淤泥河特大橋懸臂箱梁0#塊施工方案

1、黃延高速公路擴能工程lj-4合同段淤泥河特大橋懸臂箱梁0#塊施工方案黃延高速擴能工程lj-4標項目經理部二一四年五月八日目 錄一、工程概況1二、主要施工方案12.1、托架設計、加工和安裝12.1.1、基本設計參數12.1.2、托架設計22.1.3、預壓方案82.1.4、托架加工112.1.5、托架安裝112.2、綁扎鋼筋、預應力管道和錨具的布設122.2.1、鋼筋加工與安裝122.2.2、預應力管道132.3、模板制作及安裝拆除142.3.1、模板制作142.3.2、模板安裝152.3.3、模板拆除152.4、砼澆注162.5、砼的養(yǎng)護172.6、預應力施工172.7、管道壓漿23三、施工進度

2、計劃23四、工期保證措施244.1、工期的保證體系244.2、工期的保證措施244.2.1、組織保證244.2.2、勞動力保證244.2.3、加強資源配置，做好設備、物資、資金等各方面的保證254.2.4、技術保證25五、質量保證措施255.1、質量自檢體系255.2、工程質量的保證措施265.2.1、施工前的質量控制措施265.2.2、施工過程中的控制措施265.2.3、施工后的質量控制措施275.3、雨季施工保證措施27六、安全生產保證措施286.1、建立健全安全生產保證體系286.2、安全管理規(guī)章制度286.3安全操作技術規(guī)程296.3.1、混凝土的振搗296.3.2、泵送混凝土296.

3、3.3、高墩模板操作規(guī)程30七、環(huán)境保護及文明施工317.1、管理、組織措施317.2、噪聲污染的防治措施317.3、固體廢棄物污染的防治措施317.4、水保措施31淤泥河特大橋主橋0#塊施工方案一、工程概況淤泥河特大橋主橋上部為（75+3140+75）m三向預應力砼連續(xù)剛構箱梁，邊中跨比為0.536，橫橋向采用單箱單室箱型梁斷面。箱梁頂面為平面，梁底按1.8次拋物線變化，箱梁中跨墩頂支點處梁高8.3m（高跨比為1/16.87），中跨跨中及邊跨支點處梁高均為3.2m（高跨比為1/43.75），箱梁底寬8.65m，兩側翼板懸臂長4.0m，箱梁頂寬16.65m。箱梁頂板厚度除0#塊部分為0.5m外

4、，其余梁段為0.32m.淤泥河特大橋主橋橋墩有5、6、7、8號墩，其中5、8號墩為雙肢墩，6、7號墩為單肢墩，5、8號墩0#塊懸臂長度1.5m，6、7號墩懸臂長度2.25m，0#塊長度12m，高度8.3m，底寬8.65m，翼緣板寬4m，橋面寬16.65m。墩頂截面尺寸為8.65m（橫橋向）x7.5m（順橋向）。淤泥河特大橋5#墩墩身高88米，6#墩高111米，7#墩高105米，8#墩高73米。由于墩身過高，且考慮掛籃施工的需要，0#塊箱梁擬采用托架施工的方案，0#塊箱梁施工分上、下兩層澆筑。第一次澆筑高度為墩頂以上4.0米，第二次澆筑4.3米以上部分。二、主要施工方案2.1、托架設計、加工和安

5、裝2.1.1、基本設計參數1、鋼筋混凝土自重：26kn/m3；彈性模量：2.1105mpa；2、材料容許應力q235鋼，剪應力=85mpa，軸向應力=140mpa，精軋螺紋鋼采用psb785型。3、采用madas專業(yè)結構設計軟件托架的預壓設計計算。4、主要設計參數：荷載采用恒載及施工荷載之和1.2倍。允許最大變形：20mm；錨固系統(tǒng)的安全系數：2；2.1.2、托架設計懸臂部分有0號塊順橋向箱梁懸挑部分和翼緣板兩部分，均采用托架施工，托架依據單肢墩懸臂長度2.25m、雙肢墩懸臂長度1.5m進行設計，施工托架設置在墩身上，預埋件采用預埋鋼棒、精軋螺紋鋼。托架按位置劃分為3個部分：側托架、端托架、內

6、托架。側托架為0#塊箱梁翼緣現澆砼的承載平臺；端托架為0#塊的懸臂部分承載平臺；內托架為主墩墩頂位置箱梁底板承載平臺。端、側托架結構形式：托架橫梁單肢墩采用工32a型鋼、雙肢墩采用工25a型鋼，下設工25a斜撐、豎撐，牛腿型鋼上布置工50a橫梁，工25a分配梁，箱梁底模采用鋼模板，在分配梁與鋼模板接觸處設鋼楔，便于脫模；（見淤泥河特大橋單肢墩、雙肢墩0#塊托架布置圖）。根據結構受力計算，若端托架（承受0號塊懸挑部分荷載）能夠滿足受力要求時，側托架采用墩托架結構、間距，則可滿足受力要求，不再進行預壓，只對端托架進行預壓。端托架計算時按一次澆筑至頂板下計，澆筑段模截面積為18.9m2。（一）、單肢

