配合類零件的數(shù)控加工工藝分析及程序編制

配合類零件的數(shù)控加工工藝分析及程序編制摘 要 數(shù)控技術(shù)， 是采用數(shù)字控制的方法對某一工作過程實現(xiàn)自動控制的技術(shù)。 它所控制的通常是位置、 角度、 速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。 數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進制形式數(shù)據(jù)運算的出現(xiàn)。 而數(shù)控銑床是在普通銑床上集成了數(shù)字控制系統(tǒng)， 可以在程序代碼的控制下較精確地進行銑削加工的機床。 本文為配合零件的編程與加工， 通過數(shù)控銑床的加工， 針對具體的零件， 進行了工藝方案的分析， 加工方案的確定， 刀具和切削用量的選擇， 確定加工順序和加工路線， 數(shù)控加工程序編制。 本文主要從三維模型的建造、 加工工藝分析和機床編程的一般步驟著手， 提高我對 CAD/CAM 軟件的使用與認識、 提高我的讀圖繪圖能力。最后通過自動編程與加工， 希望能在過程中發(fā)現(xiàn)更好的編程方法和加工方法， 提高效率， 而且運用于實際工作中能夠更深入的了解數(shù)控機床的加工特點。隨著我國綜合國力的進一步加強和加入世貿(mào)組織。 我國經(jīng)濟全面與國際接軌，并逐步成為全球制造中心， 我國企業(yè)廣泛應用現(xiàn)代化數(shù)控技術(shù)參與國際競爭。 數(shù)控技術(shù)是制造實現(xiàn)自動化， 集成化的基礎， 是提高產(chǎn)品質(zhì)量， 提高勞動生產(chǎn)率不可少的物資手段。 此次設計讓我們畢業(yè)生更好的熟悉數(shù)控銑床， 確定加工工藝， 學會分析零件為走上工作崗位打下基礎。 由于能力有限， 經(jīng)驗不足設計中還有許多不足的地方， 希望各位老師能多加指教。目 錄第一章 緒 論1.1 數(shù)控技術(shù)發(fā)展及現(xiàn)狀1.1.1 數(shù)控技術(shù)的發(fā)展1.1.2 數(shù)控技術(shù)在國內(nèi)的現(xiàn)狀1.2 本課題研究的目的及意義1.3 課題的主要內(nèi)容第二章 零件的工藝分析2.1 零件圖工藝分析2.1.1 零件圖分析2.1.2 零件毛坯選擇 2.2 零件定位基準選擇2.2.1 精、 粗基準選擇2.2.2 基準的確定 2.3 零件加工工藝規(guī)程分析2.3.1 配合件 01 工件工藝規(guī)程分析2.3.2 配合件 02 工件工藝規(guī)程分析第三章 運用pro-E建造三維模型3.1 pro-E 簡單介紹3.2 創(chuàng)建零件模型 3.2.1配合件 01 工件建模 3.2.2 配合件 02 工件建模第四章 配合件的編程及加工仿真4.1 UG 編程的簡單介紹 4.2 以配合件 02 工件為例進行 UG 編程 4.2.1 對 02 工件進行模型分析 4.2.2 加工坐標系、 幾何體設定4.2.3 創(chuàng)建加工刀具4.2.4 加工程序順序管理4.2.5 對 02 工件加工編程4.3 刀路仿真及加工代碼輸出 4.3.1 刀路仿真及加工代碼的輸出 4.3.2 配合件 02 工件輸出部分加工代碼第五章 配合件工藝表、程序單 5.1 配合件 01 工件工藝表、 程序單 5.2 配合件 02 工件工藝表、 程序單第六章 全文總結(jié)致 謝 參考文獻 畢業(yè)設計小結(jié)附 錄 第一章 緒 論1.1 數(shù)控技術(shù)發(fā)展及現(xiàn)狀1.1.1 數(shù)控技術(shù)的發(fā)展數(shù)控技術(shù)的發(fā)展 數(shù)控加工技術(shù)先后經(jīng)歷了電子管（1952 年）、 晶體管（1959 年）、 小規(guī)模集成電路（1965 年）、 大規(guī)模集成電路及小型計算機（1970 年） 和微處理機或微型計算機（1974 年） 等第五代數(shù)控系統(tǒng)。 