝土的灌注能力，確保拌和、輸送設備的完好，保證混凝土的連續(xù)性。保證導管底口有不少于40cm的埋深，確保首批混凝土灌注成功；實際封底高度應較設計標高高出約510cm，要求測量人員加大測量的頻率及測點的數(shù)量，盡量真實地反應混凝土頂面高程的情況。封底過程中，必須保證內(nèi)外水頭一致，圍堰內(nèi)外設聯(lián)通管以平衡水壓。封底混凝土強度達到設計要求前，鋼圍堰不得受到?jīng)_擊、干擾和承受額外荷載，以免影響混凝土強度增長，確?；炷恋膹姸?、整體性和水密性。認真落實質(zhì)量責任制，加強人、機、物的預控措施。 圍堰內(nèi)抽水及基底處理主塔圍堰封底混凝土達到一定強度后，可進行圍堰內(nèi)抽水施工，用水泵將圍堰內(nèi)的水抽干，并及時對圍堰內(nèi)基坑進行處理。(1) 鋼護筒割除測量人員在鋼護筒上準確放出承臺底標高，并做好標記。將高出承臺底的鋼護筒割除，及時清理出基坑。(2) 樁頭處理為了保證樁基質(zhì)量，在鉆孔樁灌注時，多留0.51米的樁頭，在基底處理前應予鑿除。破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注樁頂設計高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內(nèi)高度不夠。破除樁頭時采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有1020cm由人工進行鑿除，鑿至樁頂設計高程線后，采用鋼絲刷等工具把樁頭鋼筋的混凝土殘渣清理干凈并復測樁頂高程。破樁頭施工程序：基坑開挖高程測量無齒鋸環(huán)切剝出鋼筋切斷樁頭吊出樁頭樁頭清理。工藝流程見“圖2.1-2樁頭鑿除流程圖”。圖2.1-2 樁頭鑿除流程圖(3) 基底處理將封底混凝土高出承臺底標高的部分鑿除。封底混凝土低于承臺底標高的則用碎石墊層和砂漿面層找平，砂漿面層的厚度不得少于2cm。(4) 竣工與放樣鉆孔樁竣工驗收：樁頭處理完畢，在鉆孔樁頂面測量放出設計中心位置，對其平面位置進行竣工驗收；樁頂主筋伸入承臺的長度應符合設計要求。(5) 封底混凝土頂面鑿毛封底混凝土與承臺相接的外邊緣1m范圍施工時要求進行鑿毛處理。 鋼筋制安鋼筋在鋼筋加工廠下料、加工，平板車運輸至現(xiàn)場綁扎成型。直徑20mm以下鋼筋采用綁扎搭接接頭，直徑大于20mm鋼筋采用機械連接接頭。配置在“同一截面”內(nèi)的鋼筋接頭，不得超過鋼筋數(shù)量的50%；且“同一截面”內(nèi)，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。圖2.1-3 承臺鋼筋施工實例圖鋼筋安裝應按設計圖紙和規(guī)范要求進行施工，鋼筋品種、規(guī)格、數(shù)量、形狀、位置、接頭等均應符合設計圖紙和施工規(guī)范的要求。鋼筋綁扎過程中做好墩身鋼筋及支架預埋件的預埋。 冷卻水管、測溫元件安裝(1) 冷卻水管布置為減少混凝土內(nèi)部水化熱，降低承臺混凝土內(nèi)外溫差，盡量避免承臺混凝土開裂，采取在承臺混凝土內(nèi)設冷卻水管通水降溫的措施。冷卻水管分層分區(qū)布置，每層冷卻管的進、出水口相互錯開。冷卻水管采用壁厚2.5mm、直徑32mm的圓鋼管。