箱梁外觀質(zhì)量通病產(chǎn)生原因及預(yù)防措施

1、1 前言 裝配式部分預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)箱梁橋集簡支、 連續(xù)梁橋的優(yōu)點(diǎn)于一身， 具 有施工簡便、 工廠化生產(chǎn)、 安裝迅速的特點(diǎn)， 又具有連續(xù)梁橋結(jié)構(gòu)經(jīng) 濟(jì)的特點(diǎn)， 這一結(jié)構(gòu)在公路工程橋梁建設(shè)中得到了廣泛應(yīng)用。 現(xiàn)針對 梁體在預(yù)制過程中出現(xiàn)的色差、 水紋、魚鱗紋等經(jīng)常出現(xiàn)的外觀質(zhì)量 通病，分析原因，提出預(yù)防措施。2 常見外觀質(zhì)量的通病冷縫。砂線、砂斑、氣孔、蜂窩麻面。云斑、水波紋、鱗斑。3 產(chǎn)生原因及預(yù)防措施克服砼外觀缺陷， 必須從原材料、 砼配合比及拌和、 澆筑、振搗工藝、 模板查找原因，采取措施事先預(yù)防。3.1 冷縫3.1.1 產(chǎn)生原因1）梁澆筑時分層、 分段時間間隔過長，澆筑上層時， 下層已初凝，

2、 上層振動棒無法深入到下層砼中，在兩層交界面出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。（2）澆筑時下層表層形成水泥稀漿，水泥含量大，上層澆筑時振動 棒插入深度不夠，使得兩層交界面出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。（3）氣溫較高，上層沒有來得及澆筑，下層已初凝，在兩層交界面 形成的色差現(xiàn)象。3.1.2 預(yù)防措施（1）控制拌和能力及澆筑時間，盡量減少砼的翻運(yùn)次數(shù)，適當(dāng)控制 砼的澆筑長度，在下層初凝前澆筑上層。（2）澆筑時振動棒插入下層 510cm。（ 3）高溫時在砼中摻入緩凝劑，延長砼的初凝時間。3.2 砂線、砂斑3.2.1 產(chǎn)生原因砼離析或泌水、過振。3.2.2 預(yù)防措施準(zhǔn)確測定砂石料含水率， 調(diào)整好施工配合比， 控制砼和易性滿足要求。

3、專人負(fù)責(zé)振搗 ，不得過振。3.3 氣孔3.3.1 產(chǎn)生原因（1）水灰比較大、拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)、未調(diào)整施工配合比或調(diào)整不 準(zhǔn)，使坍落度過大，形成水珠，砼終凝后在表面形成氣孔。（2）模板表面脫模劑太多、太粘，將滯留砼中的水珠、氣泡，在砼 表面出現(xiàn)氣孔。（3）振動棒振搗間距過大、振搗時間短、上提過快，使砼中的水珠 及氣泡沒能全部從上面逸出，在砼表面形成氣孔。3.3.2 預(yù)防措施（1）做好理論配合比設(shè)計(jì)，摻入減水劑，減小用水量。砼拌和前調(diào) 整好施工配合比， 拌和時控制好用水量， 便于施工的情況下坍落度盡 量小一些。（2）對模板必須除銹打磨潔凈， 使用清潔、 不會產(chǎn)生色差的脫模劑， 不使用易粘附于砼表面

4、或引起砼變色的脫模劑，使用同一種脫模劑。3）控制好振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能小（4）振搗時輕敲模板，附著在側(cè)模上的氣泡逸出，達(dá)到消除氣泡的 效果。3.4 蜂窩麻面3.4.1 產(chǎn)生原因（1）振動棒振搗間距過大、漏振或欠振時，砂漿沒填滿粗骨料間孔 隙產(chǎn)生蜂窩。（2）砼配合比選擇不當(dāng)、砂率不足、集料級配不良、坍落度偏小、 鋼筋密集、 模板拼縫不好漏漿等， 會造成水泥砂漿不足或缺失， 難以 填滿集料間隙形成蜂窩麻面。（3）拆模過早， 砼終凝時間短沒有一定強(qiáng)度， 表面砼粘模形成麻面。（4）脫模劑不足、不均勻，使砼的表面粘模，拆模時形成麻面。3.4.2 預(yù)防措施（1）模板安裝前應(yīng)打磨除銹，均勻