7、墩端托架受力計算：圖一 淤泥河特大橋單肢墩0#塊托架布置圖1、單肢墩端托架上的荷載（1）懸挑部分混凝土的重量：（18.9*2.25+7.15*2.25（1.3-1）/2）*26=1168.4kn（2）模板重量（1.5kn/m2）：（7.5*2.25*2+3*8.65+（6.5*2+7.15）*2.25）*1.5=157.6kn（3）橫梁及分配梁重量：（18*2*93.654*10+4.5*22*38.105*10）=71.4kn（4）施工人員及機具荷載：按每平方1kn計，共計8.65*4.5*1=38.9kn（5）以上荷載共計：1168.4+157.6+71.4+38.9=1436.3kn計算

8、時按1.2倍荷載計，即1436.3*1.2=1723.6kn，端托架按荷載進行布置，端托架每端6個，分配至每個托架上的力為1723.6/6=287.3kn2、力學檢算托架計算模型簡化如圖二：圖二 托架受力簡圖（單位：cm）圖中p1=p2=143.7kn考慮三角托架受力特點，上部采用精扎螺紋鋼，下部采用熱軋鋼棒固定三角托架，托架間設16槽鋼作為聯(lián)系梁保證其穩(wěn)定性。（1）預埋件抗剪計算：剪力由三角托架底部預埋鋼棒來承擔，需鋼棒截面積：287.3*1000/85=3380mm2,按安全系數2設置，經計算需鋼棒直徑為46.4mm，為安全及穩(wěn)定起見，采用2根直徑50mm鋼棒。（2）預埋拉桿抗拉強度計算：

9、精軋螺紋鋼所受拉力（143.7*0.5+143.7*2）/3=119.8kn所需截面積119.8*1000/785=152.6mm2，經計算所需直徑為6.97mm，采用兩根直徑32mm的精軋螺紋鋼，能夠滿足受力要求，且安全系數較大。（3）變形計算變形按上圖建模，采用madas軟件計算，托架最大剪應力為59.8mpa，最大彎曲應力105.7mpa，最大位移量為1.2mm。圖三 單肢墩0#塊端托架位移圖、剪應力圖、彎曲應力圖側托架在墩兩側設置三角托架，托架尺寸同端托架，托架間距2.2m，每側4道，每側托架上設在工25a分配梁4根，其上16槽鋼加鋼楔支撐側模，托架之間設置連系梁保證整體穩(wěn)定性。（二）

10、、雙肢墩端托架受力計算：1、雙肢墩端托架上的荷載圖四 淤泥河特大橋雙肢墩0#塊托架布置圖（1）懸挑部分混凝土的重量：（18.9*1.5+7.15*1.5（1.3-1）/2）*26=778.9kn（2）模板重量（1.5kn/m2）：（7.5*1.5*2+3*8.65+（6.5*2+7.15）*1.5）*1.5=102.9kn（3）橫梁及分配梁重量：（18*2*93.654*10+3*22*38.105*10）=59.2kn（4）施工人員及機具荷載：按每平方1kn計，共計8.65*3*1=26kn（5）以上荷載共計：778.9+102.9+59.2+26=967kn計算時按1.2倍荷載計，即967

11、*1.2=1160.4kn，端托架按荷載進行布置，端托架每端6個，分配至每個托架上的力為1160.4/6=193.4kn2、力學檢算托架計算模型簡化如圖四：圖五 雙肢墩托架受力簡圖（單位：cm）圖中p1=p2=96.7kn考慮三角托架受力特點，上部采用精扎螺紋鋼，下部采用熱軋鋼棒固定三角托架，托架間設16槽鋼作為聯(lián)系梁保證其穩(wěn)定性，雙肢間托架采取鉸結方式聯(lián)結。（1）預埋件抗剪計算：剪力由三角托架底部預埋鋼棒來承擔，需鋼棒截面積：193.4*1000/85=2275mm2,按安全系數2設置，經計算需鋼棒直徑為26.9mm，為安全及穩(wěn)定且鋼棒與單肢墩統(tǒng)一，仍采用2根直徑50mm鋼棒。（2）抗拉強度

12、計算：精軋螺紋鋼所受拉力（96.7*0.5+96.7*1.5）/2=96.7kn所需截面積96.7*1000/930=104mm2，經計算所需直徑為5.8mm，采用兩根直徑32mm的精軋螺紋鋼，能夠滿足受力要求，且安全系數較大。（3）變形計算變形按上圖建模，采用madas軟件計算，托架最大剪應力為25.2mpa，最大彎曲應力34.8mpa，最大位移量為0.44mm，滿足受力和變形要求。圖六 雙肢墩剪應力圖、彎曲應力圖和位移圖側托架在墩兩側不設置三角托架，利用端托架上的工50橫梁作為支撐，其上設工25a分配梁，在工25a梁上設16加鋼楔支撐側模，每根長度2.5m，間距2.0m，托架之間設置連系梁

13、保證整體穩(wěn)定性。2.1.3、預壓方案托架預壓采用千斤頂配合反力架的形式進行，反力架采用預埋在墩頂的32精軋螺紋鋼固定。1、預壓力確定根據托架結構設計方案，單肢墩每片托架上受到集中力共287.3kn（雙肢墩為193.4kn），將單片托架承受荷載簡化為兩個集中荷載，單個荷載為143.7kn（雙肢墩為96.7kn），見圖二。預壓時每兩片托架為一組，共4個集中荷載。根據現場實際情況，可將4個集中荷載簡化為一個集中荷載，單肢墩n=574.6kn（雙肢墩為n=386.8kn）。集中荷載布置位置：在原集中荷載位置布置兩根工50a橫梁，橫梁中心位置布置一根工50a縱梁，千斤頂布置在縱梁中心，提供單肢墩574.