承臺水平冷卻水管網(wǎng)間垂直間距為1.0m，頂層管網(wǎng)至承臺頂面距離及底層管網(wǎng)至承臺底距離均為0.75m；同一管網(wǎng)內(nèi)水管間的水平間距為1.0m，最外層水管距離混凝土最近邊緣0.5m左右；管網(wǎng)的進出水口需垂直引出混凝土頂面0.5m以上,且出水口要有調(diào)節(jié)流量的閥門和測流量裝置。同一層水管網(wǎng)的垂直進出水口要相互錯開至少1.0m,不同層水管網(wǎng)的進出水口也應相互錯開至少1.0m,以便進行區(qū)分。布管時，冷卻水管與承臺主筋錯開；若錯開有困難，可適當移動水管位置。冷卻管應與鋼筋骨架或架立鋼筋綁扎牢靠，以防水管變形或接頭脫落。冷卻管網(wǎng)安裝完成后，應將進出水管與總管、水泵接通，進行通水試驗。冷卻管網(wǎng)應分區(qū)分層編號，每一層管網(wǎng)的進出水管均應編號登記。溫控完成后，冷卻管采用水泥漿進行封堵。冷卻系統(tǒng)安裝完成后，進行試通水，對接頭縫隙進行處理，保證密封、通暢。(2) 測溫元件布置對大體積混凝土施工進行溫度測試和監(jiān)控，是為了掌握混凝土內(nèi)部的最高溫升及中心部位與表面部位的溫度差，以便采取內(nèi)部降溫、外部保溫蓄熱的技術措施，降低并控制混凝土的內(nèi)外溫差，防止混凝土結構產(chǎn)生裂紋。為準確測量、監(jiān)控承臺混凝土的內(nèi)部溫度，指導混凝土的通水養(yǎng)護，確保承臺大體積混凝土的施工質(zhì)量，承臺混凝土內(nèi)需布置溫度測量裝置。混凝土溫度測試是采用熱電偶作溫度傳感器，將其密封并牢固綁扎在承臺水平鋼筋上，用電纜連接到多點數(shù)字顯示巡檢儀上，逐次顯示各測點的溫度，達到對混凝土的溫度測試和監(jiān)控目的。由于承臺的平面形狀是雙向?qū)ΨQ的，冷卻水管也是對稱布置的，考慮材料的節(jié)約和數(shù)據(jù)的可靠性、代表性，承臺混凝土的溫度測試監(jiān)控可在1/4承臺平面內(nèi)進行。測溫元件沿承臺豎向布置3層，層間距離1.0m。每一層布置15個測點，分別位于承臺縱橫2個方向的1/8，1/4，3/8，1/2這4個斷面上及承臺長邊1/2斷面的側面；這1/4平面內(nèi)的6個冷卻水管出水口各布置1個測溫元件；大氣中布置一個測點。測溫元件應進行編號并登記。 承臺混凝土澆筑(1) 混凝土的配合比設計承臺屬于大體積混凝土，應按照大體積混凝土要求進行配合比設計。大體積混凝土的配合比應根據(jù)實際施工時所采用的砂石料、水泥及外加劑的性能進行交叉配合比試驗，確定最佳的混凝土施工配合比。但是應遵循以下總的原則：大體積混凝土應采用低水化熱水泥，降低混凝土的入倉溫度等措施，以改善混凝土的性能，減小混凝土的水化熱。混凝土的性能要求如下：初凝時間：不小于30小時；塌落度：1216cm；具有良好的流動性、和易性及可泵性。(2) 混凝土生產(chǎn)運輸承臺混凝土由混凝土拌合站生產(chǎn)，混凝土攪拌運輸車運輸，混凝土輸送泵泵送施工。由于承臺一次性澆筑混凝土量大，混凝土澆筑前必須編制專項施工方案，以保證澆筑順利進行。澆筑方案涉及混凝土原材料準備、供應保障、交通組織等內(nèi)容。(3) 澆筑前的其他準備工作承臺混凝土體積方量大，澆筑前必須作好充分的準備工作：圍堰頂層內(nèi)支架平臺頂面應滿鋪腳手板，以方便施工，保證施工人員的安全；安裝串筒；為使混凝土澆筑布料均勻，并減輕操作人員的勞動強度，承臺混凝土澆筑時采用長臂汽車泵。