基坑支護類型及工藝流程

1、.基坑支護類型及工藝流程一、土釘墻支護施工流程及要點1.1 土釘墻應按每層土釘及混凝土面層分層設置、分層開挖基坑的步序施工。1.2 當有地下水時，對易產生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土等土層，應通過試驗確定土釘施工工藝和措施。1.3 鋼筋土釘成孔時應符合下列要求：1.3.1土釘成孔范圍內存在地下管線等設施時，應在查明其位置并避開后，再進行成孔作業(yè)；1.3.2 應根據土層的性狀選擇洛陽鏟、螺旋鉆、沖擊鉆、地質鉆等成孔方法，采用的成孔方法應能保證孔壁的穩(wěn)定性、減小對孔壁的擾動；1.3.3當成孔遇不明障礙物時，應停止成孔作業(yè)，在查明障礙物的情況并采取針對性措施后方可繼續(xù)成孔；1.3.4對易塌孔的松散

2、土層宜采用機械成孔工藝；成孔困難時，可采用注入水泥漿等方法進行護壁。1.4鋼筋土釘桿體的制作安裝時應符合下列要求：1.4.1 鋼筋使用前，應調直并清除污銹；1.4.2 當鋼筋需要連接時，宜采用搭接焊、幫條焊；應采用雙面焊，雙面焊的搭接長度或幫條長度應不小于主筋直徑的 5 倍，焊縫高度不應小于主筋直徑的 0.3 倍；1.4.3對中支架的斷面尺寸應符合土釘桿體保護層厚度要求，對中支架可選用直徑 6mm8mm 的鋼筋焊制；1.4.4土釘成孔后應及時插入土釘桿體，遇塌孔、縮徑時，應在處理后再插入土釘桿體。1.5 鋼筋土釘注漿時應符合下列規(guī)定：1.5.1 注漿材料可選用水泥漿或水泥砂漿；水泥漿的水灰比宜

3、取 0.50.55；水泥砂漿的水灰比宜取 0.400.45，同時，灰砂比宜取 0.51.0，拌和用砂宜選用中粗砂，按重量計的含泥量不得大于 3%；1.5.2水泥漿或水泥砂漿應拌和均勻，一次拌和的水泥漿或水泥砂漿應在初凝前使用；1.5.3注漿前應將孔內殘留的虛土清除干凈；1.5.4注漿時，宜采用將注漿管與土釘桿體綁扎、同時插入孔內并由孔底注漿的方式；注漿管端部至孔底的距離不宜大于 200mm；注漿及拔管時，注漿管口應始終埋入注漿液面內，應在新鮮漿液從孔口溢出后停止注漿；注漿后，當漿液液面下降時，應進行補漿。1.6 打入式鋼管土釘施工時應符合下列規(guī)定：1.6.1鋼管端部應制成尖錐狀；頂部宜設置防止

4、鋼管頂部施打變形的加強構造；1.6.2注漿材料應采用水泥漿；水泥漿的水灰比宜取 0.50.6；1.6.3注漿壓力不宜小于0.6MPa；應在注漿至管頂周圍出現返漿后停止注漿；當不出現返漿時，可采用間歇注漿的方法。1.7 噴射混凝土面層施工應符合下列規(guī)定：1.7.1細骨料宜選用中粗砂，含泥量應小于 3；1.7.2 粗骨料宜選用粒徑不大于 20mm 的級配礫石；1.7.3水泥與砂石的重量比宜取 1：41：4.5，砂率宜取 4555，水灰比宜取 0.40.45；1.7.4使用速凝劑等外摻劑時，應做外加劑與水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結試驗，并應通過試驗確定外摻劑摻量及摻入方法；1.7.5噴射作業(yè)應分段

