中國石油化工 集團公司文件〔2011〕614號.doc

中國石油化工 集團公司文件中國石化煉2011614號 關(guān)于印發(fā)中國石化煉化企業(yè)設(shè)備防腐蝕管理規(guī)定的通知 各煉油化工企業(yè)： 現(xiàn)將中國石化煉化企業(yè)設(shè)備防腐蝕管理規(guī)定印發(fā)給你們，請認真遵照執(zhí)行。 二一一年七月十三日中國石化煉化企業(yè)設(shè)備防腐蝕管理規(guī)定1 基本要求 1.1 管理范圍 煉化企業(yè)設(shè)備防腐蝕管理是中國石油化工集團公司、中國石油化工股份有限公司（以下統(tǒng)稱中國石化）所屬煉化企業(yè)（以下簡稱企業(yè)）設(shè)備管理工作的重要內(nèi)容。凡受到工藝介質(zhì)、冷卻水、大氣、土壤等腐蝕的各類設(shè)備、管道、建構(gòu)筑物等（以下統(tǒng)稱設(shè)備），均必須采取相應(yīng)的防腐蝕措施。1.2 管理原則1.2.1 堅持安全第一、預(yù)防為主，確保設(shè)備安全可靠運行。1.2.2 堅持設(shè)備防腐蝕管理從設(shè)計、安裝、使用、維護等過程進行管理。1.3 管控方式建立由總部管理部門、企業(yè)及有關(guān)部門、使用單位組成的設(shè)備防腐蝕管理體系，落實各級責(zé)任，完善防腐蝕管理標準，實行設(shè)備防腐蝕全過程管理的運行機制。2 職責(zé)分工2.1 總部有關(guān)部門按照中國石化設(shè)備管理辦法（以下簡稱設(shè)備管理辦法）規(guī)定，依據(jù)其職責(zé)，指導(dǎo)企業(yè)不斷改進和加強設(shè)備防腐蝕管理工作，全面提高石油化工設(shè)備技術(shù)水平和管理水平。2.2 企業(yè)職責(zé)企業(yè)是設(shè)備防腐蝕管理的主體，負責(zé)設(shè)備防腐蝕的全過程管理。各企業(yè)應(yīng)明確1名分管設(shè)備管理工作的副經(jīng)理（副局長、副廠長），在經(jīng)理（局長、廠長）領(lǐng)導(dǎo)下，根據(jù)設(shè)備管理辦法的管理要求和職責(zé)，全面負責(zé)企業(yè)設(shè)備防腐蝕管理工作。2.3 企業(yè)設(shè)備管理部門職責(zé)2.3.1 負責(zé)本企業(yè)設(shè)備防腐蝕工作歸口管理，貫徹執(zhí)行國家有關(guān)法律、法規(guī)和中國石化有關(guān)制度、規(guī)定、規(guī)程及標準，并結(jié)合本企業(yè)情況制定設(shè)備防腐蝕管理規(guī)定，實行全過程管理。2.3.2 負責(zé)編制設(shè)備防腐蝕工作規(guī)劃和計劃，建立健全防腐蝕技術(shù)檔案。配備專業(yè)技術(shù)人員，負責(zé)設(shè)備防腐蝕日常管理工作。2.3.3 組織防腐蝕設(shè)備、設(shè)施的日常維護保養(yǎng)和檢維修工作，組織編制設(shè)備防腐蝕檢修方案、施工方案、檢測方案并檢查實施情況；參與新建、改建、擴建項目中有關(guān)設(shè)備防腐蝕措施的設(shè)計審查與施工質(zhì)量驗收。2.3.4 針對設(shè)備腐蝕問題，積極組織有關(guān)部門、使用單位和科研單位進行研究、攻關(guān)。推廣應(yīng)用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料，不斷提高設(shè)備防腐蝕技術(shù)水平。2.3.5 負責(zé)對工藝防腐蝕措施的實施效果進行檢查和考核。2.3.6 負責(zé)本企業(yè)設(shè)備防腐蝕管理工作的檢查、考核和評比。