在混凝土下料點應布置串筒，使混凝土進入基坑的自由下落高度不超過2m。(4) 混凝土澆筑混凝土澆筑前，應對模板、鋼筋、預埋件、冷卻水管網(wǎng)和測溫元件進行詳細的檢查，并作好記錄，符合設計及規(guī)范要求后方可澆筑混凝土?；觾?nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。應注意對生產(chǎn)出來的混凝土進行檢查監(jiān)控，按規(guī)范的要求進行坍落度試驗、制作混凝土試塊，并觀察混凝土的和易性，符合要求才能使用?；炷吝\到現(xiàn)場后，泵送通過串筒進入基坑澆筑；混凝土進入基坑時，應控制混凝土自由下落高度不超過2m；澆筑過程中，出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m。承臺混凝土澆筑采用斜向分層、從中間向兩邊全斷面逐步推進的方法進行施工，施工中應盡量加快混凝土澆筑的速度。承臺混凝土振搗采用B50振動棒和B70振動棒配合使用，澆筑承臺時應準備足夠數(shù)量的B50振動棒和B70振動棒。混凝土振搗時，振動棒應插入下一層一定深度（一般510cm）；振動棒要快插慢抽，移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（B50振動棒，一般4560cm；B70振動棒，一般75100cm）；振搗時插點均勻、成行或交錯式移動，以免漏振；每一次振動時間約2030s，以免欠振或過振，振動完畢后，邊振動邊徐徐拔出振動棒。混凝土應振搗密實，混凝土密實的標志：混凝土不再下沉、不再冒氣泡、表面開始泛漿?；炷琳駬v時，振動棒不得碰撞模板，更不得別住鋼筋進行振搗?；炷翝仓B續(xù)進行，若因故必須間斷時，其間斷時間不得超過混凝土的初凝時間。某一區(qū)域的冷卻水管被混凝土完全覆蓋后，即可將該區(qū)域的冷卻水管通水，從而盡量減少新老混凝土的溫差，防止混凝土開裂。澆筑期間，由專人檢查預埋鋼筋和其它預埋件的穩(wěn)固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復位并固定好。為減少收縮裂縫，頂層混凝土澆筑完畢后，在頂部混凝土初凝前，對其進行二次振搗，并壓實抹平。 混凝土養(yǎng)護、測溫監(jiān)控(1) 混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后，應及時抹面收漿，混凝土終凝后即開始養(yǎng)護。承臺混凝土養(yǎng)護采用保溫蓄熱法：混凝土終凝后，及時在混凝土表面覆蓋2層草袋、2層塑料薄膜，上下2層草袋應相互錯開，草袋之間應相互搭接，從而隔絕大氣與混凝土表面的直接接觸，形成良好的保溫層，并保持混凝土表面濕潤。(2) 通水冷卻某一區(qū)域內(nèi)的冷卻水管被澆筑混凝土完全覆蓋并振搗完畢后，即可在該區(qū)域的冷卻水管中通水，對混凝土進行降溫。冷卻水的流量應使進、出口水的溫差不大于6，可根據(jù)熱工計算控制，一般地，可控制在1.21.5m/h。承臺混凝土通水冷卻時，冷卻管排出的水應立即排出基坑外，以保證圍堰的安全。承臺混凝土通水養(yǎng)護時間以混凝土內(nèi)部溫度與大氣環(huán)境平均溫度之差低于20為標準，一般混凝土養(yǎng)護時間14天。(3) 混凝土溫度監(jiān)控測溫時間：混凝土覆蓋某測溫點后該點即開始測溫，直至混凝土內(nèi)部溫度與大氣環(huán)境平均溫度之差小于20時止。