橋梁頂升支座更換專項施工方案（完整版）

1、目錄一、編制依據(jù) . 1二、工程概況及病害介紹 . 12.1、概況 . 12.2、設(shè)計支座更換方案 . 22.3、現(xiàn)狀伸縮縫、支座病害情況. 3三、工程重難點(diǎn)分析. 4四、施工總體部署 . 54.1、施工組織機(jī)構(gòu) . 54.2、工期計劃 . 64.3、主要物資材料 . 6五、施工方案 . 75.1、頂升支撐系統(tǒng) . 75.2、鋼蓋梁施工 . 105.3、箱梁頂升 . 16六、資源配置計劃 . 23七、施工質(zhì)量保證措施 . 247.1、施工方案審批制度 . 247.2、技術(shù)、質(zhì)量交底制度. 257.3、技術(shù)保證措施 . 25八、施工安全保障措施 . 268.1、安全生產(chǎn)目標(biāo) . 268.2、安全

2、保證體系 . 26九、附圖表 . 301、工期節(jié)點(diǎn)計劃安排表. 302、各聯(lián)連續(xù)梁支撐布置詳圖. 303、橋梁頂升計算書 .錯誤！未定義書簽。 橋梁頂升支座更換專項施工方案一、編制依據(jù)1、合肥市五里墩立交橋維修消缺應(yīng)急工程施工圖設(shè)計（上海市城市建設(shè)設(shè)計研究總院）；2、公路橋涵設(shè)計通用規(guī)范（JTG D60-2004）；3、公路橋涵加固設(shè)計規(guī)范（JTG J22-2008）；4、公路橋梁加固施工技術(shù)規(guī)范（JTG/T J23-2008）；5、公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTG/T F50-2011）；6、鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（ GB50205-2001）；7、建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（ JGJ81-20

3、02）；8、建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范 (JGJ-130-2011）。二、工程概況及病害介紹2.1、概況合肥市五里墩立交橋，位于長江西部、屯溪路、合作化路的匯合處。該立交橋分地上三層、地下一層，橋梁面積 4萬平方米，占地 8.9公頃，為雙“ Y”定向式加環(huán)形匝道的四層互通式立交，橋梁由兩段高架橋及 17條匝道組成，橋梁累計全長 3888.44m，最高一層的高架橋，距底層路面高 21m。2014年 1月初，發(fā)現(xiàn)東西方向的 A3匝道第 2129號墩橋梁出現(xiàn)病害，管理單位組織對五里墩立交橋進(jìn)行維修消缺，其中 A3、A4匝道維修消缺已由一期施工單位在 2014年 4月份施工完成，二期工程完成

4、剩余匝道橋梁的維修消缺。二期橋梁維修消缺我單位承建的二標(biāo)段主要施工B3（10-29號墩）、B4、C2、C3、D1、D2匝道范圍內(nèi)的橋墩立柱加固、支座更換、伸縮縫處理、布置永久觀測點(diǎn)等維修消缺。橋形布置如下圖示： 圖 2.1-1 施工平面布置圖2.2、設(shè)計支座更換方案2.2.1橋梁支座現(xiàn)狀結(jié)構(gòu)：匝道橋上部以 25m基本跨徑的鋼筋混凝土連續(xù)梁為主，配有控制裂縫的縱向預(yù)應(yīng)力鋼束，橋?qū)?8.5m為主，斷面為 0.5m（防撞欄桿） +7.5m（車行道） +0.5m（防撞欄桿）；下部結(jié)構(gòu)無蓋梁，標(biāo)準(zhǔn)段采用球冠橡膠支座，且為雙支座；中墩和下牛腿支座型號為2-60089mm，一般間距 700mm，少量間距 1

5、800mm；橋臺和下牛腿上支座為 2-45075mm，間距 1800mm。2.2.2設(shè)計支座更換方案：部分中墩原設(shè)計兩個支座間距較近，為 700mm，支座凈距為 100mm，為提高橋梁抗傾覆能力，將支座間距增加到 1.8m。墩頂采用鋼結(jié)構(gòu)蓋梁，預(yù)留千斤頂位置后期作為永久觀測點(diǎn)平臺。千斤頂要求采用自鎖千斤頂，安全系數(shù)大于 1.8，一個橋墩上的所有千斤頂為一組，必須同步。匝道標(biāo)準(zhǔn)寬度段連續(xù)梁梁底空間允許時，采用 200t自鎖千斤頂，頂高 366mm，直徑210mm。經(jīng)過設(shè)計驗算，中墩允許頂升 20mm，本次頂升 10mm；邊墩允許頂升 25mm，本次橋墩頂升 10mm，橋臺頂升 10mm；交接墩處

6、上聯(lián)頂升 15mm，下聯(lián)頂升 10mm，如圖 2-2-1。 頂升高度盡量降低，本次橋梁維修消缺頂升采用盡量不中斷交通頂升方式進(jìn)行 （對分叉處連續(xù)梁整體頂升， D1、D2等小半徑匝道橋梁頂升采用臨時封閉交通方式進(jìn)行）。圖 2-2-1 交接墩頂升高度示意圖1）中墩1.5m獨(dú)柱：原設(shè)計為 2-600x89mm球冠橡膠支座，間距 700mm；采用2-500x600x176mm高阻尼隔震橡膠支座，間距 1800mm。2）中墩1.25m獨(dú)柱：原設(shè)計為 2-600x89mm球冠橡膠支座，間距 700mm；采用2-500x600x176mm高阻尼隔震橡膠支座，間距 1800mm。3）中墩1.25x2.26m和