5、依次進行，同一分段內噴射順序應自下而上均勻噴射，一次噴射厚度宜為 30mm80mm；1.7.6噴射混凝土時，噴頭與土釘墻墻面應保持垂直，其距離宜為 0.6m1.0m；1.7.7 噴射混凝土終凝 2h 后應及時噴水養(yǎng)護；1.7.8 鋼筋與坡面的間隙應大于 20mm；1.7.9鋼筋網可采用綁扎固定；鋼筋連接宜采用搭接焊，焊縫長度不應小于鋼筋直徑的 10倍；1.7.10采用雙層鋼筋網時，第二層鋼筋網應在第一層鋼筋網被噴射混凝土覆蓋后鋪設。1.8 土釘墻的施工偏差應符合下列要求：1.8.1 鋼筋土釘的成孔深度應大于設計深度 0.1m；1.8.2 土釘位置的允許偏差應為 100mm；1.8.3 土釘傾角

6、的允許偏差應為 3；1.8.4 土釘桿體長度應大于設計長度；1.8.5鋼筋網間距的允許偏差應為30mm；1.8.6 微型樁樁位的允許偏差應為 50mm；1.8.7 微型樁垂直度的允許偏差應為 0.5%。1.9 復合土釘墻中預應力錨桿的施工應符合相關規(guī)定。微型樁的施工應符合現行行業(yè)標準建筑樁基技術規(guī)范JGJ94 -2008的有關規(guī)定。1.10 土釘墻的質量檢測應符合下列規(guī)定：1.10.1 應對土釘的抗拔承載力進行檢測，抗拔試驗可采用逐級加荷法；土釘的檢測數量不宜少于土釘總數的 1%，且同一土層中的土釘檢測數量不應少于 3 根；試驗最大荷載不應小于土釘軸向拉力標準值的 1.1 倍；檢測土釘應按隨機

7、抽樣的原則選取，并應在土釘固結體強度達到設計強度的 70后進行試驗；1.10.2 土釘墻面層噴射混凝土應進行現場試塊強度試驗，每 500m 2 噴射混凝土面積試驗數量不應少于一組，每組試塊不應少于 3 個；1.10.3應對土釘墻的噴射混凝土面層厚度進行檢測，每 500m2 噴射混凝土面積檢測數量不應少于一組，每組的檢測點不應少于 3 個；全部檢測點的面層厚度平均值不應小于厚度設計值，最小厚度不應小于厚度設計值的 80；1.10.4 復合土釘墻中的預應力錨桿，應進行抗拔承載力檢測；二、預應力錨桿支護施工流程及要點2.1錨桿體的制作應遵循下列規(guī)定：2.1.1預應力筋表面不應有繡蝕，污物或者其他有害

8、物質，并嚴格按設計尺寸下料。2.1.2錨桿體安裝前應妥善保護，以免腐蝕和機械損傷。2.1.3桿體制作時，應按照設計規(guī)定安放套管隔離架、波紋管、承載體，注漿管和排氣管。桿體內綁扎材料不宜采用鍍鋅材料。2.2鉆孔應符合下列規(guī)定：2.2.1鉆孔的深度、孔徑均應符合設計要求。鉆孔深度不宜比規(guī)定值大200mm以上。鉆頭直徑不應比規(guī)定直徑小3.0mm以上。2.2.2 鉆孔與錨桿預定方位的允許偏差為13。2.3孔口承壓墊座應符合下列要求：2.3.1鉆孔孔口必須設有平整、鬧固的承壓墊座。2.3.2承壓墊座的幾何尺寸，結構強度必須滿足設計要求，承壓面應與錨孔軸線垂直。2.4錨桿的安裝與灌注應遵循下列規(guī)定：2.4

9、.1預應力錨桿桿體運輸及安裝過程中應防止明顯的彎曲、扭轉，并不得破壞隔離架、防腐套管、注漿管、排氣導管及其他附件。2.4.2錨桿體放入錨孔前應清除鉆孔內的巖土粉；檢查注漿管、排氣管是否暢通，止?jié){器是否完好。2.4.3灌漿料可采用水灰比為0.450.50的純水泥漿，也可采用灰砂比為1:1、水灰比為0.450.50的水泥砂漿。2.4.4當使用自由段帶套管的預應力筋時，宜在錨固段長度和自由段長度內采取同步灌漿。2.4.5當采用自由段無套管的預應力時，應進行二次灌漿。第一次灌漿時，必須保證錨固段長度內灌滿，但漿液不得流入自由段。預應力筋張拉錨固后，應對自由段進行二次灌漿。2.4.6永久性預應力錨桿應采