測溫頻率：在溫度上升階段每2小時測一次，溫度下降階段每4小時測一次, 溫度穩(wěn)定階段每4小時測一次；大氣溫度應同時測量。通過對測定的溫度數(shù)據(jù)進行計算、分析，及時指導現(xiàn)場混凝土養(yǎng)生。一般地，可通過調(diào)節(jié)冷卻水流量、進出水口溫差等方法來調(diào)控混凝土內(nèi)部溫度；通過改變混凝土表面養(yǎng)生方法來調(diào)控混凝土表層溫度。測定混凝土上升的峰值及其達到所需的時間，定期記錄冷卻水管進、出水口的水溫，繪制混凝土內(nèi)部溫度變化曲線。根據(jù)觀測結果確定冷卻水管通水量、通水時間和蓄熱養(yǎng)護時間等，以降低混凝土的內(nèi)外溫差。(4) 水流監(jiān)控一般地，冷卻水流量的大小會影響冷卻管進、出口水的溫差，影響冷卻水和混凝土之間的熱交換，從而影響混凝土內(nèi)部溫度的變化,因此，有必要對冷卻水的流量、流速、冷卻管進出口的水溫進行監(jiān)控；水流監(jiān)控時間及監(jiān)控頻率應與承臺混凝土溫度監(jiān)控同步。 承臺混凝土溫度控制標準承臺混凝土溫度控制標準見“表2.1-4承臺混凝土溫度控制標準”。表2.1-4 承臺混凝土溫度控制標準序號項目允許范圍1混凝土澆筑溫度102混凝土內(nèi)表溫差253混凝土表面與大氣溫差20承臺混凝土強度達到2.5MPa前,不得使其承受行人、支架、腳手架、模板及運輸工具等荷載。 承臺施工質(zhì)量控制標準表2.1-5 承臺施工質(zhì)量控制標準序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1尺寸20尺量長、寬、高各2點2頂面高程20測量5點3軸線偏位15測量縱橫各2點4前后、左右邊緣距設計中心線尺寸20尺量各邊2處表2.1-6 鋼筋安裝質(zhì)量控制標準序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋間距兩排以上排距5尺量同排20尺量2箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距10尺量3鋼筋骨架尺寸長10尺量寬、高或直徑5尺量4彎起鋼筋位置20尺量5保護層厚度10尺量 一般承臺施工 施工方法一般承臺基坑采用不排水放坡開挖方案（12#墩采取排水措施）?；炷敛捎冒韬驼炯邪韬?，混凝土攪拌運輸車運輸，澆筑采用自卸式或混凝土汽車泵泵送入模。鋼筋在鋼筋加工場集中加工，現(xiàn)場安裝成型。模板采用大塊鋼模，承臺一次性澆筑成型。 施工工藝流程樁頭處理承臺鋼筋、預埋鋼筋、冷卻水管鋼筋進場檢驗鋼筋下料加工模板安裝混凝土配合比設計原材料檢驗基坑開挖澆筑承臺混凝土監(jiān)理審批養(yǎng)護、拆模、通水冷卻基底處理施工準備模板制造圖2.1-4 一般承臺施工流程圖 施工準備(1) 施工便道、用水、用電檢查施工前徹底清理便道及場地上的障礙物，轉(zhuǎn)移臨時停放的設備、材料，確保便道暢通。安排專人檢查施工用水管道、用電線路是否工作正常，發(fā)現(xiàn)隱患及時整改，確?；炷翝仓^程中施工用水、用電的連續(xù)供應。(2) 技術準備提前準備施工資料用表，做好施工過程中的記錄。對現(xiàn)場施工人員進行技術交底，具體包括承臺鋼筋施工技術交底、承臺模板施工技術交底、大體積混凝土施工技術交底。 