鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)車間流程（參考）

1、鋼 結(jié) 構(gòu) 生 產(chǎn) 車 間 流 程 圖 材料進場采購部 XX部、物資部 驗收接料設(shè)計部、下料組、拆圖人員 下料 腹板，翼緣板 連結(jié)板，端板，肋板，型鋼 數(shù)空切割 半自動割，手工 數(shù)控直條切割機 剪板機 下料部較正 質(zhì)安部驗收 質(zhì)安部驗收 鉆孔 接料組立組 數(shù)控平面鉆 數(shù)控組立機 搖臂鉆，磁力鉆一臺電焊機， 組立 質(zhì)安部驗收埋伏焊焊接 質(zhì)安部 埋弧焊機 質(zhì)安部驗收 矯正 矯正機 質(zhì)安部驗收 噴沙除銹 拋丸，手工 總裝 電焊 質(zhì)安部重點驗收 焊接 氣保焊機 質(zhì)安部驗收 油漆組 2臺三相氣泵 質(zhì)安部驗收 出貨鋼構(gòu)造制作施工適用范圍：適用于建筑鋼構(gòu)造的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割

2、、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構(gòu)件的組裝、圓管構(gòu)件加工和鋼構(gòu)件預(yù)拼裝。一、材料要求1鋼構(gòu)造使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應(yīng)具有質(zhì)量證書，必須符合設(shè)計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。2進廠的原材料，材料進場前應(yīng)進展檢驗。檢驗過程包括材質(zhì)證明及材料標識和材料允許偏向的檢驗。材料檢驗合格前方可投入使用。當鋼材外表有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏向值1/2，否那么不得使用。除必須有消費廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應(yīng)按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進展現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。3在加工過程中

3、，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術(shù)人員研究處理。4材料代用應(yīng)由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書技術(shù)核定單，向甲方和監(jiān)理報審后，經(jīng)設(shè)計單位確認前方可代用。5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其外表不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。6焊接材料應(yīng)集中管理，建立專用倉庫，庫內(nèi)要枯燥，通風良好。7螺栓應(yīng)在枯燥通風的室內(nèi)存放。高強度螺栓的入庫驗收，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準?鋼構(gòu)造高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程?JGJ82的要求進展，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。8涂料應(yīng)符合設(shè)計要求，并存放在專門的倉庫

4、內(nèi)，不得使用過期、變質(zhì)、結(jié)塊失效的涂料。二、主要機器設(shè)備一條消費線常用設(shè)備清單序號機械設(shè)備名稱型號數(shù)量備注多頭火焰切割機自動組立機3自動埋弧焊4矯正機5拋丸機6剪邊機7磁力鉆8搖臂鉆9氣體保護焊機0交直流電焊機1超聲波探傷儀12橋吊13自動油漆噴涂機三、作業(yè)條件1甲方或我方提供完成施工詳圖，并經(jīng)設(shè)計人員認可。2施工組織設(shè)計、施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書等各種技術(shù)準備工作已經(jīng)準備就緒。3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購方案已完成。4主要材料已進廠。5各種機械設(shè)備調(diào)試驗收合格。6所有消費工人都進展了施工前培訓，獲得相應(yīng)資格的上崗證書。四、操作工藝1放樣、好料放樣： 是根據(jù)設(shè)計圖紙標注的尺寸和加工制

5、造的工藝要求將零部件的詳細尺寸在電腦出放出，標注好尺寸出圖，送車間下料，進展加工制造。比方設(shè)計圖紙中的尺寸都是軸線尺寸，而沒有詳細標出，而沒有詳細標出每根鋼梁的長度，就需要在CAD中畫出鋼梁的實際長度。號料： 是工程學上的專業(yè)術(shù)語，是指把已經(jīng)展開的零部件的真實形狀及尺寸通過樣板，樣箱，樣條或草圖劃在鋼板上或者型材上的工藝過程，號料之后就是鋼板或型材的加工切割了。1工程放樣采用的計量器具應(yīng)經(jīng)計量檢測單位檢測合格前方可使用。3熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應(yīng)與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)絡(luò)解決2在計算機上對節(jié)點進展1：1放樣，放樣時應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖確定各構(gòu)件的實際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺上進展，凡放大樣的構(gòu)件，