前三代屬于采用專用控制計算機的硬接線（硬件） 數(shù)控裝置， 一般簡稱 NC 裝置。 第四代數(shù)控系統(tǒng)出現(xiàn)了采用小型計算機代替專用硬件控制計算機， 這種稱之為計算機數(shù)控系統(tǒng)（computerized numerical control） 也就是 CNC。 自 1979 年開始以微處理機為核心的數(shù)控裝置 （microcomuperized numerical control）也就是 MNC,得到迅速發(fā)展。 我國數(shù)控系統(tǒng)研究起步于 1958 年， 60、 70 年代研制了晶體管數(shù)控系統(tǒng)和集成電路數(shù)控系統(tǒng)， 在這一段時間里， 由于國外技術(shù)封鎖和我國的基本條件限制， 數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展較慢。 到 70 年代開始， 數(shù)控技術(shù)在車、 銑、 鉆、 磨、 齒輪加工、 電加工等領域全面展開， 數(shù)控加一工一中心研制成功。 我國在二十世紀八十年代初期通過引進、 消化、 吸收國外的先進技術(shù)， 從美國、 德國等國家引進了一些新技術(shù)， 又在“七五”、“八五”、“九五” 期間對伺服驅(qū)動技術(shù)進行重大科技項目攻關， 取得了重大成果。 代表我國當前數(shù)控機床水平的中華 1 型、 航天 1 型數(shù)控系統(tǒng)已能夠向國內(nèi)各機床制造廠配套自身的數(shù)控系統(tǒng)所需的伺服系統(tǒng)， 還應用于一些老設備的技術(shù)改造。1.1. 2 數(shù)控技術(shù)在國內(nèi)的現(xiàn)狀 目前， 我國的機床工業(yè)正從生產(chǎn)大國逐漸變?yōu)闄C床強國， 主要體現(xiàn)在數(shù)控機床產(chǎn)品的技術(shù)水平和質(zhì)量不斷發(fā)展和提高。 其中， 特別是數(shù)控系統(tǒng)和數(shù)控機床的可靠性不斷提高， 由于科學技術(shù)人員的不懈努力， 新的數(shù)控產(chǎn)品也不斷涌現(xiàn)。具體體現(xiàn)在以下三點：1) 現(xiàn)已能生產(chǎn)小型儀表機床、 重型機床， 各種精密的、 高度自動化的、 高效率的機床。 2) 目前生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng) （以數(shù)控機床為主） 大部分都是以 PC 機作為控制核心，使得我國生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng)在硬件、 軟件方面都有不同程度的提升， 增強了市場競爭力。3) 目前已能生產(chǎn) 100 多種數(shù)控機床， 并研制出六軸五聯(lián)動的數(shù)控系統(tǒng)， 可以應用于更加復雜的曲面加工。 國產(chǎn)的數(shù)控機床精度已經(jīng)提高到 0. 001mm， 系統(tǒng)的可靠性也大大提高， 這些都源于我國生產(chǎn)的數(shù)控系統(tǒng)均采用模塊化設計， 并且運用超大規(guī)模集成電路， 保證了系統(tǒng)的整體可靠性1.2 本課題研究的目的及意義 制造業(yè)是國民經(jīng)濟的命脈， 機械制造業(yè)又是制造業(yè)中的支柱與核心。 在現(xiàn)代社會生產(chǎn)領域中， 計算機輔助設計、 計算機輔助制造、 計算機輔助管理以及將它們有機地集成起來的計算機集成制造(CIM) 已經(jīng)成為現(xiàn)代企業(yè)科技進步和實現(xiàn)現(xiàn)代化的標志。 用計算機輔助制造工程技術(shù)對我國傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)進行改造， 是我國制造業(yè)走向世界、 走向現(xiàn)代化的必由之路。 在國際競爭日益激烈的今天， 作為計算機輔助制造工程技術(shù)基礎的數(shù)控加工技術(shù)在機械制造業(yè)中的地位顯得愈來愈重要。 