施工放樣承臺放樣由項目部測量組負責，根據(jù)承臺位置處的地面標高和承臺底的標高及開挖放坡坡度繪制基坑開挖平面圖，根據(jù)開挖平面圖，現(xiàn)場測設，并用石灰粉撒出開挖線。承臺放出縱橫軸線必須進行換手復測。 基坑開挖在樁基施工前進行承臺基坑開挖，根據(jù)施工放樣的開挖線，采用挖掘機按照1:1、1:0.75放坡比例進行開挖，挖至距基底0.51米后暫停開挖，在樁頭鑿除完成后再開挖到位，以免挖至標高后長時間暴露、擾動或浸泡，而削弱基底承載能力。挖出的棄土用自卸汽車運至指定地點棄放，留用的回填土方轉(zhuǎn)運至基坑旁的臨時堆渣場，不得造成環(huán)境污染。基底平面尺寸應比承臺尺寸大0.51米，標高誤差控制在50mm以內(nèi)。為防止基坑積水，在邊角處設置排水溝、集水井等，并用水泵抽出積水排到承臺以外的沉淀池內(nèi)，保證基坑處于干施工狀態(tài)。 鑿除樁頭詳見“2.2.3.4節(jié)” 基底處理及驗收樁頭鑿除完成后采用人工配合機械進行清底，墊層鋪筑均勻，夯實整平。墊層邊緣要伸出承臺20cm，且其頂面應不高于基底高程?；滋幚硗瓿珊罅⒓磮髾z，合格后，測量放出承臺輪廓線，準備進行鋼筋綁扎。在混凝土澆筑前，基底表面必須保持干凈，無淤泥及雜物。 鋼筋制安、冷卻水管安裝詳見“2.2.3.5節(jié)和2.2.3.6節(jié)” 模板制作、安裝與拆除(1) 模板制作承臺模板采用大塊拼裝鋼模板，模板面板為6mm厚鋼板，豎向加強筋板采用10槽鋼和8mm厚扁鋼，相鄰模板連接采用808mm等邊角鋼和10mm厚鋼板，大背帶采用214槽鋼，模板之間采用M2060普通螺栓連接。模板具有較高的強度和剛度，能保證在吊裝、混凝土澆筑等施工作業(yè)中不變形。(2) 模板安裝鋼筋及預埋件驗收合格后，測量組準確放樣出承臺的中心、軸線，現(xiàn)場工班長用墨斗線彈出模板安裝位置，模板沿墨斗線安裝。為避免漏漿，在模板安裝前在模板底部先用砂漿找平，模板吊裝前模板間的接縫均使用雙面膠條夾在中間，用吊車配合人工拼組模板，就位后的模板外側用方木、鋼管等臨時支撐，防止傾倒。模板底部垂直植入直徑16mm的鋼筋使模板定位、生根，防止受力橫向滑移。若因墊層不平整，為預防承臺混凝土澆筑過程中從下口縫隙漏漿，需用水泥砂漿封堵模板底口。在承臺澆筑完畢，將定位鋼筋及砂漿清除。承臺模板拉桿豎向間距為1.0m一道，承臺豎向布置4層拉桿均為通長死拉桿，其中需利用承臺中間層水平鋼筋N9、N10作為拉桿中間的連接段，連接段兩端焊接直徑20mm的絲桿。為了保證混凝土的外觀質(zhì)量，在死拉桿與模板連接的一端設置一段10cm長直徑40mmPVC套管，套管外露出模板4cm，混凝土澆筑前，從模板外側向套管里塞棉紗，將拉桿與套管間的空隙塞滿，以防止拉桿孔處漏漿。在承臺四角處，相鄰模板在大背肋上焊接角鋼作為連接件，采用直徑25mm鋼筋作為鎖口斜向拉桿。立模前，擦凈面板表面的灰塵，采用專用長效脫模劑涂刷面板，模板立好后，應對模板平整度、軸線等進行檢查，平整度用2m靠尺和塞尺檢查，不小于2處；模板的側向彎曲用拉線檢查，兩模板的內(nèi)側寬度用卷尺丈量，在設計值的+10mm-5mm即為合格；相鄰兩模板面高差用卷尺檢測，允許誤差為2mm。并用線錘校核模板的垂直度，合格后，清理底部焊渣、鐵銹、紙片、污垢、泥土等雜物。所有的準備工作做好后，測量組測量承臺的頂標高及平面位置，并請測量監(jiān)理工程師復核，合格后開始澆筑混凝土。