6、應(yīng)以1:1的比例放出實樣。3放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進展自檢，無誤后報質(zhì)檢員進展檢驗。4號料前必須核實所用鋼材與設(shè)計圖紙相符，鋼材材質(zhì)必須符合相關(guān)標準要求；如有代料應(yīng)有代料通知單；做到專料專用。嚴格按照材料使用部位表進展號料，防止長料短用，寬料窄用。5在施工過程中，無論劃線號料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時會同技術(shù)人員及檢查人員研究處理。6號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。7 號料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)互相錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料盡量采用大板接料形式。8號料前必須理解原

7、材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號料。并根據(jù)先大后小的原那么依次號料。9樣板樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號、構(gòu)件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。10.放樣和號料應(yīng)預(yù)留收縮量包括現(xiàn)場焊接收縮量及切割、銑端等需要的加工余量：銑端余量：剪切后加工的一般每邊加34mm，氣割后加工的那么每邊加45 mm。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的構(gòu)造特點由工藝給出。11主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號料時應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應(yīng)有樣沖點和傷痕缺陷。12號料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。13本次

8、號料后的剩余材料應(yīng)進展余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。H型鋼的蓋板及腹板下料用計算機編程，在數(shù)控切割機上進展切割加工。號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號料允許偏向工程允許偏向mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基準線+ 0.5對角線差1.0加工樣板的角度+ 202.切割下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進展下料切割。1剪切時應(yīng)注意以下要點：1當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進展剪切。2材料剪切后的彎曲變形，必須進展矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。3剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而

9、發(fā)生擠壓和彎曲，重要的構(gòu)造件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。2鋸切機械施工中應(yīng)注意以下施工要點：1型鋼應(yīng)進展校直前方可進展鋸切。2單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進展加工。3加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當?shù)募庸び嗔?，以供鋸切后進展端面精銑。4鋸切時，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。3在進展氣割操作時應(yīng)注意以下工藝要點：1氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并確保平安。2氣割時應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)。切割時應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流風線的形狀，使其到達并保持輪廓明晰，風線長和射力高。3氣割前，應(yīng)去除鋼材外表的污垢、油

10、污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。4氣割時，必須防止回火。5為了防止氣割變形，操作中應(yīng)先從短邊開場；應(yīng)先割小件，后割大件；應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。切割時對于板材采用火焰切割，對于H型鋼等可采用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機切割下料。切割時必須預(yù)留焊接及切割收縮余量?；鹧媲懈顨怏w的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應(yīng)在99.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標準。乙炔氣：用乙炔氣純度應(yīng)在96.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標準。丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標準。氣割考前須知去除切割線兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污

11、。防止由于鐵銹污物等在受熱時發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)去除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標識，并向技術(shù)部門報告處理。切割中割咀的芯距工件外表高度不宜超過10mm。割咀噴出的火焰應(yīng)符合以下要求：噴出的純氧氣流網(wǎng)線應(yīng)筆直而明晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現(xiàn)象。噴出的純氧氣流網(wǎng)線周圍和全長應(yīng)均勻。如發(fā)現(xiàn)不正常時，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺去除掉。多頭直條火焰切割考前須知將待切割的鋼板放在切割平臺上、并使其定位。根據(jù)排幅員調(diào)整切割咀的間距，使其到達板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量切割余量按板厚預(yù)留。平行切割主材切割時，確

