2021年企業(yè)車間年度工作總結(jié)范文

1、精選word文檔 下載可編輯制絲班2*年度工作總結(jié)一年來，制絲班以廠部戰(zhàn)略方針和年初職代會精神為指引，在車間班子的正確領(lǐng)導(dǎo)下，緊緊圍繞車間年度工作思路開展工作，狠抓班級各項管理，落實目標管理責任，推行績效考核，較好的完成了全年各項工作任務(wù)。主要工作一、目標管理成效明顯，各項任務(wù)指標基本完成。節(jié)約挖潛情況2、設(shè)備兩率設(shè)備完好率1%，設(shè)備故障停機率3、三項指標（煙葉單耗）4、生產(chǎn)計劃完成情況5、質(zhì)量達標情況各項質(zhì)量指標達標，全年無質(zhì)量事故。6、其他職工違紀率零職工出勤率婚育控制率1%新聞報道上稿率黨員合格率1%二、績效考核與企業(yè)文化推廣結(jié)合進行，員工面貌煥然一新?？冃Э己撕推髽I(yè)文化深度推廣是車間年

2、初確定的全年工作重點,我們按照車間“管理升級、文化造勢”的思想，將兩項工作結(jié)合進行，取得了較好的效果?？冃Э己俗鳛橐婚T新的管理方法在我廠實施，必然面臨一系列新舊觀念及行為的劇烈沖突，需要的文化軟力量來化解。針對這些特點，班委會認為把兩項工作結(jié)合進行可以相得益彰。班委會針對績效考核的要求制訂了詳細的考核標準，并通過班前班后會和專題會討論宣傳績效考核的基本思想、運作模式及其作用意義等。將績效考核的先進管理思想和企業(yè)文化“超越精神”、“核心價值觀”等聯(lián)系在一起，提出“績效考核就是不斷超越，績效考核就是要求做好每件事，成就每個人”，使績效考核的先進管理思想與企業(yè)文化一道深入人心。工作開展以來，員工思想

3、發(fā)生了徹底的轉(zhuǎn)變，由過去的要我做變成了我要做，員工的積極性、主動性、規(guī)范性進一步加強，生產(chǎn)效率、工藝質(zhì)量進一步提高。提前進班、準時交接班蔚然成風，隨意性離崗現(xiàn)象基本杜絕。連續(xù)幾個月份，先后有曹勝文、魏道華、譚敦明等員工獲得車間聯(lián)合檢查組、生產(chǎn)管理處、工藝品質(zhì)處的表揚獎勵。三、以人為本，以質(zhì)量為核心，以設(shè)備完好為保障，集中精力抓好三項工作。員工管理。在工作中對員工制定規(guī)范、嚴格的操作規(guī)程和考核標準，并對員工提出班級抽查、組內(nèi)巡查和個人自查的三級考核要求。以“做好每件事，成就每個人”的人本思想關(guān)注每一位員工，注意調(diào)動員工的積極性，化解員工中的消極思想。為提高員工們參與班級管理的積極性，我們公開了班

4、級管理內(nèi)務(wù)，具體措施是對班級月獎金分配情況進行張貼公開。2、工藝質(zhì)量。生產(chǎn)工藝上，我們在繼續(xù)執(zhí)行新版卷煙工藝規(guī)范的基礎(chǔ)上，與質(zhì)檢部門一道落實“關(guān)鍵設(shè)備工藝性能點檢技術(shù)”，取得了不錯的效果，工藝質(zhì)量進一步穩(wěn)定，為車間獲得廠部“關(guān)鍵設(shè)備工藝性能點檢先進單位”的榮譽作出了貢獻。年初車間制絲工藝員跟班措施的落實，也使工藝質(zhì)量管理更加嚴格規(guī)范。針對跟班檢查中發(fā)現(xiàn)的問題，班里組織員工進行了質(zhì)量分析會和一定的工藝質(zhì)量培訓。成績獲得廠部和車間的肯定，涌現(xiàn)了“最佳質(zhì)量先進個人”羅亞明、方美麗及“質(zhì)量細節(jié)先進個人”祝華珍等優(yōu)秀員工，質(zhì)改項目“增強ems221金屬探測器靈敏度，提高葉絲質(zhì)量”還被廠部評為“工藝質(zhì)量改

5、進先進項目”。3、設(shè)備維保。設(shè)備完好是生產(chǎn)順利、質(zhì)量達標的保障。設(shè)備完好取決于維保工作。設(shè)備維護方面，由于車間成立制絲技術(shù)組，并從生產(chǎn)班分離，給班級設(shè)備管理造成了一定的難度。針對這一問題，我們除加強和技術(shù)組的協(xié)調(diào)外，同時進一步完善設(shè)備信息反饋制度，要求操作工加強對所轄設(shè)備的檢查，并每天作好反饋記錄，以便技術(shù)組及時解決。對記錄情況的質(zhì)量我們一并納入員工們的月度績效考核。通過這些措施有力的保障了生產(chǎn)的順暢進行。在設(shè)備保養(yǎng)上，我們嚴格按照3w1h標準保養(yǎng)內(nèi)容和程序進行，保養(yǎng)組全體員工全部以優(yōu)秀成績通過3w1h培訓考試，使保養(yǎng)工作進一步規(guī)范、專業(yè)。一年的工作中，我們也暴露出一些問題，主要體現(xiàn)在兩方面1、7月初技術(shù)中心下達了新的工藝標準和制絲工藝參數(shù)，因新工藝參數(shù)中的部分大品牌貯葉時間發(fā)生較大改變，由過去貯葉4小時以上變?yōu)橘A葉時間2小時，這一改變導(dǎo)致工藝標準的執(zhí)行與現(xiàn)行生產(chǎn)管理組織方式發(fā)生沖突，而相應(yīng)的組織模式和人員配備尚未完善。2、由于車間成立制絲技術(shù)組，并從生產(chǎn)班分離，給班級設(shè)備管理造成了一定的難度，導(dǎo)致設(shè)備因維護不到位、不及時給生產(chǎn)造成了一定的影響。上述問題已成為干擾制絲生產(chǎn)的重要因素