14、6kn（雙肢墩386.8kn）集中荷載。圖七 一組端托架（2片）預壓集中荷載布置示意圖2、預壓形式預壓千斤頂采用2個100t千斤頂，大里程、小里程方向對稱同時預壓，每兩片端托架為一組預壓。千斤頂布置在集中荷載位置（見上圖）。預壓反力架采用2hn600x200，長12m。反力架利用墩頂預埋0號塊豎向預應力筋（32精軋螺紋鋼）錨固在墩頂。預應力筋在每側距墩邊緣40cm處預埋，每處采用兩根便于固定反力架，中心線與兩片托架中心線一致，每個墩頂埋6處，共12根。 圖八 預壓立面布置示意圖（一側）3、預壓分級預壓采用分級進行，最大預壓力取1.2倍恒載及施工荷載，即單肢墩n=574.6kn（雙肢墩386.8

15、kn）：初始：n=0；第一級：25%n=143.7（96.7）kn第二級：50%n=287.3（193.4）kn第三級：75%n=430（290.1）kn第四級：100%n=574.6（386.8）kn緩慢卸壓至初始狀態(tài)：n=0因為托架與墩身采用預埋件固結，所以在整個預壓過程中，不考慮托架非彈性變形，只考慮其彈性變形，持載時間取2小時。預壓過程中，嚴格控制大里程側及小里程側的千斤頂施加預壓力的同步。4、變形觀測托架受壓會產生豎向變形，在每片托架上設置兩個變形觀測點（一個點設在跨中，另一點設在托架外剛結處）（采用高程觀測），在預壓過程中對托架變形進行觀測，分級記錄變形數據。5、預壓數據處理預壓后

16、對托架再次進行檢查驗收，要保證各處接點表觀良好，無破壞痕跡。根據測得的托架變形數據，扣除塑性變形后，按彈性變形量設置底模預拱度。2.1.4、托架加工1、托架加工在施工現場加工進行。鋼板采用16mn鋼，銷子為45#鋼，并作熱處理，其余材料均為a3鋼。2、托架加工均按照鋼結構加工規(guī)范進行。所有焊縫應按圖紙要求施焊，焊縫厚度不小于1cm，焊縫無夾渣、氣孔和咬邊。焊接時應先點焊固定，再對稱分段焊接，以防構件變形。3、構件各部分加工尺寸應滿足誤差要求。2.1.5、托架安裝1、綁扎墩身頂部鋼筋時，根據托架設計圖紙要求，預埋銷棒精軋螺紋鋼筋的外套鋼管（精軋螺紋粗鋼筋的鋼管內徑為50mm），鋼管端部外套螺旋筋

17、，精確測量點焊固定在墩身鋼筋上。2、拆除墩身模板后，穿入銷棒和精軋螺紋粗鋼筋。先安裝兩薄壁墩之間的三角架，調整焊接成型，再安裝墩身外側三角架。三角架與牛腿焊接后一起安裝。3、相鄰兩片橫梁在地面上拼接成型后整體吊裝安放在三角架上，考慮塔吊的吊裝能力可分段安裝。橫梁用u型卡固定在三角架上。橫梁安裝后，鋪設縱梁，用u型卡固定在橫梁上。4、托架安裝完成后，應按1.2倍的箱梁自重，模板和施工荷載組合對托架進行加載試驗，檢驗托架受力，并消除托架非彈性變形。2.2、綁扎鋼筋、預應力管道和錨具的布設2.2.1、鋼筋加工與安裝1、鋼筋骨架制作分兩次進行。第一次先綁扎底板、腹板、隔板鋼筋。為方便砼澆注，腹板和隔板

18、鋼筋先綁扎到第一次立模高度以上20cm左右，豎向鋼筋基本綁扎固定成型。第一層砼澆注完成，綁扎其余腹板、隔板鋼筋；內模、翼模安裝完成后，綁扎頂板鋼筋。2、鋼筋表面應潔凈，使用前應將油漬、漆點、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折。鋼筋骨架必須具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。由于腹板鋼筋較高，必要時設置剪刀撐等加固措施。3、為保證鋼筋位置準確，可每隔2-3m用短鋼筋固定2-3根箍筋，在箍筋上劃線點焊固定幾根縱向鋼筋，再在縱向鋼筋上劃線綁扎箍筋。底板鋼筋與腹板鋼筋應連接牢固，最好采用焊接。頂板底層橫向鋼筋最好采用通長筋，不夠長時采用焊接接長。4、墩身鋼筋與底板鋼筋干擾時，適當調整底板鋼筋位置；主梁鋼筋與橫

19、、縱向預應力管道干擾時，適當調整主梁鋼筋位置；鋼束錨固處的普通鋼筋如影響預應力施工時，可適當彎折，但待預應力施工完畢后應及時恢復原位；如錨下螺旋筋與分布筋相擾，可適當移動分布筋或調整分布筋間距；縱向鋼筋應伸出堵頭模板，不允許彎折；施工中若鋼筋發(fā)生矛盾，允許適當調整布置，但砼保護層厚度應予以保證。架立箍筋必須勾在最外層鋼筋上。5、注意腹板鋼筋加密，護欄預埋鋼筋縱向間距按護欄鋼筋布置，不得漏設底板、隔板人洞鋼筋；為避免砼表面出現收縮裂縫，在0#塊底板外側、橫隔板兩側及懸臂底板外側布置6冷扎帶肋鋼筋焊網，網眼間距10cm，網片之間采用插接法接長，插接長度應不小于30倍鋼筋直徑。鋼筋焊網緊貼箱梁最外側