2.4 企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)管理部門職責(zé)2.4.1 負責(zé)工藝防腐蝕的技術(shù)管理，制定和完善工藝防腐蝕措施的工藝技術(shù)規(guī)程、崗位操作法、工藝卡片，并對實施情況進行監(jiān)督。2.4.2 組織工藝防腐蝕技術(shù)方案的審定和藥劑質(zhì)量的評定及篩選。2.4.3 針對工藝防腐蝕措施出現(xiàn)的問題，積極組織有關(guān)部門、使用單位和科研單位進行研究、攻關(guān)，不斷提高工藝防腐蝕管理工作的水平。2.5 企業(yè)工程建設(shè)管理部門職責(zé)貫徹執(zhí)行國家和中國石化有關(guān)規(guī)范、規(guī)程、標準，監(jiān)督施工單位嚴格按防腐蝕設(shè)計的技術(shù)要求進行施工，并組織對施工質(zhì)量進行驗收，按規(guī)定向使用單位和設(shè)備管理部門提供完整的竣工資料。2.6 企業(yè)物資供應(yīng)部門職責(zé)2.6.1 嚴格按設(shè)計或委托部門提出的技術(shù)要求采購設(shè)備、材料、防腐蝕涂料及藥劑，其質(zhì)量必須達到國家標準或相關(guān)行業(yè)標準。2.6.2 根據(jù)相關(guān)的質(zhì)量標準，負責(zé)對所購各種防腐蝕材料、防腐蝕涂料及藥劑的入廠質(zhì)量檢驗工作，檢驗合格方可入庫。2.7 企業(yè)使用單位職責(zé)2.7.1 貫徹執(zhí)行上級部門有關(guān)防腐蝕的各項規(guī)章制度，嚴格按照操作規(guī)程和防腐蝕工藝要求，正確操作和組織生產(chǎn)。2.7.2 建立健全設(shè)備防腐蝕技術(shù)檔案（臺帳）。2.7.3 負責(zé)防腐蝕設(shè)施的日常維護和檢查工作。 2.7.4 編制本單位的設(shè)備防腐蝕計劃，制定設(shè)備腐蝕狀況檢查、監(jiān)測方案和防腐蝕設(shè)施的檢維修方案，經(jīng)審批后組織實施；參加防腐蝕施工項目的質(zhì)量驗收。2.8 企業(yè)設(shè)計單位職責(zé)2.8.1 按照國家和行業(yè)標準，根據(jù)所設(shè)計裝置的生產(chǎn)工藝、介質(zhì)的腐蝕情況，合理設(shè)計工藝及設(shè)備防腐蝕方案。2.8.2 及時收集有關(guān)防腐蝕的信息，汲取使用單位及有關(guān)部門在設(shè)備防腐蝕方面的經(jīng)驗，積極參與防腐蝕技術(shù)攻關(guān)，采用國內(nèi)外防腐蝕新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料，不斷提高設(shè)備、工藝防腐蝕設(shè)計水平。2.9 企業(yè)檢修單位職責(zé)負責(zé)按有關(guān)規(guī)程及檢修方案，編制合理的施工方案，確保檢修質(zhì)量，并配合做好腐蝕檢查工作。2.10 企業(yè)設(shè)備檢測單位職責(zé)根據(jù)企業(yè)設(shè)備防腐蝕管理工作的要求，做好各類腐蝕監(jiān)（檢）測工作，提供完整的監(jiān)（檢）測資料，為設(shè)備腐蝕狀況的分析判斷提供依據(jù)。3 設(shè)備防腐蝕管理內(nèi)容及要求3.1 設(shè)備防腐蝕管理主要包括：防腐蝕設(shè)計、施工與質(zhì)量驗收、使用與維護、腐蝕檢查與監(jiān)測、工藝防腐蝕等。3.2 防腐蝕設(shè)計3.2.1 防腐蝕設(shè)計必須符合國家、中國石化有關(guān)規(guī)范、規(guī)程和標準；綜合考慮各種防腐蝕技術(shù)措施（如工藝防腐蝕、添加防腐蝕藥劑、電化學(xué)保護、防腐蝕涂料、耐蝕材料、防腐蝕襯里等）；對所選擇的方案進行技術(shù)經(jīng)濟評價，達到經(jīng)濟、合理、有效、可行的目的。3.2.2 設(shè)備選材時，應(yīng)充分考慮工藝介質(zhì)的腐蝕特性、流動狀態(tài)、溫度、壓力及設(shè)備的應(yīng)力狀況、沖擊載荷等因素。