現(xiàn)在很多工業(yè)發(fā)達國家的數(shù)控化率可達 30%以上， 數(shù)控機床已成為機械制造業(yè)的主要設備。 我國從 1958 年開始研制和使用數(shù)控機床， 至今在數(shù)控機床的品種、 數(shù)量和質(zhì)量等方面得到了長足的發(fā)展。 特別是在改革開放以來， 我國數(shù)控機床的總擁有量有了顯著的增加。 數(shù)控加工技術(shù)的應用和普通機床的數(shù)控化改造已成為傳統(tǒng)機械制造企業(yè)提高競爭力、 擺脫困境的有效途徑。 數(shù)控機床是根據(jù)加工程序?qū)ぜM行自動加工的先進設備， 工件的加工質(zhì)量主要由機床的加工精度、 工藝和加工程序的質(zhì)量決定， 基本上排除了機床操作人員手工操作技能的影響， 但對操作者的綜合素質(zhì)提出了較高的要求。 數(shù)控機床要按照數(shù)控加工程序自動進行零件的加工， 必須由機床操作人員具體實施。 可以說， 數(shù)控加工工藝方案是通過機床操作人員在數(shù)控機床上實現(xiàn)的， 數(shù)控加工現(xiàn)場經(jīng)驗的積累又是提高數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工程序質(zhì)量的基礎。 因此， 數(shù)控機床的操作是企業(yè)生 西北工業(yè)大學明德學院本科畢業(yè)設計論文 7 產(chǎn)過程中一個重要的環(huán)節(jié)， 數(shù)控機床操作人員的素質(zhì)和水平將直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率、 產(chǎn)品質(zhì)量以及生產(chǎn)成本， 高素質(zhì)的數(shù)控機床操作人員是保證數(shù)控加工工藝得以正確和順利實施的重要條件之一。 從以上可以看出， 本課題研究的目的在于設計比較經(jīng)濟的工藝規(guī)程， 出出合理的 G 代碼程序， 實現(xiàn)理論與實踐的相結(jié)合， 提高自己的素質(zhì)和水平能夠更加充分的利用數(shù)控機床加工。1. 3 課題的主要內(nèi)容 分析課題配合件， 編制出簡單合理的加工程序以及制定出合理有效的工藝規(guī)程， 充分利用數(shù)控加工的優(yōu)勢。 在編程、 加工仿真過程中主要有一下問題： 1) 分析圖樣容易出現(xiàn)編程繁瑣的問題； 2) 對于薄壁零件的加工處理； 3) 進行仿真時， 加工執(zhí)行時間長。 設計的主要內(nèi)容： 1) 對零件圖進行工藝分析； 2) 分析工藝規(guī)程；3) 制定出工藝規(guī)程； 4) 造出三維模型； 5) UG 編程出 G 代碼；6) 制作出工藝表、 程序單。第二章 零件的工藝分析2.1 零件圖工藝分析 2.1.1 零件圖分析 零件配合圖圖 2-1 01 工件圖圖 2-2 02 工件圖零件的尺寸公差在 0. 020. 1mm之間， 表面粗糙度 Ra6. 3um， 其余達到 Ra3. 2um。而且 01 工件有厚度為 2mm 薄壁， 區(qū)域面積較大相對難加工， 加工時容易產(chǎn)生變形處理不好可能會導致其壁厚難以保證。 零件形狀如圖 2-1、 2-2 工件圖所示， 有輪廓加工、 凸面、 凸曲面、 凹面、 凹曲面加工及打孔等。 由于典型零件需要配合零件且有薄壁， 形狀雖然不是很復雜，但是工序復雜， 表面質(zhì)量和精度要求高， 所以從精度要求上考慮， 定位和工序安排比較關鍵。 2.1.2 零件毛坯選擇兩配合件 01、 02 從圖上可以看出大輪廓為125mm 大圓， 切掉兩端兩平端距離為 110mm。 01 工件厚 24, 02 工件厚 30。 考慮到現(xiàn)有機床工作臺面是一個平面所以裝夾方式是用壓板壓， 所以先下料 219*114*26mm 219*114*34mm 各留 2mm 余量。 下料長 219mm 是留有兩端壓壓板 45mm 余量。材料： 鋁料。2.2 零件定位基準選擇 在制定零件的加工工藝流程時， 基準選擇的好壞不僅影響零件的加工位置精度，而且對零件個表面的加工順序也有很大的影響。 