20、鋼筋布置，綁扎在箍筋上，且凈保護層厚度不小于1.5cm。底板外側鋼筋焊網在綁扎底板鋼筋前布置；鋼筋接頭和搭接長度按公路橋涵施工技術規(guī)范執(zhí)行。2.2.2、預應力管道 1、縱向的預應力管道采用金屬波紋管，內徑120mm；橫向預應力筋采用6025mm鍍鋅雙波紋管，且鋼帶厚度不得小于0.35mm；豎向預應力鋼筋采用50mm的波紋管。2、預應力管道均在綁扎鋼筋時預埋，尺寸和位置應正確，管道平順。管道應采用定位#字形鋼筋骨架固定安裝，管道固定在直線段每80cm固定一道，起彎部分每40cm固定一道且在起彎點各加固一道?？v向預應力管道偏差不得大于1cm，橫向預應力管道不得大于0.5cm。管道中線必須與墊板垂直

21、。管道接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為連接管道內徑的57倍。連接時應不使接頭處產生角度變化及在砼澆注期內發(fā)生管道的轉動或移位，并應用黑膠布纏裹緊密防止水泥漿的滲入。3、所有管道應設壓漿孔，還應在最高點設排氣孔（縱向預應力管道除外）。壓漿管應是最小內徑為20mm的標準管式（排氣管采用12mm）適宜的塑料管，與管道之間的連接應采用金屬結構扣件，長度應足以從管道引出結構物外。排氣管端部在灌漿完成后應截斷到表面以下25mm。4、管道在模板內安裝完畢后，應將端部蓋好，防止水或其他雜物進入。所有縱向預應力管道必須設置內襯管才允許澆注砼?？v向預應力束設有備用管道，按圖紙要求布設。所有

22、管道均應按公路橋涵施工技術規(guī)范的要求進行檢驗，不合格不準使用?？v向預應力鋼絞線均在張拉端一定范圍內水平布置，并垂直于箱梁橫斷面，管道安裝時應特別注意。2.3、模板制作及安裝拆除2.3.1、模板制作底模利用墩身模板，側模兩頭用4.3米長的定型鋼模，中間5米用墩身模板拼裝，內模采用鋼模板。箱梁內倒角處采用異型組合鋼模，也可用木模。對于5、8#墩墩頂空心部分，采用鋼板作為底模，施工后不予拆除。雙薄壁墩身中間的底板上，在左后角設有一個80cm的人洞。模板采用木模，表面釘白鐵皮，木板厚度應不小于5cm，且必須支撐牢固。底板泄水管孔采用外徑20cm的圓鋼管或pvc管內灌沙子。0#塊懸臂部分底板預留吊帶孔采

23、用鋼板制作，尺寸應比吊帶設計尺寸至少大2cm，砼達到2.5mpa時拔除。頂板泄水管孔采用圓木或pvc管，砼初凝后及時拔除。模板所用鋼材均采用a3鋼。模板在現場鋼構件加工廠制作。模板加工制作應按鋼筋結構施工規(guī)范，公路橋涵鋼結構及木結構設計規(guī)范和公路橋涵施工技術規(guī)范的要求進行。模板應具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。結構表面外露的模板，撓度不超過模板構件跨度的1/400，結構表面隱蔽的模板，撓度不超過模板構件跨度的1/250。模板面板應打磨光滑平整并除銹，平整度不大于1.5mm。模板的焊接和栓接應牢固可靠。模板在使用前應進行試拼裝，不符合要求的及時進行修整。2.3.2、模板安裝模板安裝順序：先安裝底模，待底

24、板、腹板鋼筋綁扎后，再安裝側模、內模。內模分兩次安裝，第一次安裝到第一次澆注砼頂面或稍高。第一次砼澆注完成，綁扎剩余腹板、隔板鋼筋后，再安裝剩余內模和翼模。底板與托架之間采用型鋼支撐，不得采用方木，以免增大繞度。模板分兩次安裝，第一次安裝到第一次澆筑砼頂面。與砼接觸的模板表面應涂刷脫模劑，嚴禁采用肥皂水、廢機油等，對砼有腐蝕、污染性的材料代替脫模劑。模板接縫處應用海綿、寬膠帶等密封，接縫應嚴密，不漏漿。為保證模板剛度和穩(wěn)定性，保證箱梁各部分端面尺寸，內外模之間、隔板兩側模板之間、側模之間在底板下采用通長拉桿固定，內模之間采用鋼管桁架支承，腹板、橫隔板頂部之間用短方木支承，兩側翼板之間采用通長的

25、10槽鋼支承。并采取措施，防止模板位移或傾覆。模板安裝、成型、澆注砼過程中，均應測量放樣和檢查，保證箱梁平面位置、高程、斷面尺寸和垂直度。箱梁模板應根據自重產生的撓度、預應力張拉產生的撓度、掛藍施工及托架產生的撓度設置預拱度，確定立模標高。2.3.3、模板拆除由于頂板、翼板寬度較大，側模、翼模和內模，在砼強度符合設計強度標準值的75%的要求后，方可拆除。但拉桿可在砼強度達到2.5mpa時拔除。橫隔板兩側模板為非承重側模，在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除，一般應在砼強度達到2.5mpa時拆除。底模在縱向預應力張拉后拆除。2.4、砼澆注0塊件砼體積為397.5m3 （401.