高含硫、高酸值原油加工裝置應(yīng)按SH/T3096加工高硫原油重點裝置主要設(shè)備設(shè)計選材導(dǎo)則和加工高含硫原油部分裝置在用設(shè)備及管道選材指導(dǎo)意見進行選材。3.2.3 在設(shè)計設(shè)備結(jié)構(gòu)時，應(yīng)充分考慮結(jié)構(gòu)對腐蝕的影響，選擇合理的結(jié)構(gòu)，避免設(shè)計不合理造成設(shè)備腐蝕。3.2.4 當(dāng)采用防腐蝕新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料時，應(yīng)進行技術(shù)經(jīng)濟論證。3.3 施工與質(zhì)量驗收3.3.1 防腐蝕工程的施工、質(zhì)量驗收，必須符合國家、中國石化有關(guān)規(guī)范、規(guī)程和標準；應(yīng)選擇具有相應(yīng)防腐蝕施工資質(zhì)、技術(shù)力量和裝備能力強、有良好業(yè)績的施工隊伍。3.3.2 防腐蝕施工前必須做好以下施工準備工作：3.3.2.1 完成設(shè)計技術(shù)交底，組織施工圖審查。3.3.2.2 按要求編制施工方案，方案中必須明確在異常氣候環(huán)境下，施工時應(yīng)采取的技術(shù)措施。3.3.2.3 施工管理人員和施工人員必須經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，滿足現(xiàn)場施工技術(shù)及安全要求。3.3.2.4 施工機具和檢測儀器必須符合現(xiàn)場施工要求。3.3.2.5 檢查確認用于防腐蝕施工的材料滿足設(shè)計要求，質(zhì)量達到國家或有關(guān)行業(yè)標準；對新材料、新產(chǎn)品必須進行入廠質(zhì)量檢驗并查驗是否具有相關(guān)部門的技術(shù)鑒定證書。3.3.3 應(yīng)組織好防腐蝕工程施工管理工作，嚴格執(zhí)行相應(yīng)的技術(shù)規(guī)范和施工工藝，確保施工質(zhì)量和安全。重要防腐蝕工程的施工，應(yīng)委托具備相應(yīng)資質(zhì)的第三方進行質(zhì)量監(jiān)理。3.3.4 防腐蝕工程的每道施工工序必須經(jīng)過中間質(zhì)量檢驗，施工結(jié)束后，要進行全面的質(zhì)量驗收。3.3.5 工程施工總承包單位應(yīng)對施工質(zhì)量全面負責(zé)，工程結(jié)束后，必須按要求及時提供完整的竣工資料。3.4 使用與維護3.4.1 企業(yè)在建立設(shè)備檔案時，應(yīng)包括防腐蝕方面的內(nèi)容；建立真實完整、隨時可查的腐蝕數(shù)據(jù)記錄和腐蝕失效記錄等設(shè)備防腐蝕臺帳。3.4.2 凡采用防腐蝕措施的設(shè)備，必須嚴格按操作規(guī)程操作。當(dāng)工藝條件發(fā)生變化時，應(yīng)采取相應(yīng)措施，防止設(shè)備防腐蝕措施失效。3.4.3 對設(shè)備已有的工藝防腐蝕措施，不得隨意變更；確需變更的，應(yīng)提出具體方案，經(jīng)企業(yè)有關(guān)部門審核同意后方可修改。3.4.4 在工藝操作過程中，應(yīng)嚴格控制工藝技術(shù)指標，特別是物料中腐蝕性介質(zhì)的含量，不得超過規(guī)定值，防止由于生產(chǎn)工藝波動造成設(shè)備腐蝕加劇。3.4.5 在裝置停工時，應(yīng)嚴格按照工藝技術(shù)規(guī)程，對含腐蝕性介質(zhì)的設(shè)備進行必要的清洗、中和、鈍化等處理，以防止設(shè)備腐蝕；在裝置檢修及開停工過程中，應(yīng)對已有的設(shè)備防腐蝕措施（如襯里、涂料等）采取妥善的保護措施，防止造成損壞。