基準有粗、 精基準之分。 選擇定位基準時要從保證工件的精度要求出發(fā)， 所以定位基準的選擇順序應從精基準到粗基準。 2.2.1 精、 粗基準選擇 精基準原則： 1) 基準重合原則: 應盡量選用被加工表面的設計基準作為精基準； 2) 基準統(tǒng)一原則: 應盡可能選擇同一組精基準加工工件上盡可能多的加工表面， 以保證各加工表面之間的相對位置關系； 3) 互為基準原則: 當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時， 可以 西北工業(yè)大學明德學院本科畢業(yè)設計論文 10 采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法； 4) 自為基準原則: 一些表面的精加工工序， 要求加工余量小而均勻， 常以加工表面自身為精基準。 粗基準: 最初工序中， 只能選擇以未加工的毛坯面作為定位基準， 稱為粗基準。精基準: 用已加工過的表面為定位基準， 稱為精基準。 粗基準原則: 1) 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求， 則應以不加工表面為粗基準； 2) 如果工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻， 則應選擇該表面為粗基準； 3) 零件上有較多加工面時， 為使各加工表面都得到足夠的加工余量， 應選擇毛坯上加工余量最小的表面為粗基準； 4) 選擇粗基準的表面， 應盡可能平整和光潔、 不能有飛邊、 堯口、 冒口及其它缺陷， 以便定位準確、 可靠； 5) 粗基準應避免重復使用， 在同一尺寸方向通常只允許使用一次， 否則會造成較大的定位誤差。2.2.2 基準的確定 根據(jù)以上基準選擇原則， 結(jié)合實際零件以及按照基準面先主后次、 先近后遠、先里后外、 先粗加工后精加工、 先面后孔的原則依次劃分工序加工原則。 在對毛坯219*114*26mm 和 219*114*34mm 料粗開時：1) 先銑大面以一面為粗基準， 多次翻面加工銑厚度 24mm 和 30mm 到位； 2) 以一側(cè)面為拉直粗基準銑另一側(cè)面見光， 再倒壓板以銑光側(cè)面為精基準銑另一側(cè)面， 銑寬度 110mm 到位; 3) 以同樣的方法銑長度 215mm 到位。2. 3 零件加工工藝規(guī)程分析2.3.1 配合件 01 工件工藝規(guī)程分析圖 2-3圖 2-4配合件 01 工件如圖圖 2-3 帶有凹槽周邊有薄壁， 如圖圖 2-4 是凸出曲面和中間部分下凹曲面。 如果以圖 2-4 作為 A 面先加工， 翻面以其為基準面加工作為 B 面的圖 2-3 就不好裝夾， 因為圖 2-4 面不是一個平面。 所以選擇圖 2-3 面為 A 面， 做完 A 面以其為基準面翻面加工作為 B 面的圖 2-4 面。 但是圖 2-3 面做 A 面存在問題是有薄壁如果翻面做基準面很有可能損壞其薄壁， 可是又不能把圖 2-4 作為 A 面，只能將圖 2-3 作為 A 面。 所以， 最終解決辦法是以圖 2-3 作為 A 面， 圖 2-4 作為 B面。 先將毛料銑215*110*2 4mm 到位， 然后以 B 面做基準加工 A 面， A 面加工完后用水泥填充凹槽及凹槽以外， 將 A 面填平， 防止薄壁變形或損壞， 再以 A 面作為基準加工 B 面。 根據(jù)實際情況結(jié)合理論知識將加工基準坐標設在工件中心位置是合理的， 沿著長邊 215mm 作為 X 方向， 短邊 110mm 作為 Y 方向。 A 面加工， 定好坐標后先做整體開粗銑出形狀， 再銑下凹曲面， 完了對薄壁處做精修， 清根、 倒尖角。 粗開時側(cè)壁可以多留點余量， 對薄壁加工時可多次反復加工， 編程選擇層優(yōu)先， 吃刀量給少點， 防止變形。 最后銑20mm 兩個窩, 窩深 10mm；再將兩10mm 的孔， 初孔做到8mm， 作為工藝孔。翻面進行 B 面加工， 以兩8mm 的孔拉直找正， 定坐標， 開粗銑形， 再銑下凹曲面跟凸出曲面， 清根、 倒尖角； 做兩10mm 的孔到位。 