鋼結(jié)構(gòu)制作通用工藝.doc

1、鋼結(jié)構(gòu)制作通用工藝1、 適用范圍本鋼結(jié)構(gòu)制作通用工藝適用于鋼結(jié)構(gòu)工程制作難度一般，鋼材類別不大于類的鋼結(jié)構(gòu)制作加工。2、 目的：使車間生產(chǎn)工人和公司相關(guān)管理人員了解、掌握鋼結(jié)構(gòu)制作過程中的基本標(biāo)準(zhǔn)和要求，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。3、 編制依據(jù)：GB50755-2012 鋼結(jié)構(gòu)工程施工規(guī)范GB50661-2011 鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范GB50205-2001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范4、 產(chǎn)品制作：4.1 產(chǎn)品在制作之前應(yīng)由技術(shù)部門組織相關(guān)的生產(chǎn)工人和相關(guān)管理人員就項(xiàng)目的制作進(jìn)行技術(shù)交底。交底內(nèi)容包括設(shè)計(jì)總說明、合同特殊要求、產(chǎn)品制作所執(zhí)行的規(guī)范、驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)和典型施工圖的解讀及制作方案的確定等，確保產(chǎn)品的質(zhì)量

2、和生產(chǎn)的進(jìn)度。 4.2 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程：拼接VT、UT下料、切、鋸、氣割零部件制作設(shè)備人員考核檢驗(yàn)材料復(fù)試鋼材焊材油漆審核施工圖紙材料準(zhǔn)備構(gòu)件清單生產(chǎn)準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備制作工藝焊接工藝技術(shù)交底檢驗(yàn)H鋼組裝箱形構(gòu)件組裝檢驗(yàn)焊接UT矯正端板、底板、懸臂梁、牛腿、連接板等組裝檢驗(yàn)焊接制孔UT矯正缺陷修補(bǔ)、打磨檢驗(yàn)拋丸遺漏缺陷修補(bǔ)檢驗(yàn)涂裝檢驗(yàn)標(biāo)記成品保護(hù)清單復(fù)核包裝發(fā)運(yùn)5。材料 5.1 鋼材:1）本制作工藝主要結(jié)構(gòu)用鋼為Q235和Q345等級，鋼板化學(xué)成分（見表1）、力學(xué)性能（見表2）、鋼材表面質(zhì)量及厚度公差（見表3）應(yīng)符合國家現(xiàn)行規(guī)定的要求，。GB/T700碳素結(jié)構(gòu)鋼；GB/T低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼；GB

3、/T709熱釓鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差，并按規(guī)定取樣進(jìn)行力學(xué)試驗(yàn) 鋼材化學(xué)成分表 表1牌號質(zhì)量等級化學(xué)成分%（）CMnSiSPVNbTiCuNMoAlQ235A0.220.300.800.350.0500.45B0.200.45C0.170.0400.040D0.0350.035Q345A0.201.700.500.0350.0350.150.070.200.300.0120.10BC0.0300.0300.015D0.180.0250.025E0.0200.020 鋼材力學(xué)性能 表2牌號質(zhì)量等級屈服強(qiáng)度s/Mpa不小于抗拉強(qiáng)度 bMPA伸長率%不小于沖擊藶AKV/J（）鋼板厚度

4、mm彎曲試驗(yàn)厚度或直徑mm厚度或直徑mmd=直徑16164040606010040406060100+200-20-40a=板厚Q235A235225215205370-50026252460aB27C27601002aD27Q345A345335325315470-630201919162aB34C21202034161003aD34E27 熱軋鋼板的厚度允許偏差（N類） 表3公稱厚度mm公稱寬度的厚度允許偏差15001500-25002500-40004000-48003.00-5.000.450.550.655.00-8.000.500.600.758.00-15.00.550.650.

5、800.9015.0-25.00.650.750.901.1025.0-40.00.700.801.001.2040.0-60.00.800.901.101.3060.0-1000.901.101.301.50100-1501.201.401.601.80注：在合同未注明偏差類別，采用N類。如訂貨合同另有規(guī)定則應(yīng)對應(yīng)相應(yīng)A、B、C類偏差。當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差值1/2；2）所有的鋼材必須有供應(yīng)商提供的有效質(zhì)量證明書；3）鋼材驗(yàn)收入庫按照材料標(biāo)識可追溯性控制程序?qū)︿摬倪M(jìn)行標(biāo)識管理、分類儲存、防護(hù)。 5.2 焊接材料： 1）焊接材料包括焊條、焊絲

6、、焊劑、焊接保護(hù)氣體等必須有相應(yīng)的有效質(zhì)量證明； 2）焊接材料應(yīng)符合國家現(xiàn)行規(guī)定的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)項(xiàng)目需要應(yīng)進(jìn)行焊接材料復(fù)試； 3）焊接材料按焊接材料控制程序驗(yàn)收入庫、儲存、防護(hù)、發(fā)放。5.3 涂裝材料：1）鋼結(jié)構(gòu)防腐涂料、稀釋劑和固化劑應(yīng)按設(shè)計(jì)文件或客戶要求選用。其品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求及國家現(xiàn)行的相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 2）涂裝材料必須存儲在專用倉庫并符合防火要求，應(yīng)由專人保管、發(fā)放。5、 下料： 本公司的下料方法有鋸切、剪切、等離子切割和火焰切割?；鹧媲懈钪挥性谑褂冒胱詣忧懈畈磺袑?shí)際時才可采用手工火焰切割。 6.1 鋸切 凡是熱軋型鋼端頭無端板的構(gòu)件應(yīng)采用鋸切。斷面的粗糙度為Ra25，長度