7、1.25x1.88圓端柱：原設(shè)計為 2-600x89mm球冠橡膠支座，間距 700mm；采用 2-500x600x176mm高阻尼隔震橡膠支座，間距 1800mm。4）邊墩 2-1.0雙柱：利原設(shè)計上牛腿下支座為 2-450x75mm球冠橡膠支座，間距 1800mm；下牛腿下支座為 2-600x89mm球冠橡膠支座，間距 1800mm；在原有支座位置，上牛腿下支座為 2-450x69mm板式橡膠支座，間距 1800mm；下牛腿下支座為 2-600x90mm板式橡膠支座，間距 1800mm；新增加 4-350x400x126mm高阻尼隔震橡膠支座，橫橋向間距 1800mm，順橋向間距 1700m

8、m。5）橋臺：原設(shè)計為 2-450x75mm球冠橡膠支座，間距 1800mm；采用 2-450x69mm板式橡膠支座，間距 1800mm。2.3、現(xiàn)狀伸縮縫、支座病害情況通過近期經(jīng)理部排查結(jié)合設(shè)計文件，現(xiàn)狀伸縮縫、支座病害情況統(tǒng)計整理如下。（1）B3匝道伸縮縫： B3匝道 7道伸縮縫均存在不同程度堵塞，且部分伸縮縫內(nèi)橡膠條有不同程度破損，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：支座存在不同程度的老化現(xiàn)象，支座鋼板整體銹蝕現(xiàn)象比較嚴(yán)重，部分支座 有脫空現(xiàn)象；支座鋼護(hù)筒與墩柱接觸，如 28#墩；部分支座有剪切變形，并伴有開裂現(xiàn)象，如 12-2#墩、15-2#墩等。（2）B4匝道伸縮縫： B4

9、匝道 4道伸縮縫均存在不同程度堵塞，且部分伸縮縫內(nèi)橡膠條有不同程度破損，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：橡膠支座均有不同程度老化，個別支座已經(jīng)位移，如座有脫空現(xiàn)象，如 3#墩、4#墩。（3）C2匝道2-1#墩支座；部分支伸縮縫： C2匝道橋 2道伸縮縫均堵塞嚴(yán)重，且個別伸縮縫內(nèi)橡膠條局部破損，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：支座整體情況較好，個別支座上部有脫空現(xiàn)象，如通道橋大樁號側(cè)6#支座上部脫空 1/2。（4）C3匝道伸縮縫： C3匝道 2道伸縮縫均堵塞嚴(yán)重，全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：支座整體輕微老化，個別支座局部有脫空現(xiàn)象。（5）D1匝道伸縮

10、縫： D1匝道 2條伸縮縫均存在不同程度堵塞。支座：橡膠支座均有不同程度的老化現(xiàn)象，支座鋼板普遍銹蝕， 0#墩支座脫空現(xiàn)象較嚴(yán)重。（6）D2匝道伸縮縫：全橋伸縮縫均存在不同程度的泥沙垃圾堵塞。支座：支座均有不同程度老化，脫空現(xiàn)象，支座鋼板銹蝕現(xiàn)象較嚴(yán)重。三、工程重難點(diǎn)分析根據(jù)設(shè)計圖紙和施工現(xiàn)場調(diào)查的情況，我標(biāo)段范圍內(nèi)橋梁頂升支座更換施工的重難點(diǎn)如下：（1）D1匝道橋梁曲線半徑 46m、D2匝道橋梁曲線半徑 50m，曲線半徑較小，橋梁長度均為 65m（20m+25m+20m）橋跨布置三跨一聯(lián)，現(xiàn)狀支座設(shè)計為球冠式鋼支座，且D2-2墩支座安裝方向錯誤，梁體豎向裂紋較多，箱梁內(nèi)應(yīng)力較大，頂升存在較大

11、風(fēng)險。（2）B3匝道第 2聯(lián)連續(xù)梁接 A2匝道、接 A1匝道，最寬橋面 35m，該聯(lián)橋梁橋墩 需同步頂升墩柱較多，其中 B3-17設(shè)計為門式墩，跨 4#、5#人行通道，同時上跨通行的 A6匝道，頂升存在較大安全風(fēng)險。（3）在梁體在施工、支座更換過程中，橋梁上交通不封閉，施工過程中存在較大的安全隱患。四、施工總體部署4.1、施工組織機(jī)構(gòu)施工組織機(jī)構(gòu)體系見圖 4.1-1，項目經(jīng)理部下設(shè)“六部二室”：工程技術(shù)部、物資設(shè)備部、安全質(zhì)量部、工程經(jīng)濟(jì)部、財務(wù)部、協(xié)調(diào)部、試驗室、綜合辦公室，負(fù)責(zé)完成全標(biāo)段技術(shù)服務(wù)、材料采購調(diào)配、安全質(zhì)量監(jiān)督檢查、計量計價、財務(wù)管理、對外協(xié)調(diào)、后勤供應(yīng)、環(huán)境保護(hù)、治安保衛(wèi)、交