3.4.6 設(shè)備非金屬防腐蝕襯里的維護檢修，應(yīng)執(zhí)行SHS03058化工設(shè)備非金屬防腐蝕襯里維護檢修規(guī)程。3.4.7 設(shè)備外表面的防腐蝕應(yīng)根據(jù)設(shè)備腐蝕狀況，按SHS01034設(shè)備及管道油漆檢修規(guī)程進行外表面防腐蝕處理。3.4.8 對長期停用的裝置和設(shè)備，應(yīng)根據(jù)其特點采取相應(yīng)的防腐蝕措施進行保護。4 腐蝕檢查與監(jiān)測4.1 企業(yè)應(yīng)根據(jù)腐蝕介質(zhì)沿工藝流程分布規(guī)律，建立腐蝕監(jiān)測網(wǎng)絡(luò)，加強設(shè)備腐蝕檢查和監(jiān)測，為設(shè)備的檢維修、正常運行提供依據(jù)。4.2 在生產(chǎn)裝置停工檢修時，應(yīng)由專業(yè)人員組成腐蝕檢查小組，根據(jù)腐蝕檢查方案，對設(shè)備的腐蝕狀況進行詳細檢查和評價，并寫出腐蝕檢查技術(shù)報告。4.3 對易發(fā)生腐蝕、可能會對生產(chǎn)和安全帶來嚴重影響的設(shè)備，應(yīng)建立定期監(jiān)測制度，設(shè)置固定監(jiān)測點，由專門人員定期監(jiān)測。監(jiān)測可采用化學(xué)分析、掛片、探針、測厚等方法。4.4 應(yīng)根據(jù)實際情況，組織編制設(shè)備腐蝕監(jiān)測布點方案和布點圖。監(jiān)測點設(shè)置參考如下：4.4.1 測厚布點設(shè)置4.4.1.1 管線腐蝕沖刷嚴重的部位：彎頭、大小頭、三通及噴嘴、閥門、調(diào)節(jié)閥、減壓閥、孔板附近的管線段等。4.4.1.2 流速大于30m/s的部位，或流速小于1m/s的部位。4.4.1.3 氣液相交界處。4.4.1.4 氣相和氣液相交界處，液相和液氣相交界處。4.4.1.5 流體的下游端（包括焊縫、直管）容易引起嚴重沖刷的部位。4.4.1.6 同一物料管線的熱端。4.4.1.7 冷換類設(shè)備的進出口管端。4.4.1.8 盲腸死角部位。4.4.2 在線定點測厚頻率4.4.2.1 當(dāng)腐蝕速率在0.30.5mm/a或剩余壽命在1-1.5年之間時，每2個月測定1次。4.4.2.2 當(dāng)腐蝕速率小于0.3mm/a或剩余壽命大于1.5年時，每4個月測定1次。4.4.2.3 當(dāng)腐蝕速率大于0.5mm/a或剩余壽命小于1年時，增加測厚頻率，至少每月測定1次。4.4.2.4 當(dāng)物料中腐蝕介質(zhì)含量明顯上升時，適當(dāng)增加測厚次數(shù)。4.5 應(yīng)建立監(jiān)測臺帳，及時整理數(shù)據(jù)，形成系統(tǒng)、完整的監(jiān)測數(shù)據(jù)庫，分析腐蝕狀況、計算腐蝕速率，提出防腐蝕對策。4.6 應(yīng)加強對物料中腐蝕性介質(zhì)含量的監(jiān)測和分析，建立定期分析制度，嚴格控制腐蝕性介質(zhì)的含量。4.7 應(yīng)建立硫化氫等關(guān)鍵性腐蝕介質(zhì)沿工藝流程的分布檔案，尤其對部分用高強鋼材料制造且介質(zhì)中硫化氫含量較高的設(shè)備，每月至少進行1次硫化氫含量的采樣分析及數(shù)據(jù)統(tǒng)計。進入球罐的液化石油氣、丙烯等介質(zhì)中，硫化氫含量不得大于設(shè)計規(guī)定指標。4.8 應(yīng)對工藝流程中反映設(shè)備腐蝕程度及介質(zhì)腐蝕性的參數(shù)（如鐵離子含量、氯離子含量、硫化氫含量、PH值、露點溫度等）進行定期分析，并根據(jù)分析結(jié)果及時調(diào)整工藝操作。4.9 對采取陰極保護等電化學(xué)防腐蝕措施的設(shè)備，應(yīng)定期檢查保護效果，根據(jù)檢查結(jié)果，及時調(diào)整保護參數(shù)。