7、鋸切允許偏差為2mm。 6.2 剪切 凡是采用剪切的鋼板厚度應(yīng)小于或等于12mm，當(dāng)厚板大于12mm時應(yīng)采用火焰切割。剪切允許偏差為2mm。 6.3 火焰切割： 1) 切割準(zhǔn)備： 用于產(chǎn)品制作的鋼板在下料前必須經(jīng)表面質(zhì)量檢查和材料復(fù)試合格； 下料前必須核對鋼板牌號或材料標(biāo)識及規(guī)格應(yīng)與下料單一致； 清除鋼板表面的污垢、油脂等雜物； 檢查切割設(shè)備及氣管的可靠性、安全性，確保切割過程的連續(xù)性。2）切割： 根據(jù)鋼板厚度調(diào)整火焰切割工藝參數(shù)，見表4。 火焰切割工藝參數(shù) 表4割嘴規(guī)格割嘴直徑mm切割厚度mm切割速度氣體壓力Mpa切口寬mm氧氣乙炔液化氣10.65-10600-7500.4-0.50.025

8、0.03220.810-20450-6000.4-0.50.0250.03231.020-40380-4500.5-0.60.0250.03341.2540-60320-3800.5-0.70.030.035351.560-100250-3200.7-0.90.030.0353.561.75100-150160-2500.9-1.40.0350.04472.0150-180130-1601.4-1.60.0350.044 多條直線同時切割：應(yīng)統(tǒng)一割嘴規(guī)格，預(yù)熱火焰功率應(yīng)調(diào)整為一致，保持切割風(fēng)線的清晰、挺拔。割嘴離鋼板距離保持一致，約10mm; 3）切割檢查： 清除切割熔渣，自己檢查切割面，凡是

9、缺陷超標(biāo)應(yīng)及時修整。氣割允許偏差，見表5。 氣割允許偏差 表5檢查項(xiàng)目允許偏差 mm表面粗糙度Ra 50um割紋深度0.3mm局部缺口深度1000mm長度內(nèi)允許 1處1.0mm切割面垂直度0.05t且2.0mm零件寬度、長度2.0mm應(yīng)及時對切割的零件標(biāo)注零件編號、規(guī)格和材料可追溯性標(biāo)識， 必須對切割余料進(jìn)行標(biāo)識移植；填寫下料記錄6、 拼接：7.1斜坡設(shè)置：對接接頭拼接的錯邊量應(yīng)小于0.1t，且2.0mm。當(dāng)拼接的鋼板寬度、厚度不相同時，其寬度、厚度差值超過4mm，應(yīng)將較厚板的一面或兩面采用火焰切割或機(jī)械加工方法使之斜坡過渡。2.5112.5B1Bt1t2.51 7.2 H型鋼拼接： 1) 焊

10、接H型鋼拼接、翼板接縫和腹板接縫的間距大于200mm。翼板拼接長度不應(yīng)小600mm，腹板拼接長度不應(yīng)小于600mm； 2) 熱軋H型鋼拼接接頭形式可采用錯位接頭或無錯位接頭，但每個項(xiàng)目應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)的具體要求，不得擅自選用拼接接頭形式。對接接頭應(yīng)為全熔透焊縫。腹板上應(yīng)開設(shè)過焊孔（半徑一般為20mm）。過焊孔應(yīng)切割光滑，焊接后應(yīng)保留過焊孔（除客戶有要求外）。200200200200 錯位接頭為 、匚 、 等拼接形式，上、下翼板拼接縫與腹板拼接縫間距大于200mm。拼接的翼板長度為翼板寬度的2倍，腹板拼接長度不小于600mm。200 無錯位接頭為“”字形拼接，上、下翼板拼縫與腹板拼縫在同一條直線上，按

11、全熔透焊接，其拼接長度不應(yīng)小于600mm； 7.3 箱形構(gòu)件拼接： 1）箱形構(gòu)件的側(cè)板拼接長度不應(yīng)小于600mm。相鄰側(cè)板拼接縫的間距不宜小于200mm； 2）側(cè)板寬度方向不宜拼接。 7.4角鋼、C型鋼拼接： 角鋼、C型鋼可采用“”字形拼接或45斜接接（根據(jù)設(shè)計(jì)或客戶的要求采用）。鋼板厚度超過6mm，按規(guī)范開坡口，按全熔透焊接。 7.5 鋼管拼接： 鋼管拼接，每個節(jié)間宜為一個接頭。最短拼接長度應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 當(dāng)管徑：d500mm時，拼接長度不應(yīng)小于500mm；2) 當(dāng)管徑：500mmd1000mm時，拼接長度不應(yīng)小于管徑；3) 當(dāng)管徑：d1000mm時，拼接長度不應(yīng)小于1000mm；4)