12、通疏導(dǎo)等工作。另設(shè)一個鋼蓋梁加工、安裝專業(yè)施工隊和一個橋梁頂升、支座更換作業(yè)隊。鋼蓋梁加工、安裝作業(yè)班組計劃工人 30人，分兩個班組同時作業(yè)；橋梁頂升、支座更換專業(yè)作業(yè)隊設(shè)置 2個作業(yè)班組，管理人員 4人，作業(yè)班組人員20人。圖 4.1-1施工組織機(jī)構(gòu)圖 4.2、工期計劃橋梁頂升支座更換工序風(fēng)險高、工作量大，控制項目的總體工期，為全橋施工控制2014年 9月 5日前完成，關(guān)鍵工序。根據(jù)業(yè)主要求橋梁放行工期倒排，橋梁頂升需在橋梁頂升工序計劃在 40天內(nèi)完成，相關(guān)工序主要有墩頂鋼蓋梁（擋塊）安裝（ 25個）、伸縮縫清理（ 16道）、梁體頂升（ 53個墩/臺）、支座更換（ 160個）。（1）伸縮縫清

13、理計劃工期為 30天，單個伸縮縫清理 3天，2個班組作業(yè)，開工日期為 2014年 5月 20日，結(jié)束時間為 2014年 6月 20日。（2）鋼蓋梁計劃工期為 40天，單個鋼蓋梁安裝 7天，2個施工班組，開工日期為2014年 5月 20日，結(jié)束日期為 2014年 6月 30日，施工原則以成聯(lián)為原則，盡快為頂升隊伍進(jìn)場連續(xù)作業(yè)創(chuàng)造條件。（3）頂升支座更換計劃工期為 40天，單墩頂升、支座更換 1天完成， 2個施工班組，開工日期 2014年 7月 25日，結(jié)束日期為 2014年 9月 5日。4.3、主要物資材料依據(jù)設(shè)計及規(guī)范要求對項目使用材料進(jìn)行采購，選定的材料供應(yīng)廠家提前報經(jīng)業(yè)主及監(jiān)理單位認(rèn)可，進(jìn)

14、場材料按照有關(guān)技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行檢驗。表 4.3-1主要物資材料匯總表序號工程部位鋼結(jié)構(gòu) -鋼蓋梁鋼結(jié)構(gòu) -限位塊板式橡膠支座材料名稱Q345qD鋼單位T數(shù)量59.549.916備注123456Q345qD鋼TGYZ450*69mmGYZ600*90mmHDR()350*400*126HDR()500*600*176個個個個板式橡膠支座60高阻尼隔震橡膠支座高阻尼隔震橡膠支座3252項目經(jīng)理部下設(shè)的物資設(shè)備部，負(fù)責(zé)物資的計劃、采購、運(yùn)輸、使用等管理工作，工程材料將按照施工進(jìn)度要求陸續(xù)進(jìn)場。 五、施工方案5.1、頂升支撐系統(tǒng)1）、中墩1.5m、1.25m獨(dú)柱：設(shè)計利用頂部鋼蓋梁作為千斤頂和支座支撐

15、。1.5m分為兩種類型：受力較大部分全部采用 M20錨栓，受力較小部分上面兩排采用 M20錨栓，下面采用 M16錨栓。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖 5-1-1，具體墩位編號為B3-19B3-22，共計 4個墩柱。1.25x1.88m圓端柱：利用頂部鋼蓋梁作為千斤頂和支座支撐。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖 5-1-2，具體墩位編號為 B3-26、B4-11#，共計 2個墩柱。圖 5.1-11.5m獨(dú)柱墩墩頂蓋梁及支撐系統(tǒng)圖 5.1-21.25m圓端墩支撐系統(tǒng)2）中墩1.25m獨(dú)柱：設(shè)計利用加寬的立柱作為支座支撐，另外設(shè)置支撐作為千斤頂支撐。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖 5-1-3，具體墩位編號為 B3-24B3-

16、26、B3-28、B4-3B4-7、B4-9、B4-10、B4-13、C2-3、C2-4、C3-1、C3-2、D1-1、D2-1、D2-2，共計 19個墩柱。 圖 5.1-3 1.25m獨(dú)柱墩支撐系統(tǒng)3）邊墩 2-1.0雙柱：設(shè)計利用頂部鋼蓋梁作為千斤頂和支座支撐。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖 5-1-4，具體墩位編號為 B3-23、B4-8，共計 2個墩柱。圖 5.1-4 2-1.0m獨(dú)柱墩墩頂蓋梁及支撐系統(tǒng)4）分叉處橋墩：采用609mm12mm鋼管柱，單個墩柱設(shè)置 4根為一組，在螺旋鋼管頂部設(shè)置 232工字鋼作為分配梁， 32工字鋼在千斤頂支撐點(diǎn)采用 1cm厚鋼板做加勁肋處理，609mm鋼管柱之

17、間采用 12槽鋼進(jìn)行連接，螺旋管底部 16mm厚鋼板直接支立在承臺頂面，采用植入直徑 20mm螺桿、螺帽進(jìn)行固定。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖5-1-5、圖 5-1-6，具體墩位編號為 B3-10B3-17，共計 8個墩柱（在梁底與墩頂之間間距較小，無法使用扁形千斤頂時，采用鋼管支墩頂升）。 圖 5.1-5 60912mm鋼管樁支撐系統(tǒng) (分聯(lián)墩）圖 5.1-6 60912mm鋼管樁支撐系統(tǒng) (中墩）5）墩頂、橋臺部分：對于橋臺、部分墩頂，梁底與墩臺帽之間實際測量有 812cm間距，采用 8組 100t扁形千斤頂進(jìn)行頂升，千斤頂上下均墊 2cm厚鋼板后直接在墩頂、臺帽上對連續(xù)梁進(jìn)行頂升，千斤頂布置以