4.10 裝置腐蝕檢查方案 4.10.1 方案制定原則 4.10.1.1 企業(yè)應(yīng)根據(jù)裝置物流、操作條件和設(shè)備（管道）的結(jié)構(gòu)及材質(zhì)、歷年運行記錄及本周期的運轉(zhuǎn)情況，結(jié)合防腐經(jīng)驗制定檢查方案。4.10.1.2 檢查方案應(yīng)包括在線腐蝕監(jiān)測方案和檢修期間的腐蝕調(diào)查方案。4.10.1.3 對新建投產(chǎn)的生產(chǎn)裝置，應(yīng)根據(jù)工藝狀況及材質(zhì)情況，結(jié)合防腐蝕經(jīng)驗，分析可能發(fā)生的腐蝕類型和易受腐蝕部位，有針對性的制定腐蝕檢查方案，并應(yīng)在裝置第一次大檢修前制定出全面檢查方案。4.10.2 方案編制要求4.10.2.1 應(yīng)收集的資料（1）設(shè)計數(shù)據(jù)：設(shè)計圖紙、計算方法，設(shè)備及管線的設(shè)計壽命、允許的最小壁厚等；安裝數(shù)據(jù)。（2）開停工記錄；歷年檢修、搶修記錄以及防腐蝕檢查情況的記錄。（3）腐蝕介質(zhì)及含量：物流、助劑的性質(zhì)，特別是物流中硫、氯離子、氧等腐蝕性介質(zhì)含量。（4）工藝條件: 操作壓力、溫度等變化情況。（5）在線腐蝕監(jiān)測數(shù)據(jù): 定點測厚數(shù)據(jù)、物流腐蝕性分析數(shù)據(jù)、腐蝕探針數(shù)據(jù)等。（6）內(nèi)外同類裝置腐蝕事故資料及防腐蝕經(jīng)驗。4.10.2.2 應(yīng)依據(jù)最新法規(guī)文件的要求,對檢查內(nèi)容及判廢標準及時進行修訂。4.10.2.3 方案內(nèi)容應(yīng)包括：腐蝕檢查對象、檢查方法、人員要求及分工、質(zhì)量和安全保證措施、腐蝕現(xiàn)象描述，以及收集腐蝕產(chǎn)物并分析、典型腐蝕形貌拍照等。4.11 裝置腐蝕檢查實施4.11.1 各類設(shè)備及管道腐蝕檢查主要內(nèi)容4.11.1.1 冷換設(shè)備。檢查部位主要有管板、管箱、換熱管、折流板、殼體、防沖板、小浮頭螺栓、接管及聯(lián)接法蘭等。檢查重點：（1）易發(fā)生沖蝕、汽蝕的管程熱流入口的管端、易發(fā)生縫隙腐蝕的殼程管板和易發(fā)生沖蝕的殼程入口和出口。（2）容易產(chǎn)生坑蝕和縫隙腐蝕、應(yīng)力腐蝕的靠近入口側(cè)管板的換熱管管段。（3）介質(zhì)流向改變部位，如換熱設(shè)備的入口處、防沖擋板、折流板處的殼體及套管換熱器的U型彎頭等。（4）對殼體應(yīng)檢查應(yīng)力集中處是否產(chǎn)生裂紋。（5）換熱管測厚抽查。（6）外觀檢查空冷管束翅片結(jié)垢和變形脫落情況，構(gòu)架、風(fēng)筒的腐蝕情況，葉片的裂紋。 （7）空冷器管束的管外測厚抽查（可拆去部分翅片），管內(nèi)可采用內(nèi)窺鏡檢查、內(nèi)管渦流探傷或管內(nèi)噴水型探頭超聲波探傷。（8）空冷器重點檢查正對集合管入口附近的換熱管管端的沖刷腐蝕和集合管尾端的幾排換熱管的垢下腐蝕。4.11.1.2 加熱爐。檢查部位主要有加熱爐爐管、爐體、鋼結(jié)構(gòu)、附屬管線等。檢查重點：（1）檢查爐管、彎頭、對流室鋼結(jié)構(gòu)、吹灰蒸汽管線、爐體、煙囪鋼結(jié)構(gòu)和附屬管線等部位的腐蝕狀況、保溫狀況及內(nèi)防腐蝕涂料狀況等。（2）檢查爐管內(nèi)結(jié)焦的情況（可通過敲擊爐管或采用內(nèi)窺鏡檢查出口閥進行檢查）。（3）對臨氫爐管、介質(zhì)易結(jié)焦?fàn)t管、表面氧化剝皮嚴重的爐管及連續(xù)運行6年以上的爐管，必要時做金相檢查、焊縫射線檢查、表面硬度抽查或其它檢測。