5、涂刷性能良好的脫模劑，避免影 響砼表面色澤。模板支撐應(yīng)牢固，接縫嚴(yán)密，尺寸準(zhǔn)確，不因漏漿產(chǎn) 生蜂窩、 麻面。立好的模板放置時間不宜太長避免污染。 拆模時間不 宜過早，以砼不粘模為準(zhǔn)。2）專人負(fù)責(zé)振搗，振動棒振搗間距不宜過大，不得漏振、欠振（3）做好理論配合比設(shè)計(jì)。鋼筋密集時，增大坍落度，加強(qiáng)振搗。3.5 云斑、鱗斑、水波紋3.5.1 產(chǎn)生原因（1）水泥品質(zhì)欠佳、砂子顆粒較粗、攪拌時間不夠，坍落度較大， 拌合物粘稠性差。（2）砼離析后水泥稀漿浮到上面， 終凝后砼表面的水泥石顏色較深， 狀似水波紋。 砼分層澆筑時， 振動棒沒有深入下層足夠深度， 出現(xiàn)水 波紋現(xiàn)象。（3）澆鋪未到位、未攤平，就急早振

6、搗，水泥漿不勻，形成色差。 早振加過振，輕度產(chǎn)生云斑，重度產(chǎn)生鱗斑。（4）箱梁腹板斷面小，底板砼從腹板砼流動到位，發(fā)生重復(fù)振搗、 過振。鋼筋或波紋管密集部位，砼中粗骨料難下去時造成砼不均勻。3.5.2 預(yù)防措施（1）做好理論配合比設(shè)計(jì)，適當(dāng)增大砂率，摻入減水劑，減小用水 量。砼拌和前調(diào)整好施工配合比， 拌和時控制好用水量， 便于施工的 情況下坍落度盡量小一些，對坍落度不符合要求的堅(jiān)決禁止入模。2）振搗時必須將振動棒透入到下層砼 510cm ，每一棒振搗時間 不能過長，過長會引起砼離析。鋼筋或波紋管密集部位，仔細(xì)振搗。（3）每層砼前沿須留約 1m 范圍暫時不振， 待下一段砼接茬后振搗， 當(dāng)砼布料

7、厚度不一或未全斷面鋪滿時，不要急于早振。防止過振。3.6 砼原材料、配合比、施工控制3.6.1 砼原材料控制（1）水泥選用色澤均勻一致的高品質(zhì)普通硅酸鹽 42.5 級、 52.5 級水泥。使用 同一品種、同一規(guī)格、同一廠家的水泥。（2）砂應(yīng)采用級配良好，質(zhì)地堅(jiān)硬，顆粒潔凈的中砂，且不含泥土、云母、 貝殼、有機(jī)物或其它有害物質(zhì)。 施工所用的砂細(xì)度模數(shù)變化范圍超出 Mx 配0.1 時，不宜使用。（3）碎石采用石英巖以及巖石抗壓強(qiáng)度符合要求的花崗巖、 石灰?guī)r等加工的粗 骨料，碎石連續(xù)級配、最大粒徑、壓碎指標(biāo)值、風(fēng)化顆粒含量、吸水 率滿足要求。4）水、外加劑拌和水采用飲用水， 宜采用深井水。 外加劑必

8、須是經(jīng)過檢驗(yàn)并有合格 證明的產(chǎn)品，注意外加劑與水泥的適應(yīng)性。3.6.2 砼配合比控制確定砼配合比的水灰比、 水泥用量要滿足砼強(qiáng)度、 耐久性要求。 為了 確保外觀質(zhì)量，可略增含砂率，稍減用水量。（1）水泥用量為了加快模板周轉(zhuǎn)， 拆模后表面仍有好的自然光澤， 可略加大或維持 一定水泥用量。但在任何情況下都不宜以增大用水量 （隨意加坍落度） 來增大水泥用量。水泥用量控制在 460500Kg/m3 之間。（2）含砂率含砂率與級配、孔隙率、粗細(xì)程度（細(xì)度模數(shù)）相關(guān)，應(yīng)選擇能同時 滿足砼質(zhì)量、和易性的最佳含砂率。為了使砼均勻，和易性好，含量 稍為增大一點(diǎn)。 和易性包括砼拌物流動性、 粘聚性和保水性， 在于

9、砼 中有足夠的水泥砂漿起主要作用。 當(dāng)減水劑（水劑約在 1%，粉劑 1.5% 左右）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高 1-2% ，砼 的澆搗塑性明顯改善， 粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻， 避免砼表 面出現(xiàn) “相料色差 ”。砂率宜在 36% 左右。3）坍落度坍落度反映砼拌合物成型可塑性， 要求拆模后砼外露面色澤一致， 則 要求坍落度一致。 砼外觀質(zhì)量控制， 最重要環(huán)節(jié)是控制坍落度。 對砼 坍落度要么就 “大”（坍落度 20cm, 上下），拌合物水泥含量多，砼 外觀光澤較好；要么就 “小 ”（坍落度 10cm 左右），拌合物水泥含量 少，易克服砼氣泡。一般采用 12-16cm 坍落度