18、能順利更換支座為原則，千斤頂位置盡量靠近原支座。該種類型支撐系統(tǒng)詳見圖 5-1-7，具體墩柱編號為 B3-18、B3-27、B4-1、B4-2、B4-11、B4-12、C3-0、D1-0、D1-2、D2-0，共計 10個墩，橋臺編號為 B3-29、B4-0、B4-14、C2-5、C3-3、D1-3、D2-3，共 7個橋臺（分叉處橋墩具備在墩頂頂升條件時，優(yōu)先考慮在墩頂頂升）。 圖 5.1-7 墩頂支撐系統(tǒng)5.2、鋼蓋梁施工5.2.1鋼蓋梁施工工藝流程鋼蓋梁施工工藝流程見下圖 5-2-1地面硬化支架搭設(shè)墩頂鑿毛鋼結(jié)構(gòu)工廠加工鋼抱箍安裝安裝后擴(kuò)孔錨栓檢查焊縫質(zhì)量焊接肋板、勁板YN鋼抱箍注膠圖 5.

19、2-1 鋼蓋梁施工工藝流程5.2.2材料要求主體鋼結(jié)構(gòu)鋼板采用 Q345qD，其材料化學(xué)成份及機(jī)械性能應(yīng)符合（GB/T714-2008）Q345c，其技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合國標(biāo)碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB/T700-2006）的要求。鋼板和型鋼表面不應(yīng)有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、橋梁用結(jié)構(gòu)鋼的有關(guān)規(guī)定，附屬結(jié)構(gòu)鋼材采用 夾雜，鋼板不應(yīng)有分層。主梁鋼板厚度大于及等于 16mm的鋼板，出廠前需進(jìn)行 100%超聲波探傷，探傷要求按 GB/T1870-2004執(zhí)行。鋼結(jié)構(gòu)在加工制造過程中，必須對關(guān)鍵性零件、構(gòu)件的半成品和成品進(jìn)行檢查、驗收，并做好加工及檢查記錄以備跟蹤和查考。5.2.3焊接工藝焊接工藝主要有兩種：一種是平面

20、對接焊縫，采用埋弧自動焊的焊接工藝，形成一級對接焊縫，另一種是 T型角接焊縫，采用 CO2氣體保護(hù)焊的焊接工藝，形成一級角接焊縫或二級角接焊縫。5.2.4操作支架搭設(shè)（1）地面硬化立柱模板拆除后，立即對立柱周邊采用級配碎石回填并用面，硬化厚度 20cm，西側(cè) 0#20#范圍后期鑿除恢復(fù)綠化。（2）支架搭設(shè)C30混凝土硬化至原地鋼蓋梁的安裝操作平臺采用滿堂鋼管支架，支架只是作為操作平臺用，不承受鋼蓋梁的重量，支架縱橫向間距根據(jù)立柱類型調(diào)整，支架縱橋向間距為 0.9m+2x1.2m+0.9m，橫橋向間距為 0.9m+0.9m+2x1.2m+0.9m+0.9m,上下橫桿間距 1.2m，剪刀撐與地面夾

21、角為4560之間，剪刀撐采用搭接連接，連接長度不得少于1m，至少采用 3個扣件連接，外側(cè)扣件距離管端部小于 10cm。在底層鋼管底以上 15cm處設(shè)置掃地桿，掃地桿采用腳手架鋼管，頂部設(shè)置 1.2m寬操作平臺，滿鋪厚度 5cm的木跳板，四周設(shè)置高度不小于 1.2m的安全圍欄，圍欄設(shè)置 3層水平桿，滿掛密目安全網(wǎng)。橋墩支架設(shè)置人行上下梯道，梯道滿鋪 5cm木跳板，間隔 50cm設(shè)置 3cm5cm防滑條，支架搭設(shè)如下圖 5.2-2所示。m限位限位9.防護(hù)欄塊塊0+m2.立柱1x2+m9.鋼蓋梁0m2mc031.0.9m+0.9m+2x1.2m+0.9m+0.9m圖 5.2-2 橋墩支架圖 5.2.

22、5墩頂鑿毛（1）對套箍區(qū)域混凝土表面進(jìn)行鑿毛處理，直至堅實的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平處用尖鑿輕鑿整平，用電動鋼絲刷清除表面浮漿，剔除表面疏松物，再用壓縮空氣吹凈表面粉塵，用丙酮擦拭表面，墩身鑿毛打磨范圍見圖 5.2-3所示。圖 5.2-3 墩頂打磨范圍立面圖（2）在粘貼鋼板位置植錨栓，鋼板現(xiàn)場配套打孔，現(xiàn)場實際放樣進(jìn)行鋼板下料，對所粘貼的鋼板進(jìn)行配套打孔，在抱箍鋼板面均勻布置注漿孔。5.2.6鋼抱箍安裝鋼抱箍安裝步驟為：（1）鋼套箍加工前，采用登高車丈量每個墩頂實際尺寸，根據(jù)實際尺寸下料加工抱箍。（2）鋼套箍內(nèi)面處理：用磨光砂輪機(jī)對鋼板粘貼面進(jìn)行除銹和粗糙處理，采用噴砂工藝處