12、 小管徑拼接時，管內(nèi)必須設(shè)有襯套，并按規(guī)定留有間隙或開坡口，按全熔透焊接（包括矩形鋼管拼接）。 7.6吊車梁拼接 1）吊車梁的上、下翼板與腹板的拼接縫不得設(shè)在吊車梁跨中的1/3范圍內(nèi)； 2）焊接H型鋼拼接應(yīng)采用“”形拼接。翼板拼縫與腹板拼縫應(yīng)大于200mm； 3）一般規(guī)定吊車梁上翼緣與腹板連接為全熔透焊接，上翼板正面拼接焊縫應(yīng)磨平。 7.7坡口制備： 1）常用坡口形式和尺寸見表6及表7。 氣體保護(hù)焊常用坡口尺寸 表6鋼板厚度t焊接符號橫截面角度 a間隙 b鈍邊 P深度 Ht6tb03 610btb=t6t16tbaP50 1303 t16a1a2bH1H2tPa1=50a2=601303H1=

13、2/3(t-P)H2=1/3(t-P)6t16tbaP501303t16a1a2bH1H2Pta1=50a2=601303H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)埋弧焊常用坡口尺寸 表7鋼板厚度 t焊接符號橫截面角度 a間隙 b鈍邊 P深度H6t12bt0t12abt60056t10baHPt 3082H=t-Pt20a1a2bH1H2Pta1a2bH1H2tPa1=60a2=60056H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)t20a1=60a2=60056H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)1） 坡口尺寸制作及裝配允許偏差，見表8。 坡口尺寸制作及裝配允差 表8檢查項(xiàng)目背面不

14、清根背面清根坡口角度+10，-5+10，-5坡口鈍邊2mm間 隙1mm無襯墊根部間隙2mm+2mm，-3mm帶襯墊根部間隙+6mm，-2mm2） 坡口制備要求： 凡是工廠焊接坡口或現(xiàn)場焊接坡口均應(yīng)采用半自動切割； 坡口制備必須按規(guī)定的坡口尺寸，確保其角度、深度、切割面的粗糙度，切割紋深度超過0.3mm時，應(yīng)用砂輪打磨平整。箱形構(gòu)件其縱向焊縫在全熔透和部分熔透交接處，其坡口深度必須逐步過渡至零，過渡段長度不小于坡口深度的4倍，角焊縫作縱向連接的部件也是按上過規(guī)定加工坡口；坡口加工完畢，在組裝之前應(yīng)清除切割、熔渣，并對焊接區(qū)域30mm范圍內(nèi)進(jìn)行除銹打磨。8. 組裝 8.1 一般規(guī)定： 1）在組裝之

15、前，組裝人員應(yīng)看懂施工詳圖，必要時應(yīng)配備施工區(qū)域的平面圖、立面圖。發(fā)現(xiàn)圖紙有異疑不得擅自修改，應(yīng)及時與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決； 2）在組裝之前，組裝人員應(yīng)對組裝所用的零件、部件的編號及實(shí)物進(jìn)行認(rèn)真檢查，確保實(shí)物幾何尺寸與圖紙相符；當(dāng)構(gòu)件組裝后也必須按圖紙認(rèn)真檢查各檔零件尺寸或零件是否遺漏； 3）零件、部件在組裝之前應(yīng)考慮到組裝成形后的構(gòu)件能否進(jìn)入拋丸設(shè)備除銹或者部分零件經(jīng)拋丸后會出現(xiàn)拋丸“死角”，對此情況應(yīng)采取零件、部件預(yù)拋丸處理； 4）在組裝之前應(yīng)清除待焊接區(qū)域30mm范圍內(nèi)的切割熔渣、氧化皮、鐵銹、油脂、水等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)； 5）焊接部位的裝配間隙和坡口尺寸應(yīng)控制在允許偏差之內(nèi)，嚴(yán)禁在坡

16、口間隙內(nèi)塞焊條頭或鐵塊等雜物； 6）對于搭接接頭、塞焊、槽焊，鋼板之間的裝配間隙和襯墊與母材之間的裝配間隙不應(yīng)超過1.5mm。 7）超差間隙的修整： 坡口組裝間隙超過規(guī)定的允許偏差，但不大于較薄板厚的2倍且不大于20mm時，可以在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊并打磨平整； 采用角焊縫或部分熔透焊縫連接的T字接頭，兩部件應(yīng)貼緊，根部間隙不應(yīng)超過5mm。當(dāng)間隙超過5mm時，應(yīng)在待焊板端面堆焊并打磨平整，使間隙符合要求。8)定位焊： 定位焊應(yīng)由有相應(yīng)資格證書的焊工施焊； 定位焊使用的焊接材料與正式施焊相同； 定位焊縫厚度不應(yīng)小于3mm；T字接的定位角焊縫焊厚不應(yīng)超過設(shè)計(jì)焊厚的2/3。焊縫長度25-50mm，間距

