【壓鑄模】手機上殼壓鑄模具設計【13張圖紙】【課設】
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壓鑄
手機
模具設計
13
圖紙
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【壓鑄模】手機上殼壓鑄模具設計【13張圖紙】【課設】,壓鑄,手機,模具設計,13,圖紙
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產品成型工藝卡 產 品 名 稱 手機殼 產品草圖 材 料 牌 號 鋁合金 單 件 重 量 56g 成型設備型號 模 件 數(shù) 1 成型工藝參數(shù) 材料干燥 干燥設備名稱 烘箱 溫度 時間 /h 成、型過程 料筒溫度 后段 / 170240 中段 / 180240 前段 / 190250 噴嘴 / 190250 模具溫度 / 5080 時間 注射 /s 2090 保壓 /s 05 冷卻 /s 20120 壓力 注射 /0140 保壓 /后 處 理 溫度 / 130 時間 /20240 編 制 日 期 審 核 日 期 目 錄 1 序言 . 3 2 產品成型工藝分析與設計計算 . 4 品的結構和尺寸精度、表面質量分析 . 4 品成型方法確定 . 5 3 產品成型模具設計 . 5 腔的數(shù)量和布置 . 5 擇壓鑄機型號及其參數(shù) . 5 定分型面 . 6 注系統(tǒng)選擇和設計 . 6 具成型部件的設計計算 . 8 渣的系統(tǒng)設計 . 8 架的確定和標準件選擇 . 8 度調節(jié)系統(tǒng)設計 . 9 出機構（脫模） . 9 向機構 . 10 具對壓鑄生產的影響 . 10 設計總結 . 12 參考文獻 . 13 序言 在現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的進程中，模具的地位及其重要性日益被人們所認識。模具工業(yè)作為進入富裕社會的原動力之一，正推動著整個工業(yè)技術向前邁進！模具就是“高效益”，模具就是“現(xiàn)代化”之深刻含意，也正在為人們所理解和掌握。金屬壓鑄成型所用的模具稱為壓鑄模，是用于成型金屬壓鑄件的模具，它是型腔模中的一種類型。隨著機械工業(yè)，尤其是汽車、摩托車工業(yè)、航空工業(yè)和儀器儀表工業(yè)的發(fā)展，金屬壓鑄件的需求量越來越大，精度等質量要求也愈來愈高，這就要求壓鑄模具的開發(fā)、設計與制造的水 平也必須越來越高。 眾所周知，材料被分為金屬與非金屬兩大類。采用材料液態(tài)成形技術成型機器的零部件或各類產品，而且被廣為應用在非金屬中的，數(shù)塑料的注射成型和擠出成型為多；而在金屬材料中，數(shù)壓鑄為最。 1注射成型和鑄造成型通常稱之為型腔成型法 壓鑄的過程是將金屬熔煉成具有一定的流動性的液態(tài)合金，然后澆入具有一定幾何形狀和尺寸大小的型腔中，在重力場或外力場的作用下，液態(tài)合金充滿型腔，待凝固冷卻后就成為所需要的機器零件或毛坯。 壓鑄是一門科學技術，也是歷史上最悠久的一種金屬成形工藝，它促進了社會生產力的發(fā)展。 (1) 壓鑄的種類： 壓鑄的方法可分為：砂型鑄造和特種壓鑄兩大類。 (2) 壓鑄合金 鑄造合金有：鋁合金、鎂合金、銅合金、鋅合金、鉛、錫、鑄鐵、鑄鋼等的鑄造。 2 金屬壓鑄成型在工業(yè)生產中的重要地位 如前所述，模具是工業(yè)生產中的重要工藝裝備，是國民經濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。金屬壓鑄成型所用的模具稱為壓鑄模，是用于成型金屬壓鑄件的模具，它是型腔模中的一種類型。隨著機械工業(yè)，尤其是汽車、摩托車工業(yè)、航空工業(yè)和儀器儀表工業(yè)的發(fā)展，金屬壓鑄件的需求量越來越大，精度等質量要求也愈來愈高，這就要求壓鑄模具的開發(fā)、設計與 制造的水平也必須越來越高。 壓鑄件的質量與壓鑄模、壓鑄設備和壓鑄工藝這三項因素密切相關。 壓鑄模質量最為關鍵，它的功能是雙重的，賦予熔化后的金屬液以期望的形狀、性能、質量；冷卻并推出壓鑄成形的制件。 模具是決定最終產品性能、規(guī)格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產過程順利進行，保證壓鑄件質量不可缺少的工藝裝備，是體現(xiàn)壓鑄設備高效率、高性能和合理先進壓鑄工藝的具體實施者，也是新產品開發(fā)的決定性環(huán)節(jié)。由此可見，為了周而復始地獲得符合技術經濟要求及質量穩(wěn)定的壓鑄件，壓鑄模的優(yōu)劣成敗是關鍵，它最能反映出整個壓 鑄生產過程的技術含量及經濟效果。 據資料表明，各類模具占模具總量的比例大致如下： 沖壓模、塑料模約各占 35% 40%； 壓鑄模約占 10% 15%； 粉末冶金模、陶瓷模、玻璃模等其他模具約占 10%左右， 壓鑄模在各類模具的應用中占有“老三”的位置。 隨著我國經濟與國際的接軌，汽車工業(yè)、摩托車工業(yè)和航空工業(yè)的飛速發(fā)展，壓鑄件的應用大有快速上升的趨勢。壓鑄的應用在世界范圍內的情況是：汽車部件約占 70%；摩托車部件約占 10%；農業(yè)機械約占 8%；電訊電器約占 7%；其他約占 5%。以上實際統(tǒng)計的數(shù)字表明，壓鑄成型工業(yè)在基 礎工業(yè)中的地位和對國民經濟的影響顯得日益重要。 對于一個模具專業(yè)的畢業(yè)生來說，對壓鑄模的設計已經有了一個大概的了解。此次畢業(yè)設計，培養(yǎng)了我綜合運用多學科理論、知識和技能，以解決較復雜的工程實際問題的能力，主要包括設計、實驗研究方案的分析論證，原理綜述，方案方法的擬定及依據材料的確定等。