23、理，打磨好后用碎布條沾工業(yè)丙酮將鋼抱箍鋼板內(nèi)表面擦拭干凈。（3）在墩身上標(biāo)注鋼抱箍安裝位置。（4）鋼抱箍從加工廠運(yùn)至現(xiàn)場后，采用兩臺 25t吊車吊裝至墩頂安裝，并在墩頂防護(hù)鋼套上焊接吊耳，作為抱箍定位吊點(diǎn)，采用手動葫蘆調(diào)整標(biāo)高位置。5.2.7安裝后擴(kuò)底機(jī)械錨栓設(shè)計要求在鋼蓋梁抱箍同墩柱面采用后擴(kuò)底機(jī)械錨栓固定共計4個墩，需用后擴(kuò)底錨栓共計 432個。錨栓安裝的流程如下：（1）采用鋼筋探測儀測出墩柱內(nèi)豎向主筋位置，保證抱箍打孔盡量避開鋼筋位置。（2）先將鋼蓋梁抱箍安裝在墩頂設(shè)計位置，采用普通的沖擊電鉆根據(jù)錨栓的規(guī)格型號進(jìn)行鉆孔。（3）采用專用擴(kuò)底鉆頭進(jìn)行二次孔底擴(kuò)孔。 （4）采用氣動泵提供高壓風(fēng)

24、進(jìn)行清孔，直至孔內(nèi)潔凈為止。（5）安裝機(jī)械錨栓前，必須將抱箍各個組件擰緊，保證沒有松動點(diǎn)存在，然后將錨栓插入孔中。（6）用卡具把螺栓套筒卡住保證螺桿不轉(zhuǎn)動，然后使用扭力扳手?jǐn)Q緊螺母，保證扭力達(dá)到要求后完成擰緊工序。（7）卸下卡具，再次用扭力扳手按照錨栓的規(guī)格型號的要求施加扭力，檢驗錨栓的穩(wěn)定性合格，安裝完成。5.2.8焊接勁板、肋板采用手工電弧焊所用焊接材料的材質(zhì)、工藝要求如下：表 5.2-1手工電弧焊接材料的材質(zhì)及使用范圍鋼號焊條規(guī)格牌號使用處Q345qD國標(biāo) E5015SH J507定位焊、角焊、對接焊（1）所有的焊接，均應(yīng)按照批準(zhǔn)的焊接工藝評定試驗要求進(jìn)行，并經(jīng)過監(jiān)理工程師確認(rèn)；若存在與

25、焊接工藝要求不一致的變化，需重新進(jìn)行焊接工藝評定試驗。（2）焊工必須熟悉工藝要求，明確焊接工藝參數(shù)。（3）定位焊應(yīng)與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。（4）定位焊前，必須按施工圖及工藝文件檢查焊件坡口尺寸、根部間隙等，如不符合要求，不得進(jìn)行定位焊。（5）定位焊長度、間距及焊腳高度應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求。（6）在正式焊接前，應(yīng)檢查定位焊縫有無裂紋，確認(rèn)無裂紋后才能正式焊接。（7）定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊縫的定位焊應(yīng)予以清除。（8）制定嚴(yán)格的焊接材料的保存、領(lǐng)用、烘干、存放制度，以便對主要焊縫進(jìn)行焊材跟蹤。（9）對厚度 30mm的鋼板進(jìn)行定位焊，正式焊接時應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度

26、左右，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)，寬度 5080mm。100（10）施焊前連接接觸面和焊縫邊緣每邊 3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等污物應(yīng)清除干凈，露出鋼材金屬光澤。（11）在清理范圍內(nèi)有影響焊接質(zhì)量的涂料，也應(yīng)進(jìn)行清除。（12）主要構(gòu)件的接縫應(yīng)用風(fēng)動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理。 （13）板厚差 4mm的對接縫必須按 1：8要求進(jìn)行削斜，板厚差 4mm的可不必削（14）構(gòu)件或分段組裝完成后，應(yīng)在 24小時內(nèi)焊接，如因氣候或其它原因不能及斜。時焊接時，應(yīng)在焊接前重新進(jìn)行清理。（15）當(dāng)工作件表面潮濕或有雨、雪、大風(fēng)、嚴(yán)寒氣候（環(huán)境溫度低于濕度大于 80）時，不宜進(jìn)行焊接作業(yè)。5，相對（16

27、）在環(huán)境溫度低于 0時進(jìn)行低溫環(huán)境操作，應(yīng)采取如下措施：在露天平臺，胎架或結(jié)構(gòu)上施工范圍內(nèi)，必須設(shè)置必要的防風(fēng)、霜、雨、雪的措施，如擋板，防護(hù)棚等。焊前應(yīng)清除沿焊縫兩邊寬 100200毫米范圍內(nèi)的霜、冰、雪及其它污物，并用氧乙炔火焰烘干。（17）焊接變形的控制措施及矯正：a、對接焊縫變形的控制措施：對接焊縫的焊件采用雙面開坡口，正反面施焊的控制措施，即正面施焊完畢后將鋼板翻身，再進(jìn)行反面施焊，使得正反面變形相互抵消。b、角接焊縫變形的控制措施：角焊縫在施焊前，先在 T字鋼板上加焊 45的斜撐，在焊接時采用兩面同時施焊，焊接參數(shù)相同，c、熱矯正：若焊接結(jié)束，焊件變形超標(biāo)，采取熱矯正，對焊件的變形