（4）加熱爐的爐管應(yīng)做全面測厚檢查，每根爐管至少應(yīng)有3個測厚點。（5）按蠕變設(shè)計的爐管，應(yīng)測量外徑或周長。測量位置在火焰高度2/3的迎火面處。（6）對對流室尾部易發(fā)生露點腐蝕的部位進行外觀檢查及測厚。（7）加熱爐筒體的每一圈板均應(yīng)進行測厚，檢查高溫?zé)煔饧奥饵c腐蝕情況。對爐膛襯里破損處應(yīng)擴大檢查。4.11.1.3 塔器、容器。檢查部位包括封頭、筒體內(nèi)外表面的腐蝕狀況、防腐層、絕熱層及金屬襯里、接管法蘭、內(nèi)件等。重點檢查：（1）積有水分、濕汽、腐蝕性氣體或汽液相交界處；物流“死角”及沖刷部位。（2）焊縫及熱影響區(qū)。（3）可能產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕以及氫損傷的部位。（4）封頭過渡部位及應(yīng)力集中部位。（5）可能發(fā)生腐蝕及變形的內(nèi)件（塔盤、梁、分配板及集油箱等）。 （6）接管部位。（7）對金屬襯里應(yīng)檢查有無腐蝕、裂紋、局部鼓包或凹陷；對襯里嚴重腐蝕或開裂的部位應(yīng)檢查母材的腐蝕狀況。4.11.1.4 反應(yīng)器。檢查部位包括殼體、內(nèi)襯里、堆焊層、塔盤和其他受壓元件、接管、熱電偶凸臺角焊縫、高壓緊固螺栓等。重點檢查： （1）對襯里應(yīng)重點檢查內(nèi)襯里（冷壁）有無脫落、孔洞、損壞、穿透性裂紋、表面裂紋、麻點、疏松。（2）對熱壁反應(yīng)器堆焊層（含支持圈）應(yīng)檢查有無裂紋、剝離。（3）對內(nèi)襯板應(yīng)進行測厚及著色檢查。（4）對主焊縫和接管焊縫應(yīng)進行裂紋探傷檢查。（5）對法蘭梯形密封槽底部拐角處應(yīng)進行裂紋檢查。4.11.1.5 管道。重點檢查部位及內(nèi)容：（1）受介質(zhì)的湍流、氣蝕、沖蝕、磨損作用嚴重的部位，如彎頭、肘管、T型管、孔板和節(jié)流閥的下游管段、各種煙道氣、油漿催化劑管線以及膨脹節(jié)、支吊架等。（2）介質(zhì)容易對管線產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕的部位，如酸性氣冷凝的部位、氣液交界部位。（3）對機泵進出口的管線，檢查其疲勞裂紋與沖蝕。（4）焊縫及熱影響區(qū)，對高溫異種鋼管線接頭部位應(yīng)檢查裂紋。（5）盲頭、跨線、盲腸、低點、排凝管等死角部位應(yīng)進行測厚抽查。 （6）對材質(zhì)不明的管道應(yīng)做材質(zhì)鑒定。（7）按照中國石化煉油企業(yè)加工高含硫原油裝置設(shè)備及管道測厚管理規(guī)定的要求進行定點測厚。（8）存在環(huán)烷酸腐蝕的管道，當(dāng)操作溫度大于240時，應(yīng)對流速大的部位進行測厚。（9）對工作溫度小于100保溫管線，檢查保溫材料和外腐蝕情況。 （10）對埋地管線應(yīng)進行土壤腐蝕性調(diào)查、管道內(nèi)外表面的腐蝕狀況調(diào)查以及陰極保護效果的評價。（11）對循環(huán)水管應(yīng)檢查管內(nèi)垢下腐蝕情況。（12）對中壓和高壓蒸汽管線以及長期工作在高溫條件下的管線進行蠕變檢查，運行時間超過10萬小時的應(yīng)做金相檢查。（13）對有應(yīng)力腐蝕傾向的管線應(yīng)檢查焊縫及熱影響區(qū)裂紋。4.11.1.6 閥門。重點檢查部位及內(nèi)容：（1）一般應(yīng)做外觀檢查，主要檢查閥體和閥桿及密封情況。（2）對易蝕腐蝕的關(guān)鍵部位的閥門，尤其是高溫部位的碳鋼閥門和與管道異種材質(zhì)的閥門，應(yīng)進行抽查。從管路拆開，進行內(nèi)部檢查，包括檢查法蘭密封面和閥板測厚檢查。（3）在濕硫化氫條件下工作的閥門（含奧氏體不銹鋼質(zhì)閥門），必要時應(yīng)檢查其內(nèi)部裂紋。