12、?；鹧媲懈钭祛^的平行度及整條板的兩面同時受熱。采用龍門式火焰切割機，同一箱形構(gòu)造的蓋板，腹板在同一版面上切割。 切割時應(yīng)注意以下幾個要點：確認板材合格確定蓋板及腹板寬度時應(yīng)在割嘴切割量根底上加1毫米。邊緣切割不得低于10 mm。切割50 mm后應(yīng)確認板寬及直角度。氣割時應(yīng)控制切割工藝參數(shù)，如下表自動、半自動切割工藝參照系數(shù)割咀號碼板 厚mm氧氣壓力Mpa乙炔壓力Mpa氣割速度mm/min16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300坡口加工：坡

13、口加工可采用火焰切割或機械加工兩種方式。坡口加工假設(shè)采用火焰切割時，應(yīng)注意去除氧化皮。坡口加工應(yīng)采用半自動切割機進展，并且盡量兩側(cè)對稱切割，以減小變形。切割質(zhì)量標準火焰切割質(zhì)量標準項 目允許偏向零件寬度、長度+ 1.0加工邊直線度L/3000，且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角+ 6加工面垂直度0.025t,且不應(yīng)大于0.5加工面外表粗糙度機械切割質(zhì)量標準項 目允許偏向(mm)零件寬度、長度3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質(zhì)量標準項 目允許偏向零件寬度、長度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 紋 深 度0.3部分缺口深度1.0 注: t為鋼板厚度 3.制孔1構(gòu)件使用的高強度螺栓大六角

14、頭螺栓、扭剪型螺栓等半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。2構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。厚度在5mm以下的所有普通構(gòu)造鋼允許沖孔，次要構(gòu)造厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊槽形，除非證明材料在沖切后，仍保存有相當韌性，那么可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，那么沖孔必須比指定的直徑小3mm。3鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。4制成的螺栓孔，應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材外表，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周邊應(yīng)無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應(yīng)去

15、除干凈。5精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁外表粗糙度Ra12.5m。6摩擦面加工1高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)2經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護措施。3制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼構(gòu)造制造批進展抗滑移系數(shù)試驗。制造批可按分部子部分工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，缺乏2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上外表處理工藝時，每種處理工藝應(yīng)單獨檢驗，每批三組試件。4抗滑移系數(shù)試驗用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼

16、構(gòu)造構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有一樣的外表狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。5試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼構(gòu)造工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。6制造廠應(yīng)在鋼構(gòu)造制造的同時進展抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應(yīng)寫明試驗方法和結(jié)果。7應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標準?鋼構(gòu)造高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程?JGJ82的要求或設(shè)計文件的規(guī)定,制作材質(zhì)和處理方法一樣的復(fù)驗抗滑移系數(shù)用的構(gòu)件，并與構(gòu)件同時移交。鉆孔允許偏向如下：螺栓孔的允許偏向項 目允許偏向mm直 徑+1.0 0.0圓 度2.0垂直度

17、0.03t,且不應(yīng)大于2.0制孔的允許偏向項 目允許偏向mm兩相鄰中心線間隔 0.5矩形對角線兩孔中心線間隔 及邊孔中心間隔 1.0孔中心與孔群中心間隔 0.5兩孔群中心間隔 0.5接料接料的組裝必須在經(jīng)過測平的平臺上進展，平臺的程度差3mm。接料前，先將坡口兩側(cè)30-50mm 范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等去除干凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端參加引入板和引出板，引入板和引出板規(guī)格自動焊為50mm100mm，材質(zhì)與板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時經(jīng)探傷合格后，方可流入下道工序。接料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一

18、截面上，應(yīng)互相錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料允許偏向見下表項 目允許偏向(mm)對口錯邊t/10且不大于3.0間 隙()1.0端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要構(gòu)件的端部均需采取端面加工。端銑前進展二次劃線并標出端銑線和檢查線，每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量。調(diào)平端銑平臺，保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm。端銑加工在端面銑床上進展，加工時應(yīng)注意：構(gòu)造端面不得有氣孔凹痕。確定總長度時應(yīng)校核溫差。長度有出入時，以隔板位置為準。進刀量以板厚為準。端銑后進展檢查。垂直度與程度度均在0.5mm以內(nèi)，必要時以程度儀校核。工件長度L