28、區(qū)域進(jìn)行線性加熱，溫度為 600800，并在加熱兩側(cè)整體同時均勻地施加壓力，待緩慢冷卻后停止施壓即可，注意不能用水急冷或錘擊。5.2.9焊縫的檢驗及無損探傷（1）焊縫的外觀檢驗焊接完畢，所有焊縫必須進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超出規(guī)定的缺陷。（2）焊縫的無損檢測零、部（桿）件的焊縫探傷，應(yīng)在外觀檢驗合格且在焊接 24小時后進(jìn)行無損檢測。對于厚度大于等于 16mm的鋼板焊接，出廠前進(jìn)行超聲波 100%探傷。 5.2.10鋼抱箍注膠按照設(shè)計要求的預(yù)留空隙（3至 5mm）在鋼板內(nèi)表面焊結(jié) 34個支撐點(diǎn)，確保灌膠空間滿足設(shè)計要求。鋼板安裝完畢后，對鋼板封邊，封邊的同時要預(yù)留排氣

29、孔，每個抱箍鋼板上面預(yù)留兩排 12個10mm注膠孔。檢查各封邊質(zhì)量，達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度以后，用注膠罐以壓縮空氣為動力向鋼板內(nèi)注膠。（1）采用拋丸除銹，除銹等級達(dá)到 Sa2.5級標(biāo)準(zhǔn)，鋼材表面粗糙度 4070m。（2）注膠過程中，隨時封閉已經(jīng)出膠的排氣孔（管），防止膠體外溢而浪費(fèi)。（3）保證灌漿飽滿度達(dá)到 90%以上。達(dá)到凝固固化時間后，用敲擊的方法判斷粘結(jié)密實度。（4）不得敲擊螺栓頭，以保證鋼板粘貼質(zhì)量不受影響。5.2.11涂裝工藝鋼蓋梁表面采用防腐處理，防腐材料及防腐步驟見表5.1-3所示：表 5.2-2 鋼結(jié)構(gòu)外表面防腐涂裝方案序號涂裝要求涂裝厚度設(shè)計值參照標(biāo)準(zhǔn)無油、干燥Rz35-110m附著強(qiáng)

30、度第 1步噴砂除銹 Sa2.5級GB11373-89GB8923-88Q/YQEO 1-2005TB/T1527-2004GB6463-86大功率電弧噴涂鋅鋁偽合金（ V/V=50/50）第 2步第 3步第 4步120m60m60m10MPa以上環(huán)氧連接漆溶劑可溶物氟含量 20氟碳涂料面漆厚度合計240m備注：底漆防腐年限 50年以上。5.2.12涂裝工藝及技術(shù)要求（1）工廠施工，鋼構(gòu)件內(nèi)外面在涂裝前應(yīng)采用拋丸除銹，除銹等級達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，鋼材表面粗糙度 4070m。Sa2.5級（2）現(xiàn)場除銹，工地焊縫及破損部位可采用風(fēng)動工具打磨除銹，除銹等級達(dá)到 St3級標(biāo)準(zhǔn)。（3）為增強(qiáng)漆膜與鋼材的附著力，應(yīng)對

31、鋼材表面進(jìn)行清潔處理，處理后的鋼材表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。（4）涂裝前應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)涂料品種、質(zhì)量、涂裝位置和生產(chǎn)廠家推薦的工藝參數(shù)。 （5）噴涂作業(yè)應(yīng)盡量使用高壓無氣噴涂泵施工，并根據(jù)選定的涂料性能及配比正確選擇噴槍、空氣壓力等。（6）涂層表面應(yīng)力求光滑、平整、不得有針孔，明顯流掛、皺皮、漏涂等弊病發(fā)生，面漆應(yīng)光潔美觀，色彩均勻。（7）涂裝工程中表面處理、涂裝工藝、涂裝材料等各個環(huán)節(jié)的施工過程應(yīng)預(yù)先落實責(zé)任單位，確保涂裝工程保證規(guī)定的使用年限。5.3、箱梁頂升5.3.1總體思路標(biāo)準(zhǔn)匝道聯(lián)連續(xù)梁頂升，采取單墩頂升，頂升高度控制在10mm以內(nèi)進(jìn)行支座更換作業(yè)；分聯(lián)墩處頂升上聯(lián)頂

32、升 15mm以內(nèi)，下聯(lián)頂升 10mm以內(nèi)進(jìn)行支座更換作業(yè)；匝道分叉墩先進(jìn)行邊墩單墩頂升，在支座更換完成后，在支座上方墊 5mm鋼板，使邊墩梁底抬高 5mm預(yù)留，中墩同步頂升 10mm更換支座落梁，再將邊墩頂起拆除 5mm支座上臨時鋼板。特別注意：連續(xù)梁頂升高度在設(shè)計規(guī)定范圍內(nèi)盡量降低。5.3.2頂升控制系統(tǒng)及施工流程箱梁頂升采用單點(diǎn)頂升 PLC液壓同步頂升控制系統(tǒng)， PLC液壓同步頂升是一種力和位移綜合控制的頂升方法，這種力和位移綜合控制方法，建立在力和位移雙閉環(huán)的控制基礎(chǔ)上。通過稱重的方法由液壓千斤頂精確地按照橋梁的實際荷重，平穩(wěn)地頂舉橋梁，使頂升過程中橋梁受到附加應(yīng)力下降至最低，同時液壓千