17、宜為300-500mm；當(dāng)板厚超過規(guī)定的厚度時，定位焊的預(yù)熱溫度宜高于正式預(yù)熱溫度20-50；定位焊應(yīng)避開焊接起始、結(jié)束拐角部位，坡口內(nèi)盡量避免定位焊； 定位焊縫與正式焊縫應(yīng)具有相同的焊縫質(zhì)量。當(dāng)定位焊存在裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，應(yīng)及時完全清除。 9）過焊孔設(shè)置： 在構(gòu)件焊縫交叉的位置，為保證主要焊縫的連續(xù)性，應(yīng)在相應(yīng)位置開設(shè)焊縫穿越孔，過焊孔應(yīng)按圖紙標(biāo)注的位置開設(shè)； 過焊孔制作應(yīng)按規(guī)定的半徑R，并用樣板劃線切割； 過焊孔切割邊應(yīng)光滑，切割紋深度超過0.3mm，在組裝前進(jìn)行打磨修整；吊車梁上的過焊孔（切角）必須按規(guī)定開設(shè)。10）構(gòu)件標(biāo)注： 構(gòu)件組裝完畢后，應(yīng)將圖紙上的焊接符號正確地移植標(biāo)注到

18、相應(yīng)的焊接部位，以便焊工能準(zhǔn)確地按焊縫要求進(jìn)行施焊和檢驗(yàn)員對焊接進(jìn)行檢驗(yàn)； 構(gòu)件上的孔位應(yīng)用洋沖眼清晰標(biāo)注，再用記號筆畫圈提示，并在孔位處標(biāo)明鉆孔的直徑； 構(gòu)件組裝完畢后，在構(gòu)件長度方向距離端頭300mm的翼板中心位置用鋼印標(biāo)注構(gòu)件編號和流水號，如遇螺栓孔應(yīng)避開該孔100mm處，再用記號筆將鋼印號圍框提示。鋼印字體宜為10-12mm，字跡清楚。如鋼號打錯，應(yīng)將其磨平后重新標(biāo)注，不允許在錯誤的鋼 印上重復(fù)標(biāo)注。11) 填寫構(gòu)件拼裝記錄 8.2 劃線： 1）劃線之前必須對型鋼等材料進(jìn)行矯正合格； 2）按施工詳圖確定構(gòu)件三個方向的劃線基準(zhǔn)面和中心線； 3）端板、底板等帶有安裝螺栓孔的連接板均以螺栓孔

19、的中心為基準(zhǔn)線，不得以自由邊為基準(zhǔn)面劃線； 4）除了確定構(gòu)件高度、長度、寬度三個方向的尺寸，還必須采用對角線進(jìn)行驗(yàn)證構(gòu)件的垂直度或?qū)ΨQ度偏差值；構(gòu)件的直角度除了用直角尺檢驗(yàn)以外，還可用二邊之間的斜線來校驗(yàn)； 5）零件安裝尺寸的劃線和孔距之間的中心線劃線允許偏差0.5mm； 6）構(gòu)件劃線應(yīng)從確定的基準(zhǔn)面為“0”位，分別劃出各檔尺寸。不宜以每檔尺寸為基準(zhǔn)分別劃出各檔尺寸，尤其是孔位尺寸線；7）在劃線之前應(yīng)考慮到構(gòu)件焊接節(jié)點(diǎn)的收縮量應(yīng)放余量。 8.3 端板組裝： 1）端板（包括底板）是連接梁與梁、梁與柱的連接板。端板的組裝質(zhì)量將直接影響到現(xiàn)場安裝質(zhì)量。在組裝前，必須以圖紙核對其外形尺寸、孔徑、孔距以

20、及組裝時的上、下方向； 2）為了保證端板的組裝質(zhì)量和焊接質(zhì)量，H型鋼的端頭應(yīng)采用機(jī)械鋸切或半自動切割。若端板連接采用坡口焊接，坡口制備應(yīng)符合本工藝7.6的要求，其坡口宜開設(shè)在翼板的內(nèi)側(cè)。在開坡口的同時按要求開設(shè)過焊孔； 3） 按劃8.2劃線要求劃出端板的十字中心線，再與H型鋼的軸線相吻合后定位。定位焊盡量焊在坡口的背面； 4）端板安裝的角度是組裝關(guān)鍵。在組裝時要有效地控制端板與翼板、腹板的角度。 8.4 懸臂梁組裝 1）懸臂梁與H型鋼立柱連接，懸臂梁的長度尺寸應(yīng)以H型鋼的腹板中心線至懸臂梁的安裝螺栓孔中心線計(jì)量； 2）懸臂梁與箱形柱連接，懸臂梁的長度尺寸應(yīng)以箱形柱的翼板或腹板中心線至懸臂梁的安

21、裝螺栓孔中心線計(jì)量； 3）懸臂梁高度尺寸應(yīng)以柱子的高度基準(zhǔn)面至第一個安裝螺栓孔的中心線計(jì)量； 4）懸臂梁的連接接頭形式按照圖紙規(guī)定制作。 8.5 牛腿組裝 1）牛腿與H型鋼立柱和箱形柱連接，一般上、下翼板開坡口，為全熔透焊縫。腹板一般不開坡口，除另有要求外； 2）牛腿高度尺寸以立柱的高度基準(zhǔn)面至牛腿支承面計(jì)量； 3）牛腿組裝支承面不允許下?lián)稀?8.6 構(gòu)件制作允許偏差（見附錄） 1）焊接H型鋼允許偏差； 2）多節(jié)鋼柱外形尺寸允許偏差； 3）單層鋼柱外形尺寸允許偏差； 4）焊接實(shí)腹鋼梁外形尺寸允許偏差。9.焊接規(guī)程 9.1 一般規(guī)定 1）母材上待焊接表面和坡口兩側(cè)均勻、光潔，距離坡口邊緣30mm