(3) 模板拆除在混凝土抗壓強度達到2.5Mpa后，根據(jù)溫控監(jiān)測結果，混凝土的拆模時間盡量選擇在天晴無風的時段。若突然降溫或大風天氣，混凝土側表面需及時覆蓋土工布。拆模后，將模板拉桿上外漏的PVC管清除，并將棉紗掏干凈之后割除死拉桿，采用同強度的水泥膏修補。 承臺混凝土澆筑與養(yǎng)護詳見“2.2.3.7節(jié)、2.2.3.8節(jié)和2.2.3.9節(jié)”承臺施工質(zhì)量控制標準(1) 承臺施工質(zhì)量控制標準和鋼筋安裝質(zhì)量控制標準詳見“2.2.3.10節(jié)”(2) 模板施工質(zhì)量控制標準圖2.1-5 模板安裝的允許偏差項 目允許偏差（mm）檢驗方法模板標高15尺量模板內(nèi)部尺寸30尺量軸線偏位15尺量模板相鄰兩板面高低差2尺量模板表面平整度5尺量 墩身施工 施工方法大龍渠江大橋主橋10、11號主墩采用鋼筋砼雙肢等截面矩形空心薄壁墩，9、12號主引橋交接墩和1315引橋橋墩采用鋼筋砼空心薄壁墩，其余引橋橋墩采用2.0m、2.2m的墩徑圓形墩柱，均可采用翻模法施工，主墩可采用滑模法施工。 施工工藝流程圖2.1-6 翻模施工工藝流程圖 總體施工布置10#、11#主墩各配置1臺塔吊配合施工，塔吊附著于墩柱之上。每個主墩配備一座標準步梯，作為垂直通行通道。主墩配置一套泵管，泵管采用加厚型，泵管與主墩固定見“圖2.1-7泵管與墩柱固定示意圖”。圖2.1-7 泵管與墩柱固定示意圖 測量放線墩柱放樣由項目部測量組負責，首節(jié)墩柱施工時放出墩底外模邊線，測量立模底面四周標高，如四周不在一水平面，采用砂漿將立模底面標高調(diào)整到同一高程。模板固定后使用全站儀測量模板頂口平面位置。澆筑每一節(jié)段時，還需再次測量復核立模的垂直度及平面位置，發(fā)現(xiàn)偏位超出允許值，及時處理，查找原因，解決問題之后方可進行混凝土澆筑施工。 墩身鋼筋制作與安裝(1) 鋼筋制作墩身鋼筋加工在鋼筋車間集中進行，制作成半成品，運輸?shù)浆F(xiàn)場安裝。鋼筋加工前對鋼筋進行清理，保證鋼筋表面無銹蝕、油脂等雜物。所用鋼筋規(guī)格、材質(zhì)及各項性能指標均應符合設計及規(guī)范要求，有出廠證明和檢驗報告單。原材料進場堆放在鋼筋底部襯墊枕木上，確保鋼筋堆放離地面高30cm，保證底部排水暢通。鋼筋放置過程中，需采用彩條布遮蓋防雨防塵。鋼筋加工嚴格按照設計圖紙和相關技術規(guī)范的要求執(zhí)行，加工鋼筋前由現(xiàn)場技術員做鋼筋下料單，經(jīng)技術負責人審核通過后，才能按照下料單下料。主筋在制作前必須調(diào)直，調(diào)直后鋼筋彎曲度應不大于長度的1，并不得有局部彎折。豎向主筋采用定尺12m的鋼筋，鋼筋下料時分成兩節(jié)6m段，分段后的鋼筋主筋接頭應互相錯開，在接頭長度區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭，受拉區(qū)配置在接頭長度內(nèi)（35d）的受力鋼筋，其接頭截面積占總截面積百分率小于50%。直徑大于22mm的主筋采用剝肋滾軋直螺紋套筒連接。直螺紋套筒鋼筋機械連接應符合現(xiàn)行國家標準鋼筋機械連接技術規(guī)程(JGJ 107-2010)。采用雙面焊接時，焊縫長度不小于5d。鋼筋加工的質(zhì)量標準見下表。