33、斤頂根據(jù)分布位置分組，與相應(yīng)的千分表位移計組成位置閉環(huán)，以便控制橋梁頂升的位移和姿態(tài)。 PLC信號處理與液壓系統(tǒng)，輸入外部監(jiān)控設(shè)施的位移信號，輸出液壓系統(tǒng)油量控制信號，利用終端多組千斤頂來達(dá)到平衡、安全與高效的橋梁頂升的目的，其頂升和降落精度誤差同步精度為0.5mm，可以很好的保證頂升過程的同步性，確保頂升時梁體結(jié)構(gòu)安全。箱梁頂升施工流程見圖 5-3-1。 主要臨機(jī)時具設(shè)材施料搭及設(shè)人及員水進(jìn)電場引準(zhǔn)接備施工平臺搭設(shè)段階備準(zhǔn)蓋梁、橋面板、橫向約束拆除蓋梁頂面及橫隔梁底面檢查千斤頂及墊板安裝、對中位壓移泵計與就啟應(yīng)位動力與頂計控升安制系裝、線固路定連液站柜統(tǒng)接段階升頂設(shè)級置同頂升加參壓數(shù)頂分步升

34、加步塞加鋼墊板分級同切壓頂舉凝梁土到位段階換更座支安裝臨時支撐割墩頂混取出原支座并清更理換支新座支墊座板并和就安位裝梁底楔形鋼板段階梁落分級卸壓更同換步完落梁支打座印成錄頂升記頂升系統(tǒng)拆卸與維護(hù)圖 5.3-1箱梁頂升施工工藝流程5.3.3施工準(zhǔn)備（1）進(jìn)場設(shè)備配套標(biāo)定合格，位移計、應(yīng)力計靈敏度符合測量要求。（2）搭設(shè)作業(yè)平臺，設(shè)置頂升位移監(jiān)控量測點(diǎn)，并進(jìn)行頂升前的數(shù)據(jù)進(jìn)行量測。（3）采用碳弧氣刨切割梁底鋼套圈，檢查墩頂現(xiàn)狀支座狀況，對于現(xiàn)狀梁底支座脫空、偏移嚴(yán)重的及時統(tǒng)計上報設(shè)計確認(rèn)是否需要設(shè)置臨時加固方案。梁底與墩頂徹底分離狀態(tài)才可進(jìn)行頂升作業(yè)。（4）清理梁端伸縮縫，要求伸縮縫處于正常工作狀

35、態(tài)，徹底釋放預(yù)應(yīng)力連續(xù)梁附 加梁體應(yīng)力，對于梁端抵死的梁縫采用繩鋸切割進(jìn)行擴(kuò)縫，徹底解除蓋梁、橋面板等約束。（5）墩頂支撐系統(tǒng)驗收合格，在鋼蓋梁、墩頂及螺旋鋼管上提前標(biāo)注千斤頂位置，將更換支座位置彈好控制十字線。5.3.4頂升設(shè)備選擇及配備由于存在匝道分叉墩，設(shè)計暫時未能提供頂升荷載值，暫根據(jù)設(shè)計提供的一期荷載數(shù)據(jù)：恒載狀況下邊墩為 161t，中墩為 430t，以中墩荷載控制千斤頂選擇。每個墩柱擬采用 4個 200t自鎖千斤頂，安全系數(shù) 800t/430t=1.86，大于設(shè)計要求安全系數(shù) 1.8。200t自鎖千斤頂高 366mm，直徑210mm，行程不足時通過墊表面平整的鋼墊板、薄鋼板調(diào)整。對

36、于橋臺、部分墩頂，梁底與墩臺帽之間實際測量有 812cm間距，可用 8組 100t扁形千斤頂進(jìn)行頂升，千斤頂本體高度 5cm，行程 20mm。頂升過程中考慮冗余安全，在千斤頂附近設(shè)鋼輔助支撐（可由未作用的千斤頂和薄鋼板組成），10mm頂高分 5個行程進(jìn)行，千斤頂每升高 2mm，輔助支撐加 2mm鋼板，以千斤頂做主要承力，輔助支撐做安全保護(hù)。頂升千斤頂要求頂部帶有一個球面弧形設(shè)計，能接受橋梁15%的坡度，有效保證千斤頂頂升時與橋梁底部呈密貼狀態(tài)，保證橋梁底部混凝土的均布受力。圖 5.3-2 千斤頂頂部球面設(shè)計構(gòu)造圖頂升設(shè)備配備表詳見表 6-1：投入的主要施工機(jī)械設(shè)備表。5.3.5箱梁頂升施工（1

37、）蓋梁頂面清理 在施工前，需要對頂面進(jìn)行清理。用人工配合鋼絲刷及高壓空氣對蓋梁頂面進(jìn)行清理，保證支座更換時作業(yè)面干凈整潔。（2）確定支撐位置清理完蓋梁頂面后，現(xiàn)場確定千斤頂位置及僅靠千斤頂位置的臨時支撐的位置并進(jìn)行標(biāo)記，臨時支撐采用型鋼、圓管及鋼板焊接而成，保證施工的順利進(jìn)行。圖 5.3-3 鋼蓋梁千斤頂位置圖 5.3-4 墩柱加固墩千斤頂位置（3）確定梁板與蓋梁間的高度，安放一個百分表現(xiàn)場實際量測梁板與蓋梁間的準(zhǔn)確高度，以初步確定支座下墊鋼板的厚度。在橋梁中心線位置安放百分表，以確保所頂升的梁板能同步起落。合理布置液壓系統(tǒng)等設(shè)備，經(jīng)檢查后無誤方可進(jìn)行頂升作業(yè)。對于千斤頂布置注意 不能超出指定