最后再走兩個切斷程序去除壓板余量。 2.3.2 配合件02工件工藝規(guī)程分析 圖 2-5圖 2-6配合件 02 工件如圖圖 2-5 中間部分凸臺比周圍高， 如圖圖 2-6 中間是凹槽，凹槽里有一凸出曲面但是卻低于周圍部分， 而且圖 2-6 壁還是挺厚的。 所以， 可以選擇圖 2-6 這面作為 A 面， 圖 2-5 這面作為 B 面加工。 基準坐標系的選擇與 01 工件一樣。 為了保險， 在 A 面做基準面加工 B 面時也可以采用 01 工件的方法用水泥把凹槽填平。A 面加工， 定好坐標后先做整體開粗銑出形狀， 再銑凸曲面及凹槽， 清根、 倒尖角； 再將兩10mm 的孔， 初孔做到8mm， 作為工藝孔。 翻面進行 B 面加工， 以兩8mm 的孔拉直找正， 定坐標， 開粗銑形， 再銑下凸臺， 清根、 倒尖角； 做兩10mm 的孔到位。 最后再走兩個切斷程序去除壓板余量。第三章 運用 pro-E 建造三維模型3. 1 pro-E 簡單介紹 pro-E 是 Pro/Engineer 的簡稱， 更常用的簡稱是 ProE 或 Pro/E， Pro/E 是美國參數(shù)技術(shù)公司 （Parametric Technology Corporation， 簡稱 PTC） 的重要產(chǎn)品，在目 前的 三維造型軟件領域中 占有著重要地位。 pro-e 作為 當 今世界機械CAD/CAE/CAM 領域的新標準而得到業(yè)界的認可和推廣， 是現(xiàn)今主流的模具和產(chǎn)品設計三維 CAD/CAM 軟件之一。 Pro/E 第一個提出了參數(shù)化設計的概念， 并且采用了單一數(shù)據(jù)庫來解決特征的相關性問題。 另外， 它采用模塊化方式， 用戶可以根據(jù)自身的需要進行選擇， 而不必安裝所有模塊。 Pro/E 的基于特征方式， 能夠?qū)⒃O計至生產(chǎn)全過程集成到一起， 實現(xiàn)并行工程設計。 它不但可以應用于工作站， 而且也可以應用到單機上。 Pro/E 采用了模塊方式， 可以分別進行草圖繪制、 零件制作、 裝配設計、 鈑金設計、 加工處理等， 保證用戶可以按照自己的需要進行選擇使用。 1) 參數(shù)化設計 相對于產(chǎn)品而言， 可以把它看成幾何模型， 而無論多么復雜的幾何模型， 都可以分解成有限數(shù)量的構(gòu)成特征， 而每一種構(gòu)成特征， 都可以用有限的參數(shù)完全約束，這就是參數(shù)化的基本概念；2) 基于特征建模 Pro/E 是基于特征的實體模型化系統(tǒng)， 工程設計人員采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型， 如 系列化快餐托盤設計1腔、 殼、 倒角及圓角， 您可以隨意勾畫草圖， 輕易改變模型。 這一功能特性給工程設計者提供了在設計上從未有過的簡易和靈活， 特別是在設計系列化產(chǎn)品上更是有得天獨到的優(yōu)勢； 3) 單一數(shù)據(jù)庫 Pro/Engineer 是建立在統(tǒng)一基層上的數(shù)據(jù)庫上， 不象一些傳統(tǒng)的 CAD/CAM 系統(tǒng)建立在多個數(shù)據(jù)庫上。 所謂單一數(shù)據(jù)庫， 就是工程中的資料全部來自一個庫， 使得每一個獨立用戶在為一件產(chǎn)品造型而工作， 不管他是哪一個部門的。 換言之， 在整 西北工業(yè)大學明德學院本科畢業(yè)設計論文 14 個設計過程的任何一處發(fā)生改動， 亦可以前后反應在整個設計過程的相關環(huán)節(jié)上。例如， 一旦工程詳圖有改變， NC（數(shù)控） 工具路徑也會自動更新； 組裝工程圖如有任何變動， 也完全同樣反應在整個三維模型上。 這種獨特的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)與工程設計的完整的結(jié)合， 使得一件產(chǎn)品的設計結(jié)合起來。 這一優(yōu)點， 使得設計更優(yōu)化， 成品質(zhì)量更高， 產(chǎn)品能更好地推向市場， 價格也更便宜。 