表2.1-11 鋼筋加工的質(zhì)量標準項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10箍筋各部分尺寸5(2) 鋼筋及勁性骨架安裝墩柱鋼筋采用分節(jié)段安裝成型方案。鋼筋安裝施工順序：安裝勁性骨架勁性骨架測量放樣安裝主筋安裝箍筋安裝拉筋安裝保護層墊塊自檢、報監(jiān)理驗收驗收合格后進入下一道工序。墩柱施工前先調(diào)整墩身預埋在承臺中的預埋鋼筋，使其直順，將預埋筋上的水泥漿敲除掉，采用逐根主筋連接的方式與墩柱頂預埋鋼筋連接，再綁扎箍筋。墩柱鋼筋安裝前，還需對勁性骨架的位置進行測量復核。主筋依靠勁性骨架來定位，在勁性骨架上用油漆標注出主筋位置，逐根就位進行直螺紋連接，箍筋和拉筋利用主筋定位綁扎。箍筋連接采用單面搭接焊，焊縫長度不小于10d，焊接接頭錯開布置。所有通過進人孔或者其他孔位的鋼筋均需截斷，進人孔周邊按設計圖紙補強。鋼筋的交叉點宜采用直徑0.7-2mm的鐵絲扎牢，必要時可采用點焊焊牢。拐角處的鋼筋交叉點應全部綁扎；中間平直部分的交叉點可交錯綁扎，但綁扎的交叉點宜占全部交叉點的40%以上。綁扎鋼筋的扎絲絲頭朝結構內(nèi)彎，不應進入混凝土保護層內(nèi)。為保證墩柱鋼筋的保護層厚度，鋼筋與墊層及鋼筋與模板之間應設置混凝土墊塊（采用蝶形墊塊）。墊塊應具有足夠的強度和密實性，其制作厚度不應出現(xiàn)負誤差，正誤差應不大于1mm。墊塊應相互錯開、分散設置在鋼筋與墊層、模板之間，但不應橫貫混凝土保護層的全部截面進行設置。墊塊在墩柱側面所布設的數(shù)量應不少于4個/m。墊塊應與鋼筋綁扎牢固，且其綁絲的絲頭不應進入混凝土保護層內(nèi)?；炷翝仓?，對墊塊的位置、數(shù)量和緊固程度進行檢查，不符合要求時應及時處理，保證保護層厚度滿足設計要求。鋼筋安裝時，需同時將塔吊、支架、電梯等的預埋件放在預先設計好的位置；墩底實體段3m處頂部四周設置4根50mm的PVC管，設置排水坡，以排除墩底積水；橋墩雙壁通風孔利用模板拉桿孔，模板拉桿孔采用預埋50mm的PVC管。安放時若與墩身鋼筋位置沖突時，可適當調(diào)整PVC管的位置，以保證墩身鋼筋的準確位置。 模板制作、安裝及施工(1) 翻模模板制作模板均采用大塊拼裝鋼模板，面板為6mm厚鋼板，豎向加強筋板采用8槽鋼和8mm厚扁鋼，相鄰模板連接采用808mm等邊角鋼和10mm厚鋼板，大背帶采用214槽鋼，模板之間采用M2060普通螺栓連接。模板具有較高的強度和剛度，能保證在吊裝、混凝土澆筑等施工作業(yè)中不變形。(2) 翻模模板安裝墩底首節(jié)模板安裝鋼筋及預埋件驗收合格后，測量組準確放樣出墩柱的外模板邊線，現(xiàn)場工班長用墨斗線彈出模板安裝位置，模板沿墨斗線安裝。為避免漏漿，在模板安裝前在模板底部先用砂漿找平，模板吊裝前模板間的接縫均使用雙面膠條夾在中間，用吊車配合人工拼組模板，就位后的模板外側用方木、鋼管等臨時支撐，防止傾倒。模板底部垂直植入直徑16mm的鋼筋使模板定位、生根，防止受力橫向滑移，第一節(jié)段澆筑完畢，將定位鋼筋和砂漿清除。模板外側支撐采用扣件式鋼管支架（48mm）搭設。在墩柱四角處，相鄰模板在大背肋上焊接角鋼作為連接件，采用直徑25mm鋼筋作為鎖口斜向拉桿。后續(xù)節(jié)段模板安裝模板單節(jié)高度為2m，拼裝時采用普通螺栓拼接。