22、范圍內(nèi)不得有氧化皮、銹蝕、油脂、水等影響焊接質(zhì)量的雜物。2) 焊接材料依照焊接材料控制程序進(jìn)行管理。 3）焊接材料匹配，見表9。 焊接材料匹配 表9鋼材牌號焊條電弧條實(shí)芯焊絲藥芯焊絲埋弧焊Q235E43XXER50-XE50T-X HJ431-H08AQ345E50XXER50-XE50T-XHJ431-H08MnASJ101-H10Mn2 4）焊接材料烘干要求：焊材牌號烘干溫度 時間 h保溫溫度 E43XX（酸性）100-1501100EXX15、EXX16（堿性）300-3502100-150HJ431焊劑250-3002100-150SJ101焊劑300-3502100-1505）焊接參

23、數(shù)，見表10。 焊接參數(shù) 表10焊接方法焊材牌號焊條、焊絲直徑(mm)電流 (A)電壓 (V)焊接速度(m/min)SMAWE43XXE50XX3.280-14018-268-184.0110-21020-2710-205.0160-23020-2710-20GMAWER50-X1.2打底：180-250填充：220-300蓋面：220-28025-3525-45FCAWE501T-XSAWH08AH08MnAH10Mn23.2400-55024-3525-654.0450-65024-355.0500-75034-40注：表中的參數(shù)為平焊、橫焊位置，立焊電流應(yīng)減小1015；大于或小于本工藝參

24、數(shù)應(yīng)按WPS操作 。 6）預(yù)熱和環(huán)境溫度：當(dāng)鋼板厚度或施焊環(huán)境溫度低于規(guī)定的范圍要求時必須進(jìn)行預(yù)熱。焊接環(huán)境溫度高于0時，鋼板最低預(yù)熱溫度要求()；見表11預(yù)熱溫度要求 表11鋼材類別接頭最厚部件的厚度(mm) ()t2020t4040t6060t80t80(Q235)405080 (Q345)206080100 注：當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0時，預(yù)熱溫度應(yīng)比表中規(guī)定的溫度高20。 焊接環(huán)境溫度低于0，但不低于-10時，應(yīng)采取預(yù)熱以確保焊接處不低于20或規(guī)定的最低預(yù)熱溫度； 預(yù)熱的加熱區(qū)域應(yīng)為焊道兩側(cè)，寬度應(yīng)不小于焊件施焊板厚度的2 倍且應(yīng)不小于100mm；當(dāng)二塊厚度不相同的鋼板組合時，其預(yù)熱溫度應(yīng)

25、按厚的為依據(jù)；當(dāng)二塊類別不相同的鋼板組合時，其預(yù)熱溫度應(yīng)按高的為依據(jù)；填寫預(yù)熱溫度和層間溫度記錄。6）引弧板、引出板和襯墊： 引弧板、引出板和鋼襯墊的鋼材應(yīng)具有與焊接母材相近的可焊性， 雖不要求其與母材材質(zhì)相同，但其強(qiáng)度等級不應(yīng)高于母材（除橋梁制作外）。 焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊焊縫引弧，引出長度應(yīng)大于25mm。埋弧焊焊縫引弧，引出長度應(yīng)大于80mm； 引弧板、引出板應(yīng)用火焰切割或碳弧氣刨去除并打磨平整，嚴(yán)禁使用錘擊方法去除方法。 7）單道焊縫尺寸： 焊條電弧焊焊接時，焊道最大寬度應(yīng)不超過焊條直徑的4倍； 實(shí)芯焊絲、藥芯焊絲氣體保護(hù)焊焊接時，焊道最大寬度不超過20mm； 單道角焊縫最大焊腳尺寸(

26、mm)；見表12 單道角焊縫最大焊腳尺寸 表12焊條電弧焊氣體保護(hù)焊單絲埋弧焊平焊101212橫焊8108立焊1212 當(dāng)設(shè)計(jì)要求焊縫寬度或焊腳超過規(guī)定的最大尺寸，應(yīng)采取多層多道焊。 8）過焊孔和包角：（繞焊） 不應(yīng)用堆焊方法封堵過焊孔，除客戶另有要求外； 過焊孔兩端應(yīng)采用包角焊； T字型兩端應(yīng)采用包角焊。tt/4-t/2tt/4-t/2t/4-t/2 9）T型接頭、角接接頭等要求全熔透或部分熔透焊接，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4。動載結(jié)構(gòu)件焊腳尺寸不應(yīng)小于t/2，且不應(yīng)大于10mm，允許偏差為04mm。 10）角焊縫焊腳尺寸應(yīng)按圖紙所規(guī)定的施焊，但必須保證焊厚達(dá)到規(guī)定的數(shù)值；hehfhf=焊腳尺