26、4m3 ），0#塊箱梁砼分二次澆注，第一次澆注到墩頂以上4m，第二次澆注4m以上部分砼。1、配合比：箱梁砼設計為55號混凝土。采用聲威水泥廠生產的52.5普通硅酸鹽水泥，水泥用量不得大于500kg。水灰比應嚴格控制，不宜大于0.35，砂率控制在0.4左右，外加劑選用具有初凝、早強和泵送性能的高效減水劑，其摻量通過試配確定。坍落度出拌和機時不宜大于20cm，最好控制在16 cm以下，入模時控制在913cm。砼彈性模量不宜過小。砼初凝時間至少不小于10小時。2、砼拌制和運輸：砼在拌和站集中拌制，泵送入模。每盤砼拌制時間應不小于3min，嚴格按照配合比計量。3、豎向分兩次澆注的齡期差不得大于6天，以

27、避免先澆砼對后澆砼產生強大約束，腹板出現裂縫。豎向采用兩次澆注時，應在第一次澆注混凝土頂面設置順橋向寬20-30cm，深10-15cm，凈距20-30cm的剪刀槽口。4、砼澆注順序：砼澆注順序應堅持以下原則a、先底板，再腹板、隔板，再頂板；b、從0#塊最外側向內側方向澆注，兩個懸臂端砼澆注應對稱進行；c、砼澆注應分層進行，澆注下層砼時從先澆的砼位置開始；d、底板砼分23層澆筑，澆筑厚度30-50 cm；e、腹板、隔板砼水平分層、縱向分段澆筑，水平分層厚度30-50 cm，縱向分段高度不超過1m，每層先腹板，再隔板。5、采用插入式振動器振搗，移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍，與側模保證5

28、0-100mm的距離，插入到下層砼50-100mm，振搗到砼面無明顯沉降和氣泡，表面有一層水泥漿，每一處振動完畢后應邊振動邊徐徐提出振動器，應避免振動棒碰撞模板、鋼筋、預應力鋼筋和管道、及其他預埋件。6、箱梁外露面應光潔平整美觀，表面凹凸差不得大于1cm。底板頂面在砼初凝前抹平，頂板砼在初凝前橫向拉毛。7、澆注砼時，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現松動、變形、移位或漏漿時應及時處理。8、箱梁底板上的吊帶孔不封閉，作為箱梁通風孔。要求其外形規(guī)則、美觀。澆注分2次完成，由拌和站供給砼，混凝土罐車進行運輸，泵送入模，為保證砼的和易性，砼應具有良好的粘聚性，不離析，不泌水，現場的

29、砼坍落度控制在18cm左右，初凝時間6小時左右。澆注時，用軟管將砼送至待澆點，砼澆注分層進行，每層厚度控制在30cm。由熟練砼工進行操作，采用插入式搗器振搗，做到既不漏振也不過振，為了降低砼水化熱溫度，可以從澆筑砼開始就用冷水沖淋模板外側。每次砼澆筑完畢立即進行砼抹平，以確保施工縫的順直和美觀。2.5、砼的養(yǎng)護注意對砼表面進行養(yǎng)護，模板外側一直通過冷水沖淋的辦法來降低砼水化熱溫度。砼初凝后應及時灑水養(yǎng)護，箱梁頂面用土工布覆蓋。箱室內溫度不易散失，應加強灑水次數，并采取通風措施。養(yǎng)護時間不少于7天。2.6、預應力施工1、主梁預應力鋼索及布置主梁按三向預應力設計，頂板縱向預應力采用23s15.20

30、mm鋼絞線，底、腹板縱向預應力采用19s15.20mm鋼絞線，設計張拉噸位分別為449.2、371噸，相應錨具采用ovm15-23、ovm15-19錨具，兩端張拉。橫向預應力索均采用3s15.20mm鋼絞線，bm15-3扁錨體系，單根張拉噸位為19.6噸，交叉單端張拉。豎向預應力鋼筋采用jl32mm的高強精軋螺紋鋼筋，設計張拉噸位為56噸，腹板位置采用雙肢布置，采用梁頂一端張拉方式，相應錨具采用ygm型。2、預應力鋼材、縱、橫向預應力采用按asta416/a、416m-98標準生產的低松弛270級鋼絞線，公稱直徑s15.20mm，抗拉強度為1860 mpa，彈性模量為1.95105 mpa。、

31、豎向預應力鋼筋采用直徑32mm精軋螺紋鋼筋，其標準強度為785mpa，彈性模量為2.0105 mpa。必須按照交通部公路規(guī)劃設計院預應力高強精軋螺紋粗鋼筋設計施工暫行規(guī)定的技術標準，進行生產和驗收。、應按有關規(guī)定對每批鋼絞線抽檢強度、彈性模量、截面積、延伸量和硬度，對不合格產品嚴禁使用，同時應就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量作修正。3、錨具、夾具和連接器、預應力筋錨具、夾具和連接器應具有可靠的錨固性能、足夠的承載力和良好的適用性，能保證充分發(fā)揮預應力筋的強度，安全的實現預應力張拉作業(yè)，并應符合現行國家標準預應力錨具、夾具和連接器（gb/t14370）的要求。、錨具應滿足分級張拉、補張拉及放