它培養(yǎng)了我樹立正確的設計思想，勇于實踐、勇于探索和開拓創(chuàng)新的精神，掌握現(xiàn)代設計方法，適應社會對人才培養(yǎng)的需要。 畢業(yè)設計這一教學環(huán)節(jié)使我獨立承擔實際任務的全面訓練，通過獨立完成畢業(yè)設計任務的全過程，培養(yǎng)了我的實踐工作能力。另外 ，本次畢業(yè)設計還必須具備一定的計算機應用的能力，在畢業(yè)設計過程中都應結合畢業(yè)設計課題利用計算機編制相應的工程計算、分析和優(yōu)化的程序，同時還具備必要的計算機繪圖能力，如利用 006 軟件進行二維圖的繪制。 此次畢業(yè)設計除了對知識和能力培養(yǎng)的收獲感受外，還得到思想道德方面的鍛煉。通過這次畢業(yè)設計，讓我感受到了作為一名高級工程技術人員應該具備的基本精神，需要強化的工程實踐意識，以及對設計工作的質量要負責，具有高度的責任感，樹立實事求是的科學作風，并嚴格遵守規(guī)章制度。 2 產品成型工藝分析與設計計算 品的結構和尺寸精度、表面質量分析 （ 1） 結構分析： 從零件圖上分析，零件總體為一個方體和三個行位抽芯。 (2) 尺寸精度： 塑件的精度為 ，精度要求中等。 （ 3） 表面質量分析 ：零件的要求表面沒有缺陷、毛刺，表面要求光滑，最好自 然形成圓角。 品成型方法確定 綜上所述，該 產品 的結構比較簡單，而且壁厚均勻，成型工藝性好，可以采用壓鑄成方法生產。 3 產品成型模具設計 腔的數(shù)量和布置 該 產品的精度要求高，屬小型產品，且形狀簡單，又為中等批量生產，初定為一模一腔平 衡的模具形式，其布置方式如下圖所示： 為了保證產品表面質量要求，選擇大澆口成型，模具選用單分型面壓鑄模。 擇壓鑄機型號及其參數(shù) （ 1）注射量的計算 通過 析 體積 錯誤 !未找到引用源。 為 1895 3:產品質量為 56g 流道凝料的體積未知，可按材質質量的 進行估算，所以注射量為 : 1137 3 （ 2）鎖模力的計算 流道凝料 (包括澆口 )在分型面上的的投影面積 A，在此時還是個未知數(shù)，根據經驗公式： 錯誤 !未找到引用源。 ，（ 錯誤 !未找到引用源。 為每個產品在分型面上的投影面積 )，用 錯誤 !未找到引用源。 進行估算： ，式中 查該產品所需的注射壓力 60而型腔的平均壓力是注射壓力的30%因產品為薄壁產品，且澆口為側澆口，其壓力損失比較大，所以取 大一些，則 錯誤 !未找到引用源。 錯誤 !未找到引用源。 (3) 選擇注壓鑄機 ：根據上面計算的注射量和鎖模力，可 選用國產 有關參數(shù)如下： 標稱 注射量 / 0 模板的最大厚度 /50 螺桿直徑 /2 模板的最小厚度 /00 合模力 /N 模板尺寸 428 錯誤 !未找到引 用源。 458 注射壓力 /20 拉桿空間 /60 錯誤 !未找到引用源。 290 注射行程/15 合模方式 液壓機械 螺桿轉速 /（ r/ 43 電機功率 /2 模板最大行程/00 定位圈尺寸 /00 噴嘴球半徑 /2 噴嘴孔直徑 /2 注射方式 螺桿式 最大成型面積 / 20 定位圈尺寸 /00 注射時間 /s 定分型面 本產品要求外側表面光滑，依據分型面的選擇原則，該產品的分型面應選如下 示位置，這樣凹模型腔整體加工成型，產品外表面光滑，且容易脫模。 注系統(tǒng)選擇和設計 （ 1）主流道的設計 主流道尺寸 主流道的小端直徑： 嘴的兩面半徑 +（ 12） =12+2=14流道錐角：?。恢髁鞯篱L度：取 L=44 主流道的大端直徑： 主流道襯套的形式 由于主流道入口處與注射機噴嘴反復接觸，極易損壞，對材 料的要求比較高，因而主流道設計為澆口套，采用 45 鋼，熱處理為 4348下圖所示： （ 2） 澆口的設計 由于產品的外觀表面質量要求比較高，應沒有明顯的燒口痕跡，因此采用大澆查表得其尺寸如圖所示： （ 3） 注射行程的校核 查 射注射行程為 115，澆注系統(tǒng)的長度： 35+10=45100能滿足注射機的開模要求。 度調節(jié)系統(tǒng)設計 1、冷卻系統(tǒng)設計 模具在成型過程中，模具溫度會直接影響到產品的充模、定型、成型周期和產品質量。所以，我們在模具上需要設置溫度調節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。 2、冷卻系統(tǒng)設計原則 、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡 、冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越均勻。 、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等。 、澆口處加強冷卻。 、應降低進水與出水的溫差。 、合理選擇冷卻水道的形式。 、合理確定冷卻水管接頭位置。 、冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他機構發(fā)生干涉現(xiàn)象。 、冷卻水管進出接頭應埋入模板內，以免模具在搬運過程中造成損壞。 3、冷卻系統(tǒng)的結構形式 根據產品制品形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回路可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋線式、噴射式、隔板式等，同時還可以互相配合，構成各種冷 卻回路。其基本形式有六種，我們這里選用的是簡單流道式。 簡單流道式即通過在模具上直接打孔，并通過以冷卻水而進行冷卻，是生產中最常用的一種形式。 