38、范圍以外，以防止將梁體破壞。（4）對分聯(lián)墩頂升時，采用千斤頂油表度數(shù)、頂升高度雙控原則，以油表度數(shù)為主要控制手段，確保墩柱前后兩側(cè)受力均勻，防止墩受彎矩破壞。（5）頂升前，必須保證相鄰墩柱頂?shù)南尬粨鯄K安裝完畢，不得提前解除相鄰墩的柱頂限位鋼套，為了防止頂升時梁體產(chǎn)生橫向滑移失穩(wěn)，在千斤頂上部安裝一塊四氟板。（6）頂升作業(yè)前，必須將該聯(lián)的伸縮縫解除，并清理干凈既有梁端伸縮縫，確保寬度在 8-10cm后方可進(jìn)行該聯(lián)頂升作業(yè)。（7）根據(jù)現(xiàn)場對梁底與墩頂空間實測后，得出高差同設(shè)計對比后，選擇該聯(lián)梁體的單墩頂升類型，為了平衡梁體變形，對特殊梁體采取單點(diǎn)逐墩頂升與多點(diǎn)同步頂升平衡形變相結(jié)合的工藝。（8）頂

39、升過程中，在設(shè)計控制高度范圍內(nèi)盡量減小頂升高度，以滿足支座脫空，便于取出舊支座、更換新支座為宜。（9）在頂升前，為了測出梁體的實際變形量，先將支座鋼護(hù)套前后側(cè)開20-30cm寬的縫，采用鋼尺測量出實際梁底至墩頂凈空，其與理論支座厚度的差值即為該墩頂梁體實際變形量。（10）在布置千斤頂之前需要處理千斤頂與梁體和墩臺的上下接觸面，整平并加設(shè)厚度不小于 1.0cm的鋼墊板。在頂升之前必須進(jìn)行試頂升，檢查千斤頂是否有漏油，油管是否漏油，梁體、墩臺是否有壓裂等異常情況。確認(rèn)液壓系統(tǒng)工作完全正常后，再進(jìn)行正式頂升，頂升高度遵循最小原則，即在能順利修復(fù)墊石的情況下，盡可能減小頂升高度，最大的頂升高度不得超過

40、設(shè)計要求。5.3.6柱頂混凝土切割根據(jù)不同墩型，柱頂切割采用繩鋸工藝切割，具體步驟為：（1）當(dāng)梁體頂升就位后，采用電弧氣刨切割柱頂防護(hù)鋼套，并將切割面打磨平整，方便安裝梁底楔形鋼板。（2）在墩柱頂高出鋼蓋梁部分畫出需要切割的范圍，根據(jù)設(shè)計要求，切割高度330mm，厚度根據(jù)不同墩柱形式，按照設(shè)計要求進(jìn)行確定。（3）安裝繩鋸及相關(guān)導(dǎo)向輪，調(diào)整位置同畫線重合，開機(jī)調(diào)整完畢后正式切割。（4）為了方便所切割的混凝土塊取出，因此將 310mm高度分割為 3層，即水平切割三刀，豎直切割一刀即可完成混凝土切割工序。（5）切割完畢后將切割面打磨平整，焊接鋼蓋梁封頂鋼板及鋼墊石。 5.3.7支座更換（1）支座壓縮

41、參數(shù)確定主要是對支座的壓縮參數(shù)進(jìn)行確定。業(yè)主提供所更換支座。在設(shè)計壓力下由廠家提供壓縮參數(shù)，做出壓力與應(yīng)變關(guān)系曲線，作為支座更換時增減鋼墊片的依據(jù)。（2 ）檢查、拍照施工前安排專業(yè)工人對己經(jīng)調(diào)查的病害進(jìn)行檢查，同時對原病害現(xiàn)場進(jìn)行拍照，病害處理完畢后再進(jìn)行拍照，作為存檔依據(jù)。（3）注意事項梁體頂起后，用預(yù)先加工好的楔形鋼墊塊將梁體與蓋梁間楔緊，然后將支座取出。根據(jù)現(xiàn)場觀察，部分支座用環(huán)氧砂漿粘貼，可能要使用特殊機(jī)具對其進(jìn)行特殊處理后才能拿出支座，且支座拿出后要對支座蓋梁位置進(jìn)行修補(bǔ)。確定支座下鋼板支墊厚度：根據(jù)已有的支座壓力應(yīng)變曲線，及橋面標(biāo)高確定支座下鋼板的支墊厚度。正確更換支座支座下鋼板支墊厚度確定后，啟動千斤頂，根據(jù)現(xiàn)場梁體的設(shè)計支座中心線精確確定支座的安放位置，將計算好的厚度的鋼板墊到支座下后，停止頂升，拆除百分表，完成支座更換。5.3.8落梁當(dāng)支座更換完畢后千斤頂卸壓落梁，落梁前，應(yīng)先微量頂升以卸除輔助支撐，在同步進(jìn)行千斤頂回油，直至落梁完成。落梁時控制回油速度，緩慢松開回油閥門，用百分表控制梁體下落速度，同時保證各個頂同步下降。5.3.9頂升注意事項（1）頂升前需要解除橋梁約束，兩側(cè)橋臺處梁板可能與橋臺背墻