27、寸 he=焊厚he=0.7hf 11）角焊縫間隙超差修整： 角焊縫的根部間隙大于1.5mm，且小于5mm時角焊縫的焊腳尺寸應(yīng)按根部間隙值給予相應(yīng)的增加，但必須經(jīng)過公司技術(shù)部門或項(xiàng)目監(jiān)理工程師的同意。 12）焊縫返修： 焊縫表面缺陷限值超過允許公差，對表面氣孔、焊瘤、焊縫超高、凸度過大可采用砂輪打磨，必要時可以進(jìn)行補(bǔ)焊。 對焊縫尺寸不足、咬邊、凹陷、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊打磨。 經(jīng)“NDT”檢測出的缺陷：深度不大的，可采用打磨去除缺陷；存在內(nèi)部較深缺陷的，采用碳弧氣刨清除方法并打磨，再進(jìn)行補(bǔ)焊。 焊縫返修補(bǔ)焊。依照焊接工藝規(guī)程，焊接修補(bǔ)的預(yù)熱溫度比同樣條件下要略高30-50。 同一部位返修次

28、數(shù)超過二次不合格時，應(yīng)重新制定返修方案并經(jīng)總工程師或監(jiān)理工程師認(rèn)可后方能實(shí)施。 13）焊接順序： 結(jié)構(gòu)件焊接應(yīng)先焊接收縮量較大的接頭，后焊接收縮量較小的接頭； 在同一個焊接部位上有對接焊和角焊縫時，應(yīng)先焊對接焊后焊角焊縫； 拼板焊接時應(yīng)先焊橫向焊縫，后焊縱向焊縫。焊接方向由里向外，由中間向兩邊； 多組構(gòu)件組成的組合構(gòu)件應(yīng)采取分部組裝焊接，矯正后再總裝焊接。 14）防止焊接變形： 合理的焊接順序； 合理的焊接熱輸入； 合理的坡口尺寸和焊縫外形尺寸； 選擇合理的焊接方法； 對稱焊； 反變形； 焊縫錘擊法（除焊縫根部和焊縫蓋面層外） 剛性固定法（不重要焊縫）15）構(gòu)件鍍鋅： 凡是構(gòu)件焊接后有要鍍鋅要

29、求的，所有的焊縫必須滿焊包括包角；16) 填寫焊前、焊接過程、焊后檢查記錄，提交焊縫NDT檢測申請單；17) 焊接設(shè)備的電流、電壓表應(yīng)每年進(jìn)行校正，并有記錄。；18) 全熔透焊縫在規(guī)定的位置打上焊工鋼印。 9.2 焊接 1）焊前準(zhǔn)備： 焊工和焊接操作工持證上崗； 坡口尺寸的角度、深度及裝配間隙必須符合規(guī)定； 坡口制作必須采用半自動切割，當(dāng)割紋深度大于0.3mm時，應(yīng)用打磨方法修整； 待焊接的表面及距離焊道邊緣位置30mm范圍內(nèi)不得有影響焊接質(zhì)量的氧化皮、銹蝕、油脂和水等雜質(zhì)； 按照焊接工藝規(guī)程調(diào)整好焊接參數(shù)：焊接電流、電弧電壓、焊接速度和氣體流量等； 檢查焊接設(shè)備的可靠性、安全性，確保焊接過程

30、連續(xù)性。 2）焊接過程： 引弧必須在引弧板上。在焊接過程中的接頭引弧應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道中引弧。嚴(yán)禁在母材上引弧。埋弧焊中間熄弧后要重新引弧時，應(yīng)在焊縫長度50mm處用砂輪成斜坡，然后在該處引?。?多層多道焊在填充時必須清除每層每道的熔渣并打磨。如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時修整。各層、各道之間接頭應(yīng)錯開30-50mm。 全熔透焊縫背面根部碳刨清根，應(yīng)有一定的深度形成不小于10的U型凹槽并清除熔渣及打磨； 需預(yù)熱的焊縫，應(yīng)保持道間溫度不低于預(yù)熱溫度且不大于230； 嚴(yán)禁在坡口或間隙是填塞焊條頭、鐵塊等雜物； 焊接完畢后應(yīng)及時檢查焊縫外觀，如有缺陷應(yīng)及時修補(bǔ)；鋼結(jié)構(gòu)焊接不允許由上向下焊接； 在焊接過程中，質(zhì)檢部門

31、應(yīng)對人員持證上崗、坡口尺寸、表面清理、焊接參數(shù)、預(yù)熱溫度及道間溫度等進(jìn)行持續(xù)檢查。如發(fā)現(xiàn)違規(guī)現(xiàn)象，應(yīng)及時要求車間糾正。 9.3焊接檢驗(yàn)：焊接檢驗(yàn)的一般程序包括焊前檢驗(yàn)、焊中檢驗(yàn)和焊后檢驗(yàn)三個過程。 1）焊前檢驗(yàn)： 按設(shè)計(jì)文件和焊接工藝規(guī)程檢查鋼材、焊接材料的型號、規(guī)格等是否符合要求； 焊工資格證及認(rèn)可范圍； 檢查坡口尺寸及坡口表面質(zhì)量； 檢查組裝后構(gòu)件的錯邊量、間隙及定位焊焊縫質(zhì)量； 檢查焊條或焊劑的烘干、保存及領(lǐng)用情況； 引弧板、引出板和襯墊板的裝配質(zhì)量。 2）焊中檢驗(yàn)： 檢查實(shí)際焊接過程中的焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、道間溫度等焊接參數(shù)； 多層多道焊的缺陷處理及清根、打磨情況；