四節(jié)模板循環(huán)使用，每次拆除下層三節(jié)模板，留頂層一節(jié)作為連接支撐模板，待鋼筋安裝完成通過驗收后，再安裝另外三節(jié)模板。模板安裝的其它要求立模前，擦凈表面的灰塵，涂刷脫模劑，可以采用專用脫模劑，也可以采用新機油代替；模板立好后，應對模板平整度、軸線等進行檢查，平整度用2m靠尺和塞尺檢查，不小于2處；模板的側向彎曲用拉線檢查，兩模板的內(nèi)側寬度用卷尺丈量，在設計值的+10mm-5mm即為合格；相鄰兩模板面高差用卷尺檢測，允許誤差為2mm。并用線錘校核模板的垂直度，合格后，清理底部焊渣、鐵銹、紙片、污垢、泥土等雜物。墩柱模板拉桿豎向間距為1.0m一道，拉桿均為活拉桿，采用直徑20mm的精扎螺紋鋼筋，拉桿外套一根直徑40mm的PVC管，PVC管外露出模板3cm左右。內(nèi)模安裝時，根據(jù)預埋的拉桿孔位，與外模做到一一對應。所有的準備工作做好后，測量組測量墩柱內(nèi)外輪廓平面以及立模的垂直度，并請測量監(jiān)理工程師復核，合格后開始澆筑混凝土。(3) 翻模模板施工單節(jié)模板高度為2m，一套模板共4節(jié)。施工時一套模板循環(huán)使用，每次拆除下層三節(jié)模板，留頂層一節(jié)作為連接支撐模板。(4) 墩身翻模施工平臺墩身施工平臺采用懸挑式預制鋼平臺。平臺挑架系統(tǒng)為L型，端部與模板豎肋采用螺栓連接。(5) 翻模模板拆卸鑿毛完畢后，即可進行下一循環(huán)的鋼筋綁扎。鋼筋綁扎過程中，待澆注完混凝土達到拆模強度時后，可拆除底下三層模板。底下三層模板采用人工配合手拉葫蘆拆除，上層一節(jié)模板不動，作為下一節(jié)墩柱模板的持力點。高空作業(yè)時，要預先用手拉葫蘆將模板吊在上面的模板上，并拉緊，同時采用兩條鋼絲繩連接上下模板，防止模板突然脫落。待外模完全與混凝土脫開后，用塔吊微微吊起外模，將倒鏈解下，然后將模板吊到模板修整處進行修整，待用。拆除的模板置于地面，清除掉板面上的混凝土、涂刷脫模劑。當鋼筋綁扎完畢后，用塔吊將模板安放到位，進入下道工序。至此，翻模施工完成一個循環(huán)。拆除高處模板，作業(yè)區(qū)范圍內(nèi)應設有警示信號標志和警示牌，作業(yè)區(qū)及進出口，應設專人負責安全巡視，嚴禁非操作人員進入作業(yè)區(qū)。操作人員佩掛好安全帶，拆下的模板不準向下亂扔。拆模間歇時，將活動的模板、拉桿、支撐等固定牢固，嚴防突然掉落、倒塌傷人。混凝土的拆模時間盡量選擇在天晴無風的時段。若突然降溫或大風天氣，混凝土側表面需及時覆蓋塑料薄膜或土工布。拆模后，將模板拉桿孔上外漏的PVC管清除。高處拆模時，應有專人指揮，并在下面標出工作區(qū)。鋼模板裝拆時，上下應有人接應，隨裝拆隨運送，嚴禁從高處擲下。(6) 翻模模板存放、保養(yǎng)模板的存放必須劃定固定區(qū)域，必須設有專門負責人，負責模板的存放、保管和維修工作。拆除模板應存放在無地表水的平整區(qū)域，模板需分類碼放整齊，堆放時各個模板應保持最大接觸面碼放整齊平穩(wěn)，最高可碼放5層以防止模板變形。頂部應覆蓋棚布，以防雨淋生銹。模板面板正面必須除銹后刷好脫模劑。脫模后應將模板板灰渣清理干凈，涂刷脫模劑后待用。在使用過程中及堆放時應避免碰撞，并采取固定措施，防止模板傾覆。模板使用后檢查有無過大變形及損壞，并及時維修。 混凝土澆筑(1) 混凝土生產(chǎn)與運輸混凝土在集中拌和站拌和，采用混凝土攪