10、用封漿孔，應用漿體灌滿自由段長度頂部的空隙。2.4.7灌漿后，漿體強度未達到設計要求前，預應力筋不得手擾動。2.5錨桿張拉與鎖定應遵守下列規(guī)定；2.5.1預應力張拉前，應對張拉設備進行校定。2.5.2預應力筋張拉應按規(guī)定程序進行，在編制張拉程序時，應考慮相鄰鉆孔預應力張拉的相互影響。2.5.3預應力正式張拉前，應取20%的設計張拉荷載，對其預張拉12次，使其各部位接觸緊密，鋼絲或鋼絞線完全平直。2.5.4壓力分散型和張拉分散型錨桿應按張拉設計要求先分別對單元錨桿進行張拉，當各單元錨桿在同等荷載下因自由段長度不等而引起的彈性伸長差得以補償后，再同時張拉各單元錨桿。2.5.5預應力筋正式張拉時，應

11、張拉至設計荷載的105%110%，再按照規(guī)定值進行鎖定。2.5.6預應力筋鎖定后48h內，若發(fā)現預應力損失大于錨桿拉力設計值的10%時，應進行補償張拉。2.6灌漿材料達到設計強度時，方可切除外露的預應力筋，切口位置至外錨具的距離不應小于100mm。2.7在軟弱破碎和滲水量大的圍巖中施作永久性預應力錨桿，施工前應根據需要對圍巖進行固結灌漿處理。三、素噴混凝土施工流程及要點3.1原材料3.1.1應優(yōu)先選用硅酸鹽水泥或者普通硅酸鹽水泥，必要時，采用特種水泥，水泥強度等級不低于32.5Mpa。3.1.2應采用堅硬耐久的中砂或者粗砂，細度模數宜大于2.5。干法噴射時，砂的含水率宜控制在5%7%；當采用防

12、粘料噴射機時，砂的含水宜控制在7%10%。3.1.3應采用堅硬耐久的暖石或者碎石，粒徑不宜大于15mm，當使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石材。3.1.4應采用符合質量要求的外加劑，摻外加劑后的噴射混凝土性能必須滿足設計要求。在使用速凝劑前，應做與水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結結果試驗，初凝不應大于5min，終凝不應大于10min；在采用其他類型的外加劑或者幾種外加劑復合使用時，也應做相應的性能試驗和使用效果試驗。3.1.5當工程需要采用外摻料時，摻量應通過試驗確定，外加摻料后的噴射混凝土性能必須滿足設計要求。3.1.6混合水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質，不得使用污水

13、及PH小于4的酸性水和硫酸鹽量按SO4計算超過混合用水重量1%的水。3.2施工機具3.2.1干法噴射混凝土機的性能應符合下列要求；（1）密封性能良好，輸料連續(xù)均勻；（2）生產能力（混合料）為35m/h；允許輸送的骨料最大粒徑為25mm；（3）輸送距離（混合料），水平不小于100m，垂直不小于30m。3.2.2濕法噴射混凝土機的性能應符合下列要求；（1）密封性能良好，輸料連續(xù)均勻；（2）生產率大于5m/h，允許骨料最大粒徑為15mm；（3）混凝土輸料距離，水平不小于30m，垂直不小于20m；機旁粉塵小于10mg/m。3.2.3選用空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；當工程需要選用單臺空壓機

14、工作時，其排風量不應小于9 m/min；壓風進入噴射機前，必須進行油水分離。3.2.4混合料的攪拌宜采用強制式攪拌機。3.2.5輸料管應能承受0.8Mpa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能。3.2.6干法噴射混凝土施工供水設施應保證噴頭處的水壓為0.150.20Mpa。3.3混合料的配合比與拌制3.3.1混合料配合比應遵守下列規(guī)定；（1）干法噴射水泥與砂、石之重量比為1.0:4.01.0:4.5；水灰比宜為0.400.45；濕法噴射水泥與砂、石之重量比宜為1.0:3.51.0:4.0；水灰比宜為0.420.50，砂率宜為50%60%。（2）速凝劑或者其他外加劑的摻量應通過試驗確定。（3）外摻料的