19、2mm，端面直角度1.5H/100004組裝1.組裝的一般要求組裝在經(jīng)過測平的平臺上進展。在平臺上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗合格，確定組裝基準。組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關(guān)技術(shù)文件，檢查組裝用的零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認后進展裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經(jīng)計量檢測合格，并且使用前統(tǒng)一校尺，組裝平臺必須平整。構(gòu)件組裝要按工藝流程進展，零件連接處焊縫兩側(cè)各30-50mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度，防止使用大錘敲打和強迫裝配。對于在組裝后無法進展涂裝及焊接的隱蔽面應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝

20、前進展，經(jīng)檢查合格前方可組合。箱形構(gòu)造組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁消費線上進展。隔板組對隔板組對采用以下措施：隔板加工圖：隔板組對加工精度應(yīng)滿足以下要求： 其中 L：-0.5mm H：-0.5mm |d1-d2| 1.5mm隔板組對應(yīng)注意以下幾點:隔板與墊條之間的毛刺應(yīng)去除干凈.隔板組對時,必須保證90夾角.斜隔板應(yīng)采用機加工的方法保證傾角.不同隔板做好標記以免混亂.組對隔板用胎具如下圖： 隔板組對示意圖裝配隔板蓋板修理，由于切割產(chǎn)生的彎曲應(yīng)修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度e1mm/3m。打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。加設(shè)封板是為了保證箱形構(gòu)造端部的穩(wěn)定

21、性。隔板裝配示意圖U型組對兩側(cè)腹板組在專門的U型組對機上進展，蓋板、腹板以200mm基準線對齊。U組立機壓緊后，測量上、下高度、左右寬度一致前方可焊接。隔板引出線誤差應(yīng)在0.5mm內(nèi)。蓋、腹板偏移1mm，柱扭曲量6H/1000mm，腹板與隔板間隙0.5mm，腹板與墊板間隙0.5mm。箱形組對箱形組對同U型組對，上下、左右夾緊，外側(cè)坡口內(nèi)均勻點焊。端頭約100mm校正平行度前方可點焊。加上蓋板時，蓋、腹板嚴密貼合0.5mm。箱形組對示意圖組立完成后將隔板位置與基準線及隔板厚度標示在左右腹板及上下蓋板上，用透明漆保護。箱形構(gòu)造組裝完成經(jīng)檢驗合格前方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。焊接H型組裝焊接H型的組裝在H

22、型鋼消費線組立機上進展。腹板和翼緣板在組裝前進展部分不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20-30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm。在H型鋼組對機上進展組對工字形。組裝時應(yīng)調(diào)整好組立機的機頭位置，邊組對邊檢查。H字形組對允許偏向項 目允 許 偏 差高度h1垂直度B/100且不大于2.0中心偏移e1.0縫隙1.0十字柱組裝：工字形修理合格后組裝柱中的零件部件，組裝前各零件部件要檢查合格后，方可使用。組裝順序： 組裝好一個工字形，交電焊焊接，焊后修整合格，再將另一工字鋼切制成T型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交電焊焊接，最后修整。 組

23、裝時,嚴格控制十字形截面尺寸,如圖：二次組裝：即對柱、梁上的節(jié)點連接板或加勁板等進展裝配。二次裝配前各零部件經(jīng)檢驗合格，符合要求前方可裝配。二次組裝應(yīng)以端部加工面為統(tǒng)一定位基準，按此基準進展二次放線。二次放線檢查合格后進展組裝附件。二次裝配檢驗合格后交付焊接。組裝精度要求項 目允許偏向mmT形連接的間隙T161.0t162.0搭接接頭長度偏向+ 5.0搭接接頭間隙偏向1.0對接接頭鋼板 錯位t161.516t30t/10t303.0對接接頭間隙 偏向埋弧自動焊和氣體保護焊+ 1.0；0對接接頭直線偏向2.0根部開口間隙偏向背部加襯板+ 2.0隔板與梁翼緣 的錯位量t1t2且t120t2/2t1