32、松預應力的要求。、夾具應具有良好的自錨性能、松錨性能和重復使用性能。需敲擊才能松開的夾具，必須保證其對預應力筋的錨固沒有影響，且對操作人員的安全不造成危險。、錨具、夾具和連接器進場時，除應按出廠合格證和質量證明書檢查其錨固性能類別、型號、規(guī)格及數量外，還應按公路橋涵施工技術規(guī)范的要求對其外觀、硬度和靜載錨固性能進行檢驗。錨具、夾具不應超過1000套（組）為一批，連接器以不超過500套（組）為一批。4、墊板、綁扎鋼筋時按設計尺寸進行預埋，穿索前應清除喇叭管內的漏漿和雜物。、應逐個檢查墊板喇叭管內有無毛刺，對有毛刺者不準使用。、墊板后應按圖紙要求設螺旋筋，以增強砼局部受力能力。5、預應力管道 縱向

33、的預應力管道采用金屬波紋管，內徑分別為120mm、100mm；橫向預應力筋采用6020波紋管，且鋼帶厚度不得小于0.3mm；豎向預應力鋼筋采用50mm的波紋管。、預應力管道均在綁扎鋼筋時預埋，尺寸和位置應正確，管道平順?？v向預應力管道偏差不得大于1cm，橫向預應力管道不得大于0.5cm。管道中線必須與墊板垂直。、管道應采用定位#字形鋼筋骨架固定安裝，使其能牢固地置于模板內的設計位置，并在混凝土澆注期間不產生位移。固定鋼筋的間距對于波紋管不宜大于0.8m，管道接頭處的連接管宜采用大一個直徑級別的同類管道，其長度宜為連接管道內徑的57倍。連接時應不使接頭處產生角度變化及在砼澆注期內發(fā)生管道的轉動或

34、移位，并應用厚膠布纏裹緊密防止水泥漿的滲入。、所有管道應設壓漿孔，還應在最高點設排氣孔（縱向預應力管道除外）。壓漿管應是最小內徑為20mm的標準管式（排氣管采用12mm）適宜的塑料管，與管道之間的連接應采用金屬結構扣件，長度應足以從管道引出結構物外。排氣管端部在灌漿完成后應截斷到表面以下25mm。、管道在模板內安裝完畢后，應將端部蓋好，防止水或其他雜物進入。、所有縱向預應力管道必須設置內襯管才允許澆注砼。、縱向預應力束設有備用管道，按圖紙要求布設。、所有管道均應按公路橋涵施工技術規(guī)范的要求進行檢驗，不合格不準使用。、縱向預應力鋼絞線均在張拉端一定范圍內水平布置，并垂直于箱梁橫斷面，管道安裝時應

35、特別注意。6、預應力筋的制作和安裝、預應力筋的下料長度應通過計算確定，計算時應考慮結構的孔道長度、錨夾具厚度、千斤頂長度、張拉伸長值和外露長度等因素。設計圖紙上已經給出，施工時應根據實際情況通過計算調整。縱、橫向預應力鋼絞線不允許有接頭。、預應力筋的切斷，宜采用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割和氣割。切割時，應在每端離切口30-50mm處用鐵絲綁扎，并將切割端焊牢。、縱向預應力鋼絞線在澆注砼之后整索穿入管道，不得有接頭；橫、豎向預應力鋼筋在澆注砼之前穿入管道。縱向預應力鋼絞線穿束為將一根鋼束中的全部鋼絞線編束后整體裝入管道中，鋼絞線編束時，應每隔1-1.5m綁扎一道鐵絲，鐵絲扣應向里，幫扎好的

36、鋼絞線束應編號掛牌堆放。穿束采用5噸卷揚機牽引進行。、管道堵塞時，應測量其準確位置，破除堵塞位置的結構砼，割除堵塞管道并重新接長，再按公路橋涵施工技術規(guī)范上施工縫的要求補澆砼。7、張拉千斤頂、千斤頂和油泵在使用前必須配套標定，以確定張拉力與壓力表之間的關系曲線，校驗應在主管部門授權的法定計量技術機構定期進行。、張拉前應檢查千斤頂內摩阻是否符合有關規(guī)定要求，否則應停止使用。、千斤頂在下列情況下應重新標定：a. 已使用3個月或張拉50次b. 嚴重漏油c. 主要部件損傷d. 延伸量出現系統(tǒng)性的偏大或偏小8、施加預應力及預應力的質量控制、混凝土強度大于或等于90%的設計強度時才允許進行張拉。、張拉順序

37、為：先豎向、后縱向、再橫向，應注意上下、左右對稱張拉。張拉時注意梁體和錨具的變化。、預應力鋼絞線采用引伸量與強度雙控，以引伸量為主，引伸量誤差應在+10%-5%范圍（實際引伸量與理論引伸量的修正值超過誤差范圍時，應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后，方可繼續(xù)張拉）。每一截面的斷絲率不得大于該截面總鋼絲數的1%，且不允許整根鋼絞線拉斷。、在引伸量達不到設計要求時，允許灌中性肥皂水以減少其摩阻損失，但在壓漿前應用高壓水將中性肥皂水沖洗干凈，也可將張拉噸位提高3%，兩種措施可同時采用。、豎向預應力鋼筋張拉時以張拉噸位為主要控制，張拉控制噸位為56噸，引伸量僅供參考。豎向預應力采用二次張拉工藝，