大型捕鯨船裝配設計； 4) 直觀裝配管理 Pro/ENGINEER 的基本結(jié)構(gòu)能夠使您利用一些直觀的命令， 例如“貼合” 、 “插入” 、 “對齊” 等很容易的把零件裝配起來， 同時保持設計意圖。 高級的功能支持大型復雜裝配體的構(gòu)造和管理， 這些裝配體中零件的數(shù)量不受限制； 5) 易于使用 菜單以直觀的方式聯(lián)級出現(xiàn)， 提供了邏輯選項和預先選取的最普通選項， 同時還提供了簡短的菜單描述和完整的在線幫助， 這種形式使得容易學習和使用。3. 2 創(chuàng)建零件模型零件圖3.2.1 配合件 01 工件建模 1. 打開 pro-E 中新建一個窗口， 文件名輸入“01gongjian”， 注意： 選擇使用缺省mmns_part_solid。 2. 首先做出厚 11mm 圖輪廓外形的拉伸實體， 拉伸位置定義， 選擇 FRONT 面繪制輪廓外形， 拉伸選擇拉伸厚度 41mm, 確認拉伸，如圖 31、32、33 所示。 圖 3-1 草繪界面圖 3-2 拉伸圖 3-3 拉伸實體 3.拉伸位置定義， 選擇圖 3-3 實體上表面作為草繪平面， 繪制草圖， 拉伸選擇厚度為 3mm, 確認拉伸， 做出如圖 3-4、 3-5 所示。 圖 3-4 草繪界面圖 3-5 拉伸實體4. 拉伸位置定義， 使用先前平面作為草圖平面， 繪制四個角端草圖， 拉伸選擇厚度5mm,如圖 3-6、 3-7所示。圖 3-6四個角拉伸草圖圖 3-7 四個角拉伸實體5.以A面為基準拉伸中間部分，拉伸厚度為10mm如圖 38、 39所示。圖 3-8圖39拉伸實體6.拉伸切除，以A面為基準，向下切除10mm圓角半徑為10mm直徑為51mm的圓如圖 3-10、3-11所示。 圖 3-10圖 3-117.拉伸切除，剛才切除的底面為基準，向下切除15mm一個直徑為36mm的圓，如圖 3-12、3-13所示。圖 3-12圖 3-138. 拉伸切除，剛才切除的底面為基準，向下切除深度為6mm，直徑為12mm的圓，如圖 3-14、3-15所示。圖 3-14圖 3-15去除多余材料，到此， 配合件 01 工件就建模完成了。3.2.2 配合件 02 工件建模 1. 打開 pro-E 中新建一個窗口， 文件名輸入“02gongjian”， 注意： 選擇使用缺省mmns_part_solid。2. 首先草繪位置， 選擇 RIGHT 面為草繪面， 繪制圖輪廓草圖 316所示。圖 3-16 草圖界面3.拉伸位置定義， 使用先前平面做草繪平面， 繪制草圖拉伸出厚 17mm 的大輪廓實體，如圖 3-17所示。圖 3-174.再次以拉伸實體上表面為草繪平面， 繪制草圖拉伸切除出10.5mm 對應輪廓如圖3-18、 3-19 所示， 02 工件 B 面完。 圖3-18圖3-195. 再次以切除輪廓底面為基準草繪平面，在此面中心繪制一個直徑為12mm的圓 切除深度為6.5mm如圖 320、 321 所示。圖 320圖321到此， 配合件 02 工件就建模完成了。第四章 配合件的編程及加工仿真4.1 UG 編程簡單介紹UG 編程是指采用西門子公司研發(fā)的專業(yè) 3D 軟件 NXUG， 進行數(shù)控機床的數(shù)字程序的編制。 是當前世界最先進、 面向先進制造行業(yè)、 緊密集成的 CAID/CAD/CAE/CAM軟件系統(tǒng)， 提供了從產(chǎn)品設計、 分析、 仿真、 數(shù)控程序生成等一整套解決方案。 UG CAM 是整個 UG 系統(tǒng)的一部分， 它以三維主模型為基礎， 具有強大可靠的刀具軌跡生成方法， 可以完成銑削（2. 5 軸5 軸）、 車削、 線切割等的編程。 UG CAM 是模具數(shù)控行業(yè)最具代表性的數(shù)控編程軟件， 其最大的特點就是生成的刀具軌跡合理、 切削負載均勻、 適合高速加工。 另外， 在加工過程中的模型、 加工工藝和刀具管理， 均與主模型相關聯(lián)， 主模型更改設計后， 編程只需重新計算即可， 所以 UG 編程的效率非常高。 UG CAM 主要由 5 個模塊組成， 即交互工藝參數(shù)輸入模塊、 刀具軌跡生成模塊