（4）用于節(jié)流的閘閥及介質(zhì)腐蝕性很強的閥門，應(yīng)對閥體進行定點測厚檢查。（5）對壓差較大的閘閥，必要時檢查內(nèi)件的磨損情況。（6）用于高溫、開閉頻繁的閥門，必要時對閥體內(nèi)外表面進行著色檢查。4.11.1.7 機泵 （1）對泵體及進出口接管進行定點測厚檢查。（2）對泵進出口接管法蘭（靠近焊縫處），檢查腐蝕減薄情況。（3）必要時對葉輪、轉(zhuǎn)子、主軸和曲軸做著色和磁粉探傷檢查。4.11.2 加工高含硫原油主要生產(chǎn)裝置重點部位檢查 4.11.2.1 常減壓蒸餾裝置（1）管道。低溫輕油H2S + H2O + HCl腐蝕、H2S + H2O腐蝕。三頂揮發(fā)線及冷凝系統(tǒng)管道測厚、抽查50%的管段、管件，若發(fā)現(xiàn)腐蝕較嚴重，則提高抽查比例。蒸餾塔側(cè)線溫度小于240的管道測厚，抽查10%管段、管件。高溫硫腐蝕。240288物料管道測厚，抽查20%管段、管件；288340物料管道測厚，抽查50%管段、管件；340以上物料管道全面測厚。合金鋼（鉻鉬鋼）管道材質(zhì)鑒定，材質(zhì)不符，立即更換。（2）設(shè)備。三頂冷凝部位的設(shè)備（冷凝器、空冷器、回流罐）進行濕硫化氫和HCl腐蝕檢查；常壓塔、減壓塔的高溫部位的內(nèi)件、筒體、連接管線檢查；高溫塔底泵、閥門檢查；渣油換熱器檢查；常、減壓加熱爐檢查。4.11.2.2 延遲焦化裝置（1）管道。低溫物料管線測厚，抽查10%管段、管件；240290物料管道測厚，抽查20%管段、管件；290340物料管道測厚，抽查50%管段、管件；340以上物料管道全面測厚；合金鋼管道材質(zhì)鑒定；高溫渣油線、分餾塔底熱重油線、熱蠟油線、分餾塔頂揮發(fā)線彎頭、焦碳塔頂揮發(fā)線屬嚴重腐蝕區(qū)，應(yīng)重點檢查。（2）設(shè)備。分餾塔中下部內(nèi)件和塔體進行腐蝕檢查；焦碳塔頂部腐蝕減薄，塔體鼓脹變形、焊縫裂紋，開口接管焊縫裂紋及裙座與塔體焊縫裂紋，塔體母材組織變化、塔體彎曲等的檢查；加熱爐：檢查爐管外表氧化和鼓泡，測量外徑以及爐管內(nèi)結(jié)焦情況，對爐管彎頭100% 測厚，直管中間和兩端部位根據(jù)實際情況抽查，筒體每層板測厚抽查至少4個點；高溫重油泵重點檢查受高溫硫腐蝕的部位（溫度大于240）以及出口管線上的閥門等。4.11.2.3 催化裂化裝置（1）反應(yīng)再生系統(tǒng)。主要檢查反應(yīng)、再生器的旋風(fēng)分離器及內(nèi)部件。包括翼閥、料腿的沖刷，焊縫裂紋；檢查煙道管的焊縫裂紋、膨脹節(jié)裂紋、滑閥內(nèi)件沖刷腐蝕；檢查外取熱器、三旋內(nèi)件的沖刷腐蝕；檢查再生煙氣系統(tǒng)設(shè)備及管道的焊縫應(yīng)力腐蝕裂紋；檢查三旋至煙機奧氏體不銹鋼管道的蠕變裂紋，低點冷凝酸性水腐蝕；檢查反應(yīng)器至分餾塔大油氣管的蠕變裂紋，必要時做金相檢查；檢查余熱鍋爐省煤段的露點腐蝕及過熱段的沖刷腐蝕。（2）分餾系統(tǒng)。分餾系統(tǒng)應(yīng)重點檢查高溫油漿系統(tǒng)設(shè)備管線，分餾塔頂部位系統(tǒng)管線，分餾塔進料段管線和分餾塔中下部。設(shè)備接管應(yīng)全部測厚檢查。（3）穩(wěn)定吸收系統(tǒng)。重點檢查設(shè)備、管道濕硫化氫應(yīng)力腐蝕的情況，詳見本規(guī)定4.5條。4.11.2.4 加氫裂化裝置和加氫精制裝置（1）加熱爐。進料加熱爐輻射爐管蠕變測量；分餾加熱爐爐管及進出管測厚；奧氏體不銹鋼爐管焊縫裂紋檢查。（2）反應(yīng)器。檢查堆焊層裂紋和剝離，支持圈裂紋；檢查主焊縫和接管焊縫；檢查法蘭梯形密封槽底部拐角處裂紋。（3）高壓換熱器。外殼檢查與反應(yīng)器相同；檢查管束管板焊口裂紋；管壁內(nèi)外檢查：測厚，管內(nèi)渦流探傷或管內(nèi)充水超聲波探傷，內(nèi)窺鏡檢查；密封面檢查。