32、 合理的焊接順序。 3）焊后檢驗(yàn)：檢查焊工鋼印號 焊接檢驗(yàn)員應(yīng)對所有焊縫進(jìn)行目視檢查。對不合格焊縫及時通知返修，焊縫外觀質(zhì)量要求和焊縫尺寸允許偏差見表13及表14. 焊縫外觀質(zhì)量要求 表13序號 焊縫質(zhì)量等級檢驗(yàn)項(xiàng)目一級二級三級1咬邊不允許深度0.05t且0.3mm,連續(xù)長度100mm，焊縫兩側(cè)咬邊長度10%焊縫長度深度0.1t且0.5mm，長度不限2未焊滿不允許0.2mm+0.02t且1mm，每100mm焊縫內(nèi)未焊滿累積長度25mm3根部收縮不允許0.2mm+0.02t且1mm，長度不限4電弧擦傷不允許允許個別存在電弧擦傷5接頭不良不允許缺口深度0.05t且0.5mm,每1000mm焊縫內(nèi)不

33、得超過1處6表面氣孔不允許直徑小于1.0mm，每米不超過3個，間距不小于20mm7表面夾渣不允許深度0.2t，長度0.5t且20mm8裂紋不允許焊縫余高和錯邊允許偏差(mm)表14 序號檢查項(xiàng)目示意圖允許偏差一、二級三級1對接焊縫余高C B C B20時，C為0-3；B20時，C為0-4B20時，C為0-3.5；B20時，C為0-52對拉焊縫錯邊 B 0.1t且2.00.15t且3.03角焊縫余高Chfchfhfcchfhf6時，C為0-1.5；hf6時，C為0-3.0全熔透焊縫經(jīng)外觀檢查合格后提交無損探傷，應(yīng)在24小時以后按焊縫質(zhì)量等級要求進(jìn)行無損探傷，并保留原始記錄。 a. 需要疲勞驗(yàn)算結(jié)

34、構(gòu)焊縫，超聲波檢測的范圍和檢驗(yàn)等級，見表15。 表15焊縫質(zhì)量級別探傷部位探傷比例板厚 t(mm)檢驗(yàn)等級一、二級橫向?qū)雍缚p全長100%10t46B46t80B（雙面雙側(cè)）二級縱向?qū)雍缚p焊縫兩端1000mm100%10t46B46t80B（雙面雙側(cè)）二級角焊縫兩端螺栓孔部位并延長500mm。板梁、主梁及縱、橫梁跨中加探1000mm100%10t46B（雙面雙側(cè)）46t80B（雙面單側(cè)）b. 鋼結(jié)構(gòu)一、二、三級焊縫質(zhì)量等級及缺陷等級表16， 表16焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗(yàn)等級B級B級探傷比例100%20%內(nèi)部缺陷射線探傷評定等級檢驗(yàn)等級AB級AB級探傷比例100%2

35、0%10.矯正當(dāng)構(gòu)件在制作、焊接過程中會出現(xiàn)變形，可采用機(jī)械或火焰矯正方法。 10.1 機(jī)械矯正： 1）翼緣機(jī)械矯正前必須清除翼緣邊緣的切割熔渣并打磨，避免出現(xiàn)因此而產(chǎn)生的壓輪凹坑； 2）機(jī)械矯正時，不允許在構(gòu)件表面出現(xiàn)嚴(yán)重的機(jī)械壓痕和機(jī)械拉傷痕跡。一旦出現(xiàn)應(yīng)立即停止操作，找出原因并采取有效整改措施； 3）對于損傷痕跡深度超過鋼板表面質(zhì)量規(guī)定的允許公差，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊、打磨平整。 10.2 火焰矯正 1）一般規(guī)定： 應(yīng)盡量避免在同一位置反復(fù)多次加熱；溫度冷卻至200-400時嚴(yán)禁錘擊； 應(yīng)盡量避開構(gòu)件關(guān)鍵尺寸和螺栓孔部位矯正； 加熱位置選擇應(yīng)使構(gòu)件產(chǎn)生變形的方向與焊接引起的變形方向相反； 加熱溫度

36、應(yīng)為700-800，最高溫度嚴(yán)禁超過900，最低溫度不應(yīng)低于600； 加熱后的構(gòu)件嚴(yán)禁用水冷卻，應(yīng)在室溫下自然冷卻。 2）加熱： 火焰加熱一般采用中性火焰。對于加熱范圍小或加熱速度快的，可采用略為氧化焰。噴嘴與工件表面角度宜80-90，噴嘴焰芯距工件表面距離約10mm。避免金屬表面加熱時熔化。 點(diǎn)狀加熱主要適用于構(gòu)件薄板、波浪形或局部鼓起。加熱圓點(diǎn)布置通常采用梅花狀或螺旋狀。加熱直徑與鋼板厚度成正比，一般為30-60mm。點(diǎn)與點(diǎn)之間距離一般為80-120mm。 線狀加熱，主要用于構(gòu)件的角變形、傾斜、扭曲等。 a. 直線加熱 加熱寬度較窄，速度較快，適用于板厚小于10mm薄板構(gòu)矯正，一般加熱寬度