15、添加量應符合有關技術標準的要求，并通過試驗確定。3.3.2原材料按重量計，稱量的允許偏差應符合下列要求；（1）水泥與速凝劑均為0.2%（2）砂、石均為0.3%3.3.3混合料攪拌時間應遵守下列規(guī)定；（1）采用容量小于400L的強制式攪拌機時，攪拌時間不得少于60s；（2）采用自落實或滾筒式攪拌機時，攪拌時間不得少于120s；（3）采用人工攪拌時，攪拌次數不得少于3次；（4）混合料摻有外加劑，攪拌時間適當延長。3.3.4混合料在運輸、存放過程中，應嚴防雨淋、滴水及大塊石等雜物混入，裝入噴射機前應過篩。3.3.5干混合料宜隨拌隨用。無速凝劑摻入的混合料，存放時間不應超過2h，干混凝料摻速凝劑后，存

16、放時間不應超過20min。3.3.6用于濕法噴射的混合料拌制后，應進行塌落度測定，其塌落度為812cm。3.4噴射前的準備工作3.4.1噴射現場應做好以下準備工作：（1）拆除作業(yè)面障礙物、清除開挖面的浮石和墻腳的巖渣、堆積物；（2）用高壓風水沖洗受噴面；對遇水易潮解、泥化的巖層，則應用壓風清掃巖石；（3）埋設控制噴射混凝土厚度的標志；（4）噴射司機與噴射手不能直接聯系時，應配備聯絡裝置；（5）作業(yè)區(qū)應有良好的通風和足夠的照明裝置。3.4.2噴射作業(yè)前，應對機械設備、風、水管路，輸料管路和電纜線路等進行全面檢查及試運行。3.4.3受噴面有滴水、淋水時，噴射前應按下列方法做好治水工作；（1）有明顯

17、出水點時，可埋設導管排水；（2）導水效果不好的含水巖層，可設盲溝排水；（3）豎井淋旁水，可設截水圈排水。3.4.4采用濕法噴射時，宜備有液態(tài)速凝劑，并應檢查速凝劑的泵送及計量裝置性能。3.5噴射作業(yè)3.5.1噴射作業(yè)用遵守下列規(guī)定；（1）噴射作業(yè)應分段分片依次進行，噴射順序應自上而下；（2）噴射混凝土一次噴射厚度應按照下表選用：素噴混凝土一次噴射厚度如下表：噴射方法摻速凝劑不摻速凝劑干法701005070濕法80150-（3）分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射施工，應先用風水清洗噴層表面；3.5.2噴射機司機應遵守下列規(guī)定：（1）作業(yè)開始時，應先送風，后開

18、機，在給料。結束時，應待料噴完后，再關風；（2）向噴射機供料應連續(xù)均勻，機器正常運轉時，料斗內應保持足夠的存料；（3）噴射機的工作風壓，應滿足噴頭處的壓力為0.1Mpa左右；（4）噴射作業(yè)完畢或因故中斷噴射時，必須將噴射機和輸料管內的積料清除干凈。3.5.3噴射手的操作應遵守下列規(guī)定；（1）噴射手經常保持噴頭具有良好的工作性能；（2）噴頭與受噴面應垂直，宜保持0.601.00m的距離；（3）干法噴射時，噴射手應控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈濕潤光澤，無干斑或者滑移流淌現象。3.5.4噴射混凝土的回彈率，邊墻不應大于15%。3.6噴射混凝土養(yǎng)護應遵守下列規(guī)定；3.6.1噴射混凝土終凝2h后，應噴水養(yǎng)護；養(yǎng)護時間，一般工程不得少于7d，重要工程不少于14d；3.6.2氣溫低于+50C時，不得噴水