4、冷卻系統(tǒng)的計算 由鋁合金成型工藝及模具設計查閱可得，鋁合金的單位質量成型時放出 的熱量為 30000g。放出熱量為 60*000*350中， 1/3 的熱量被凹模帶走， 2/3 由型芯帶去。 出機構（脫模） 推出機構的形式確定：此產品采用頂桿推出，頂桿設計在產品的后模分型面上， 其結構如裝配圖所示。 向機構 導柱選用模架本身的規(guī)格，但其長度與開模行程有關，必須另行設計選擇 . 經計算得查表取標準得到長導柱的長度取為 50柱的長度取為 60其相關的配合見裝配圖所示，與之相應的導套選用模架自帶規(guī)格。 具 對壓鑄生產的影響 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，并在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。由于壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數(shù)是獲得優(yōu)質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數(shù)的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現(xiàn)的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統(tǒng)大多在定模，且放在壓射后沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產 ，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數(shù)得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設 計和制造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產中的廢品數(shù)）。實際生產中，模具失效主要有三種形式： 熱疲勞龜裂損壞失效； 碎裂失效； 溶蝕失效。致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否壓鑄設備工程師經預熱、水劑涂料噴涂量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分 高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、涂料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制 工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統(tǒng)設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。模具若出現(xiàn)早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今后改進。 模具熱疲勞龜裂失效壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現(xiàn)反復循環(huán)的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發(fā)微裂紋的出現(xiàn)，并繼續(xù)擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具 必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現(xiàn)早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和制造中的內因不發(fā)生問題。因實際生產中，多數(shù)的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 碎裂失效在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現(xiàn)細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統(tǒng)部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強 度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂 韌性均好。 熔融失效前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的， 較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是 咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現(xiàn)溶蝕現(xiàn)象，以及硬度偏軟處易出現(xiàn)鋁合金的粘模。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)例 （ 1）對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求： 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。 壓鑄模具資料壓室與澆口套的內孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有 5 斜度。