10、的拌合物；為了外觀 質(zhì)量，坍落度較通常略減少 1-2cm ，使砼拌合物稠一點(diǎn)粘一點(diǎn)，振 搗效果好一些。 施工時， 嚴(yán)格按照上下限差控制坍落度波動， 使砼的 塑性穩(wěn)定。（4）C50 砼水灰比宜控制在 0.35 左右。3.6.3 砼施工控制（1）安裝全套的自動計(jì)量裝置，準(zhǔn)確控制組成材料的用量，仔細(xì)測 定砂、石料含水量后準(zhǔn)確計(jì)算施工配合比（2）必須達(dá)到砼攪拌透徹、坍落度穩(wěn)定。否則水泥砂漿、水泥漿分 布不勻， 會在砼表面產(chǎn)生色差， 或砼振搗時容易出現(xiàn)離析、 泌水等非 勻質(zhì)現(xiàn)象。采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)時，攪拌時間控制為 1.5-2 分鐘，摻有 外加劑時增加 1 分鐘。測坍落度一是出機(jī)后測定，二是澆筑現(xiàn)場入 模

11、前測定 。砼拌和物出機(jī)后應(yīng)縮短入模時間，避免因裝運(yùn)工具、運(yùn) 送距離及氣溫條件等過多損失坍落度，坍落度損失最大不應(yīng)超過 30%。入模前測的坍落度，必須符合配比設(shè)計(jì)確定的坍落度指標(biāo)范圍。 采用砼攪拌車、汽車、地泵運(yùn)送砼，確保和易性。禁止砼在出料后以 二次加水的方式調(diào)整坍落度。（3）砼澆鋪與振搗克服重視振搗、 輕視澆鋪的現(xiàn)象， 澆鋪無序或振搗無方， 會使砼性能 不均勻。依據(jù)澆鋪具體情況確定振搗方法， 做到連續(xù)澆筑砼， 不早振， 不遲振，不欠振，不過振。1）砼的澆振方法可按從一端開始向另一端， 或從中部開始向兩端對稱的， 呈斜面層次， 全斷面而推進(jìn)的方法分段、 分層澆筑砼。 不用振搗棒振趕砼流動， 防

12、 止砂漿散失而失去均勻性。 不用振搗棒水平振搗， 否則表面泛漿嚴(yán)重， 導(dǎo)致產(chǎn)生層次（帶狀）色差。砼后段與前段或上下層之間的澆筑 （接茬）間隔時間， 在常溫氣候條 件下，以 2 個小時為宜。氣溫較高季節(jié)應(yīng)選低溫時段澆筑砼，間隔 時間以 1 小時為宜。水泥初凝時間不早于 45min ，終凝時間不遲于 10 小時，砼拌合物（不摻緩凝劑）初凝時間一般為 4 小時左右。水 泥初凝時砼失去塑性， 終凝時砼開始產(chǎn)生強(qiáng)度， 如果比初凝時間少 1 個多小時內(nèi)拌合物接茬， 透入下層砼 5-10cm 振搗，砼表面不會留下 接茬痕跡。如果超過了 2 個小時或氣溫較高時，砼已接近其初凝， 或砼失水過多上下層間插搗困難，

13、 砼中水泥（砂）漿的塑性差異過大， 難于均勻分布， 形色差帶或冷縫式色差。 如果下層砼已失去塑性達(dá)到 初凝時接茬就會造成冷縫。2）澆前振后、切莫早振 砼振實(shí)過程，一是液化，二是振動，三是搗實(shí)。做到前澆后振，切忌 早振。一是指本層砼厚度未鋪?zhàn)慊驖蹭伈坏轿?（橫向未到邊， 縱向不 連貫），砼拌合物層次不清、順序零亂，出現(xiàn)中間高、兩邊低，或一 邊高、一邊低的堆積和低洼現(xiàn)象， 隨澆就振； 二是本層砼澆鋪段前沿 臨空部份，不等下段砼澆鋪銜接，就過早振搗，稱為早振。每層砼振 搗時，保持 “澆”與“振”前后相差一定距離， 即最前沿一段至少相當(dāng)于 振搗棒作用半徑二倍范圍內(nèi)的砼， 不要急于振搗， 待下一段澆鋪接茬 后再振。3）快插慢提，控制振速，不得過振 砼振實(shí)表現(xiàn)為砼已無顯著沉落、 表面平坦泛漿， 砼已不冒氣泡。 對能 見度低或陰角部分， 快插慢提進(jìn)行振搗， 一般的插入式振搗棒， 整個 過程的累計(jì)振搗時間為 20 秒左右。用 1-2 秒時間盡快插入后上下抽 動 2-3 次，以助砼沉落穩(wěn)定；振搗棒于插點(diǎn)不提動，用 10 秒左右時 間振搗；振搗棒慢速上提約用 15 秒時間，每次上提 3-5cm ，每提一 次停 1-2 秒時間振實(shí)并排氣。 拌合物較稀時， 縮短振搗時