38、由兩個班組分別進行，并對張拉后的粗鋼筋用不同顏色的油漆做標記。張拉程序為0初應力con(持荷2min錨固)、預應力張拉的操作：初應力p0（總張拉噸位的10%-15%），持荷3分鐘，量測伸長值1；張拉到總張拉噸位p，持荷3分鐘，量測伸長值2；回油，量測伸長值3。實測伸長量=（p（21）（pp0）、圖紙所示的控制張拉力為在錨固前錨具內測的拉力。在確定千斤頂的拉力時，應考慮錨具摩阻損失及千斤頂內摩阻損失。這些增加的損失以采用的預應力系統(tǒng)及通過現場測驗而定，但一般對鋼絞線為3%的千斤頂控制張拉力。、預應力鋼筋張拉后，應測定預應力鋼筋的回縮與錨具變形量。對于錐形錨具其值不得大于6mm；對于夾片式錨具，不

39、得大于5mm。如果大于上述允許值，應重新張拉或更換錨具后重新張拉。、最大張拉力不得超過千斤頂額定能力，也不得超過鋼絞線標準強度的75%。、當氣溫下降到+5c時以下且無保溫措施時，禁止進行張拉工作。、張拉前，應繪出千斤頂張拉力與油表讀數的關系曲線，和設計張拉力與伸長值。現場應有具備預應力施工知識和正確操作的施工人員。、實施張拉時，應使千斤頂的張拉力作用線與預應力筋的軸線重合一致。、預應力的張拉班組必須固定，且應在有經驗的預應力張拉工長的指導下進行，不允許臨時工承擔此項工作。、每次張拉應有原始的張拉記錄，且應在監(jiān)理在場的情況下進行。、應根據每批鋼絞線的實際直徑隨時調整千斤頂限位板的限位尺寸，最標準

40、的限位尺寸應使鋼絞線只有夾片的牙痕而無刮傷，如鋼絞線出現嚴重刮傷則限位板限位尺寸過小，如出現滑絲或無明顯夾片牙痕則有可能限位板限位尺寸偏大。、預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固。預應力錨固后的外露長度不宜小于30mm，錨具應用封端砼保護。2.7、管道壓漿1、預應力張拉后24小時內應對預應力管道進行壓漿。2、壓漿前應用壓縮空氣或高壓水清除管道內雜質，對孔道內可能發(fā)生的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗。3、孔道壓漿采用專用壓漿劑，標號不小于40mpa，水灰比宜為0.4-0.45；水泥漿的泌水率最大不超過3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水

41、應在24h內重新全部被漿吸回；水泥漿稠度控制在14-18s之間。4、縱向預應力管道采用真空吸漿，管道不設排氣孔。5、壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。壓漿順序宜先壓注下層孔道。6、壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一放開和關閉，使孔道內排氣通暢；較集中和鄰近的孔道，宜盡量先連續(xù)壓漿完成，不能連續(xù)壓漿時，后壓漿地孔道應在壓漿前用壓力水沖洗通暢。7、壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況。如有不實，應及時處理和糾正。壓漿每一工作班應留取不少于3組的70.7mm70.7mm70.7mm立方體試件，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度，

42、作為評定壓漿質量的依據。三、施工進度計劃淤泥河特大橋計劃每個0#塊施工時間為45天，計劃于2014年6月5日開工，2014年7月24日前完成。各墩0#塊施工工期安排如下：5#墩：2014年6月10日2014年7月24日6#墩：2014年6月8日2014年7月22日7#墩：2014年6月8日2014年7月22日8#墩：2014年6月5日2014年7月19日四、工期保證措施4.1、工期的保證體系挑選本單位優(yōu)秀的管理及技術人才，建立強有力的組織管理機構，合理安排施工順序，精心組織施工，成立工期保證領導小組，從組織上保證工期。施工中堅持：加強組織領導，以組織保工期；加強調度指揮，以管理保工期；加強機械

43、設備配置，以設備保工期；加強材料管理，以提前供應合格材料保工期；建立質量管理體系，強化全面質量管理，以質量保工期；建立安全管理體系，以安全保工期；協(xié)調好各方關系，以“人和”保工期。4.2、工期的保證措施4.2.1、組織保證配齊項目部主要管理人員，建立精干、務實、高效的項目領導班子，配齊施工技術、安全環(huán)保、質量檢驗、計劃財務、物資設備等各方面的管理和業(yè)務人員，建立健全工期保證體系。配備數量充足、經驗豐富的技術人員，選派多年從事類似工程施工的專業(yè)隊伍?？s短施工準備期，盡早進入工程施工。4.2.2、勞動力保證擬投入本分項工程的專業(yè)施工隊伍均參加過類似本工程項目，具有豐富的施工經驗，思想素質好，作風頑

44、強，技術過硬。4.2.3、加強資源配置，做好設備、物資、資金等各方面的保證發(fā)揮機械化施工的優(yōu)勢，配足性能好、機況佳、適合本分項工程先進的機械設備。同時做好設備的使用、保養(yǎng)、維修工作，保證其完好率、利用率。保證料源充足。對于結構工程，開工前做出一次性備料計劃，提前考察各種材料的貨源、儲量、運距等，詳細制定出進料計劃，特別是本地短缺、需從外地遠運的材料，要提前備料，保證各種物資的供應。根據生產計劃編制材料供應計劃，超前訂貨加工，同時嚴把原材質量關，防止因不合格材料而影響工期。4.2.4、技術保證由總工程師全面負責制定施工方案，編制施工工藝，及時解決施工中出現的問題，以方案指導施工，防止出現返工現象