24、t2且t1204.0t1t2且t120t2/4t1t2且t1205.0焊接組裝構(gòu)件端部偏向3.0加勁板或隔板傾斜偏向2.0連接板、加勁板間距或位置偏向2.02由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。3在采用胎模裝配時必須遵循以下規(guī)定：1選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。2布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼構(gòu)造構(gòu)件特點考慮預(yù)放焊接收縮量及其它各種加工余量。3組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進展全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進展繼續(xù)組裝。4構(gòu)件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格前方可覆蓋。當有復(fù)雜裝配部件不易施焊時，亦可采

25、用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。5為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構(gòu)件的方法。4鋼構(gòu)造構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的構(gòu)造特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工才能、機械設(shè)備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、消費效率高的方法進展。5.矯正和成型1矯正1成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進展矯正。2火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600900，而800900為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900。中碳鋼那么會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。普通低合金鋼在加熱矯正

26、后應(yīng)緩慢冷卻。工藝流程2成型1熱加工：對低碳鋼一般都在10001100，熱加工終止溫度不應(yīng)低于700。加熱溫度在500550。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否那么容易使鋼材斷裂。2冷加工：鋼材在常溫下進展加工制作，大多數(shù)都是利用機械設(shè)備和專用工具進展的。4.邊緣加工包括端部銑平1常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。2氣割的零件，當需要消除影響區(qū)進展邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。3機械加工邊緣的深度，應(yīng)能保證把外表的缺陷去除掉，但不能小于2.0mm，加工后外表不應(yīng)有損傷和裂縫，在進展砂輪加工時，磨削的痕跡應(yīng)當順著邊緣。4碳素構(gòu)造鋼的零件邊緣，在手工切割

27、后，其外表應(yīng)做清理，不能有超過1.0mm的不平度。5構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。6施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進展刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。7零件邊緣進展機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割外表的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構(gòu)件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側(cè)至少2mm，應(yīng)無毛刺等缺陷。8柱端銑后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應(yīng)大于0.5mm。9關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求決定，

28、合理的的選擇是加工質(zhì)量的保證。10構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進展。11應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。7.預(yù)拼裝1.預(yù)拼裝數(shù)按設(shè)計要求和技術(shù)文件規(guī)定。2.預(yù)拼裝組合部位的選擇原那么：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接構(gòu)造復(fù)雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。3.預(yù)拼裝應(yīng)在堅實、穩(wěn)固的平臺式胎架上進展。其支承點程度度：A3001000m2 允差2mmA10005000m2 允差3mm1預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應(yīng)交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強迫固定。單構(gòu)件支承點不管柱、粱、支撐，應(yīng)不少于兩個支承點。2預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準，中心

29、線應(yīng)明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。控制基準應(yīng)按設(shè)計要求基準一致，如需變換預(yù)拼裝基準位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計認可。3所有需進展預(yù)拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗收并符合質(zhì)量標準的單構(gòu)件。一樣單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。4在胎架上預(yù)拼全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式進展修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。5大型框架露天預(yù)拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進展。所使用卷尺精度，應(yīng)與安裝單位相一致。4高強度螺栓連接件預(yù)拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。5預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢

30、查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6按本規(guī)程5規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔鉸、磨、刮孔。修孔后如超標準，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進展。構(gòu)件制作完后，應(yīng)在平整的平臺上對典型的構(gòu)件做好預(yù)裝工作，并對預(yù)裝過程中發(fā)現(xiàn)的誤差或存在的問題進展校正，合格前方可進入下一道工序。預(yù)拼裝的目的：為了所有制作誤差或其它問題將會在工廠預(yù)拼裝后得到校正。預(yù)拼裝前的準備工作大致如下：預(yù)拼裝方案的提出、設(shè)計院的認可、鋼構(gòu)件的完好性、場地的準備、施工器械