37、為15mm。 b. 環(huán)線直線加熱 加熱速度較直線加熱慢，適用于板厚大于10mm的中厚板，加熱寬度不超過40mm。 c. 曲線直線加熱 加熱寬度較大，加熱速度慢，適用于厚板矯正。 d. 采用以上三種直線加熱矯正方法。在對鋼板加熱進(jìn)，其加熱深度一般為板厚的1/21/3。 三角形加熱 主要用于構(gòu)件的彎曲、旁彎，對構(gòu)件的邊緣進(jìn)行加熱。不超過構(gòu)件的中性軸，使構(gòu)件一側(cè)橫向塑變形以達(dá)到矯正目的的。采用三角形加熱，必須要選擇三角形高和底寬的比例，如加熱底寬過大，會出現(xiàn)局部翹曲或鼓包變形。a. 加熱由三角形底邊向項(xiàng)點(diǎn)平行直線移動；b. 加熱由三角形頂點(diǎn)向底邊平行直線移動；c. 以上兩種加熱方向，由三角形頂點(diǎn)向底

38、邊加熱矯正比由底邊向頂點(diǎn)加熱矯正的效果好。11.制孔 11.1 一般規(guī)定： 1）鋼構(gòu)件的制孔可在零件加工時制孔，也可在組裝、焊接后制孔； 2）制孔可采用平面數(shù)控鉆、磁力空芯鉆、橫臂鉆等設(shè)備、工具。當(dāng)制孔直徑大于80mm時，可采用氣割制孔，并將氣割部分打磨平整； 3）長圓孔和異形孔一般可采用先鉆孔，然后再采用氣割制方法制孔，圓弧與直線應(yīng)相切連接； 4）在同一項(xiàng)目中構(gòu)件相同，數(shù)量較多的群孔應(yīng)采用模板鉆孔。鉆孔模板必須經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能使用。模板磨損超差時應(yīng)及時更換；5）釆用平面數(shù)控孔鉆床時，正確輸入鉆孔數(shù)據(jù)，鉆完一疊組孔時應(yīng)立即檢查孔徑、孔距的允許偏差，并即時修正偏差。 5）對于制孔超差或鉆孔錯誤的

39、孔可以采用補(bǔ)焊，但必須經(jīng)探傷合格打磨平整方能重新劃線制孔； 6）在制孔之前應(yīng)清楚知道所鉆孔的直徑，不得隨意選配鉆頭直徑。鉆頭磨損后應(yīng)由有經(jīng)驗(yàn)的工人研磨，確保制孔質(zhì)量。7)填寫鉆孔記錄 11.2 制作允許偏差（C級螺栓孔） 1）孔徑允許偏差；見表17 孔徑允許偏差 表17檢查項(xiàng)目允許偏差 (mm)直徑+1.0，0圓度1.0垂直度0.03t，且2.0孔壁表面粗糙度Ra25um 2）螺栓孔孔距允許偏差，見表18。螺栓孔孔距允許偏差 表18螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組內(nèi)任意兩孔間距1.01.5相鄰兩組的端孔間距1.52.02.53.012.構(gòu)件整修構(gòu)件在涂裝之前應(yīng)提

40、交檢查，對構(gòu)件的尺寸、外觀、焊縫缺陷進(jìn)行認(rèn)真、全面的檢查，發(fā)現(xiàn)外觀缺陷應(yīng)及時打磨或補(bǔ)焊。 12.1 焊縫外部缺陷等： 1）對焊縫外部缺陷，如氣孔、咬邊、焊瘤、焊疤、包角、切割邊、吊鉤痕、錘擊痕等均應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊打磨修整。在打磨時，應(yīng)避免損傷母材或影響焊縫成型； 2）用電動鋼絲球?qū)缚p表面和焊縫附近進(jìn)行光亮研磨并清除焊接飛濺。 12.2 打磨： 1）凡是構(gòu)件的自由邊必須進(jìn)行打磨，R為2mm； 2）打磨鉆孔毛刺或?qū)讖竭吘夁M(jìn)行1X1X45倒角處理（按客戶要求）； 3）清除構(gòu)件上的無損探傷粘合劑以及構(gòu)件上的油污等雜質(zhì)。13.拋丸與涂裝 13.1 拋丸： 1）在拋丸除銹前，鋼構(gòu)件外形尺寸應(yīng)檢驗(yàn)合格，構(gòu)件應(yīng)已去除油脂、毛刺、焊渣、飛濺，無殘留切割缺陷和焊縫缺陷超標(biāo)現(xiàn)象，并由檢驗(yàn)員同意進(jìn)入拋丸和涂裝工序； 2）拋丸除銹可分為四個等級：Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3。手工和手工動力工具除銹等級可分為二個等級：S