45、而影響工期。提前做好圖紙會審工作，對圖紙中有疑問的地方，及時與設計單位聯(lián)系解決，避免耽誤施工。各工程師施工中蹲住現場，對各個施工過程做好跟蹤技術監(jiān)控，發(fā)現問題及時解決，防止工序檢驗不合格而進行返工，延誤工期。實行書面技術交底制度，對關鍵分項工程作業(yè)程序編制書面作業(yè)指導書。提前做好各分項工程實施性施工組織設計與材料試驗，及時申報開工報告。五、質量保證措施5.1、質量自檢體系建立質量自檢組織機構，采取措施防止各種質量缺陷事故發(fā)生。并積極配合監(jiān)理工程師的工作，接受監(jiān)督和幫助。5.2、工程質量的保證措施我項目將嚴格組織本分項工程施工，實行工程質量終身制，用先進的施工管理手段、精良的機械設備，科學組織，

46、合理安排，充分發(fā)揮人員及機械設備的效能，確保工程質量。5.2.1、施工前的質量控制措施結合工程的特點，制訂項目質量計劃，做好機構設置、專業(yè)人員配備、施工材料調查和檢驗、施工設備選型、場地布置、技術交底、圖紙審核、規(guī)范標準和圖表選定等工作。5.2.2、施工過程中的控制措施做好技術交底，技術交底以書面形式下發(fā)，通過技術交底使施工人員明確設計意圖、技術標準和施工工藝。制訂工程質量內控標準和工序操作細則，推行標準化作業(yè)。進行定時跟蹤質量大檢查，以做到及時發(fā)現問題、解決問題。嚴格質量獎懲制度，對于在質量工作中取得成績的作業(yè)班組和個人要實施特別獎勵，對造成質量事故的班組和個人要嚴加懲處，決不姑息。5.2.

47、3、施工后的質量控制措施由于0#塊作為首件工程，每項工序質量控制結束后，要及時對控制結果進行評價和對質量偏差進行糾正。制訂糾正措施，跟蹤和記錄糾正措施的結果，并對其有效性做出評價。5.3、雨季施工保證措施根據本項目地理位置的特點，0#塊施工時間剛好進入雨季，雨季施工除應遵守常溫下安全生產的一般規(guī)定外，還應嚴格執(zhí)行以下安全技術保證措施。1、雨期施工要按時收集天氣預報資料，混凝土施工要盡量避開大風大雨天氣。2、制定防水、防風措施，施工場地、生活區(qū)做好排水措施。3、對參加雨季施工的全體員工進行雨季施工安全知識培訓，做好安全技術交底，施工期，堅持定期安全學習，工前安全講話，工中安全巡視，工后安全總結和

48、教育。4、施工材料如鋼筋、水泥的碼放應架空堆放，搭設防雨棚，做好防雨及防潮工作。5、露天使用的電器設備應設可靠的防漏電設備，下雨時要及時將施工機具覆蓋，防漏電、觸電。6、雨后模板及鋼筋上的淤泥、雜物，在澆筑混凝土前應清除干凈。7、雷暴雨天氣應停止作業(yè)，人員應撤離梁部到安全地點躲避，防止雷擊傷人。8、為作業(yè)人員配齊必要的防雨設備如雨衣、雨靴等。六、安全生產保證措施6.1、建立健全安全生產保證體系1、思想保證：通過對安全教育、宣傳、反饋、分析原因，制定出相應的措施，樹立全員的安全意識，明確安全責任重于泰山。2、組織保證：項目安質部、工區(qū)、作業(yè)班組分級管理，層層落實安全責任制度。3、技術保證：在進行

49、施工組織設計時，充分考慮安全設計，擬定出相應的管理辦法和措施。層層進行安全上的難點、重點交底，對施工人員進行上崗培訓，樹立“安全人人有責，安全時時注意”的意識，嚴格安全設計的布置、配戴。4、為了提高職工的安全生產技能，增強安全防范意識，促進作業(yè)人員必須嚴格按施工方案及安全操作規(guī)程進行施工作業(yè)，由帶班職工任安全監(jiān)督員，由作業(yè)班長任安全員。6.2、安全管理規(guī)章制度為保證淤泥河特大橋0#塊順利施工，促進安全生產管理，保證安全生產，根據有關法律法規(guī)精神，結合本分項工程的實際情況特制定如下制度：1、在項目經理部領導下，安質部門負責安全生產的監(jiān)督、檢查工作，并組織全體職工、民工認真貫徹行國家頒布的各面安全法規(guī)及企業(yè)制定的安全規(guī)章制度。2、對現場全體人員要實行入隊教育、現場教育、崗位教育等三級教育制度，促使大家熟悉和自覺遵守安全生產中的各項章程。3、進入施工現場必須戴安全帽，高空作必須系好安全帽，高空作業(yè)必須系好安全帶，高空危險位置必布布置安全網。4、嚴禁班前喝酒，進入施工現場內不準赤腳、不準穿拖鞋。5、在本分項工程施工的民工，在簽訂勞動用工合同時，必須簽訂安全合同，并定期進行安全教育及工地開現場會，結合安全合同，每年進