當采用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積， 可提高壓室的充滿度。 （ 2）對于模具橫澆道的要求 模具橫澆道的入口處一般應位于壓室上部內徑 2/3 以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現(xiàn)截面擴大，則金屬液流經時會出現(xiàn)負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小 10 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩(wěn)流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 橫澆道的截 面積應大于內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大于各分支橫澆道的截面積。 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現(xiàn)壓鑄網早期裂紋，二側面可做出 5 左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度 （ 3）內澆口 金屬液入型后不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。采用多股內澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 薄 壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 溢流槽要便于從鑄件上去除，并盡量不損傷鑄件本體。 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、涂料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、鑄造圓角（包括轉角）鑄件圖上往往注明未注圓角 要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未注明圓角的作用，決不可做成清角或 過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充 順暢，使腔內氣體順序排出，并可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現(xiàn)裂紋或因填充不順而出現(xiàn)各種缺陷）。例標準油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、脫模斜度在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鉆、硬鑿等使局部凹入）。 4、表面粗糙度成型部位、澆注系統(tǒng)均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由于金屬液由壓室進入澆注系統(tǒng)并填滿型腔的整個過程僅 的時間。為了減少金屬 液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統(tǒng)部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、模具成型部位的硬度鋁合金： 左右銅： 左右加工時，模具應盡量留有修復的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、分型面壓鑄模具設計工程師上動、定模鑲塊平面與動定模套板高 出 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入 要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現(xiàn)象 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位 2/3 以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度 微傷。 設計總結 到此為止，壓鑄的模具設計己初步完成。在設計過程中， 由于要查閱大量的相關資料和手冊，把自己所學的理論知識用于設計實踐中，使自己有了一個獨立思考問題、分析問題、解決問題的鍛煉機會。 在這次設計中，我不 但對壓鑄模進行了深刻的了解，而且對模具的一些加工工藝也進行了分析。模具的結構比較簡單，鑲塊也比較少，型芯除了工作部分復雜一點外，其它還算簡單。 通過這次設計，我深深的認識到自己的不足之處，那就是實際經驗。當遇到問題的時候，很難獨立解決。尤其是一些工藝的問題，怎么樣才能保證其精度，怎么樣才能降低成本？這都是我自己要解決的問題，現(xiàn)在的我所設計的東西都是沒有結合工廠的生產工具，自己說了算。而且太過依賴高科技，什么都要用數(shù)控、電火花、線切割，這樣雖然能把模具制造出來，但也大大的提高了模具的成本。所以，我要在以后的工 作中不斷的積累經驗，提高自己的設計水平。 同時，在設計過程中，我也發(fā)現(xiàn)了以前所學知識的缺陷部分，通過新一輪的學習，使自己的理論知識進一步得到完善，從而達到了溫故而知新的作用。另外，指導老師和同學的幫助與支持可以說是這次設計完成的其礎，在這里表示感謝。 參考文獻 1 模具使用技術叢書編委會 . 壓鑄模設計應用實例 M. 北京 :機械工業(yè)出版社 . 2005 2 盧宏遠 , 董顯明 ,
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