（4）高低壓分離器。熱高分檢查要求與反應(yīng)器相同；冷高低壓分離器檢查內(nèi)壁濕硫化氫環(huán)境下的裂紋；底排水管和管線、閥門的沖刷腐蝕檢查。（5）高壓空冷器。翅片管壁外觀檢查；翅片管內(nèi)壁渦流探傷或管內(nèi)充水超聲波探傷、內(nèi)窺鏡檢查；高壓空冷器注水管附近，出入口連接管彎頭的沖刷腐蝕檢查。（6）管道。檢查奧氏體不銹鋼材質(zhì)管道焊縫及閥門的裂紋；鉻-鉬鋼材質(zhì)鑒定、測厚。4.11.3 濕硫化氫環(huán)境下氫損傷檢查4.11.3.1 檢查范圍（1）曾經(jīng)開裂和鼓泡的部位。（2）需焊后熱處理而未熱處理的容器。（3）有可能導(dǎo)致水相冷凝、噴濺或集聚的塔和容器。（4）工藝環(huán)境比較苛刻、操作溫度在常溫至150，且:H2S濃度2000ppm和PH7.8；H2S濃度50ppm和PH5.0；存在氫氰酸（HCN）的部位。主要裝置重點檢查的部位（1）常減壓蒸餾：三頂冷凝器、回流罐。（2）延遲焦化：分餾塔頂冷卻器、回流罐。（3）催化重整：汽提塔頂回流罐，預(yù)加氫產(chǎn)物分離器。（4）汽油、煤油、柴油加氫精制：汽提塔頂回流罐。（5）加氫裂化：高分、低分、脫丁烷塔頂冷卻器、回流罐，脫乙烷塔頂冷卻器、回流罐。（6）渣油加氫：冷高分、冷低分，分餾塔頂冷卻器、回流罐。（7）催化裂化：分餾塔頂冷卻器、回流罐，吸收穩(wěn)定系統(tǒng)沒有內(nèi)襯的設(shè)備。（8）脫硫：脫硫塔、再生塔及塔頂冷凝冷卻器系統(tǒng)及容器。（9）減粘裂化：分餾塔頂回流罐。（10）液態(tài)烴球罐、脫硫前液態(tài)烴分液罐、丙烷罐。4.11.3.3 檢查項目（1）管板測厚/超聲波檢查，檢查鼓泡鋼板內(nèi)裂紋與分層。（2）焊縫及熱影響區(qū)硬度檢查（HB應(yīng)小于200）。（3）焊縫濕螢光粉（WFMT）/磁粉/著色/射線檢查。4.12 裝置腐蝕檢查報告4.12.1 裝置檢修投產(chǎn)后的1個月內(nèi)，腐蝕檢查小組應(yīng)向企業(yè)設(shè)備管理部門提交腐蝕檢查報告。4.12.2 腐蝕檢查報告要真實完整地記錄現(xiàn)場情況，包括文字、表格、圖片、單項檢驗報告、測厚報告等。4.12.3 腐蝕檢查報告應(yīng)有腐蝕速率計算，必要時進行剩余壽命計算。4.12.4 腐蝕檢查報告應(yīng)有綜合分析和結(jié)論，對腐蝕現(xiàn)象、腐蝕原因、壽命預(yù)測等作出綜合分析，并對設(shè)備更新、下周期檢修項目、工藝及材料防腐蝕措施等提出建議。4.12.5 腐蝕檢查報告由設(shè)備（機動）管理部門組織討論后，上報公司有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)。參與討論的人員應(yīng)包括設(shè)備、工藝、安全、生產(chǎn)、壓力容器檢驗員、防腐蝕專業(yè)人員和施工人員等有關(guān)人員。4.12.6 腐蝕檢查報告分別存于車間、設(shè)備（機動）管理部門和檔案部門各1份。4.13 工藝防腐蝕 4.13.1 企業(yè)應(yīng)制定工藝防腐蝕管理制度，健全管理體系和責(zé)任制，完善由生產(chǎn)技術(shù)管理、設(shè)備管理、物資采購等部門與使用單位、檢測單位等共同參與的管理網(wǎng)絡(luò)。4.13.2 應(yīng)減輕和防止工藝介質(zhì)對設(shè)備的腐蝕，積極采取工藝防腐蝕措施，主要包括：4.13.2.1 脫除引起設(shè)備腐蝕的某些介質(zhì)組分，如煉油生產(chǎn)中的脫鹽、脫硫，蒸汽生產(chǎn)中的除氧等。4.13.2.2 加入減輕或抑制腐蝕的緩蝕劑、中和劑，加入能減輕或抑制腐蝕的第三組分，如尿素合成中適量注氧。4.13.2