31、、施工和管理人員的到位以及各種應(yīng)急措施。鋼構(gòu)件制作的完好性提交是預(yù)拼裝施行的必要條件。場地的準備，施工場地必須為夯實場地，預(yù)拼裝應(yīng)在堅實、穩(wěn)固的預(yù)裝平臺或胎架上進展，其支點程度度： 面積300-1000m2 ， 允許偏向2mm； 面積1000-1500m2 ，允許偏向3mm。預(yù)拼裝中的各種條件應(yīng)按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應(yīng)交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強迫固定，單桿件支承點不管柱、梁、支撐，應(yīng)不少于二個支承點。預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準，中心線應(yīng)明確標示，并與平臺基準線和地面基準線一致。在胎架上預(yù)拼裝全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式在胎架上直接進展修正、切割或使用重物壓

32、載、沖撞、捶擊。高強度螺栓連接件預(yù)拼裝時，可使用沖擊定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小0.1mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率為85%，試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔鉸、磨、刮孔。修孔后如超標準，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進展。預(yù)拼裝允許偏向見下表：構(gòu)件類型 項 目允許偏向mm梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面L/5000,5.0接口高差2.0拱度設(shè)計要求L/5000設(shè)計未要求L/2000, 0節(jié)點處桿件軸線錯

33、位3.0多節(jié)柱單元總長5.0單元彎曲矢高L/1500且不大于8.0接口截面高、寬尺寸2.0銑平頂緊面至連接節(jié)點間隔 至第一安裝孔1.0至任一牛腿2.0單元柱身扭曲h/200,且不大于5.0梁、柱、支撐等構(gòu)件平面總體預(yù)拼裝各樓層柱距3.0相鄰樓層梁與梁之間間隔 3.0各層間框架兩對角線之差任意兩對角線之差Hn/2000且不大于5.0Hn/2000且不大于8.0預(yù)裝檢驗合格后，對各接口及構(gòu)件號進展標識，繪制出廠排幅員，隨構(gòu)件資料與構(gòu)件同時運往施工現(xiàn)場，以便現(xiàn)場原樣拼裝。8)焊接焊接通那么按JGJ81-2002?鋼構(gòu)造焊接技術(shù)規(guī)程?的要求對焊工和焊接程序進展認證，被認證的設(shè)備型號和焊縫都應(yīng)與施工過程

34、中的一樣。焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工含定位焊工必須經(jīng)過培訓獲得上崗證書，并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過程中應(yīng)嚴格遵守工藝操作規(guī)程，并對其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負責。對焊前準備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)回絕操作并報主管工程師。焊接技術(shù)人員本工程鋼構(gòu)造的焊接全過程，必須在焊接責任工程師的負責下進展消費施工。焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼構(gòu)造焊接消費、施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導(dǎo)的工作才能。焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過焊接工藝評定試驗，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)果編制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇 焊接方法 焊材牌號 焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊 對接 角接埋弧自動焊H08Mn2Si +

35、 HJ431對接 角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊 對接 角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊前準備焊接設(shè)備檢驗：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。焊前清理焊前在焊縫區(qū)域30-50mm范圍內(nèi)去除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材外表，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律去除干凈，以防混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應(yīng)在組裝前進展，構(gòu)件組裝后應(yīng)注意保護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應(yīng)重新清理。焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理方法對焊接材料進展烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接

36、材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-400；2h100-150焊劑 HJ431150-350；1h100-150焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計要求。焊前對于焊接變形采取適當?shù)目刂拼胧?。焊接前按照焊接工藝文件的要求調(diào)整焊接參數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔任。定位焊必須防止在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進展，坡口內(nèi)盡可能防止進展定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應(yīng)分開端部20-30mm。定位焊應(yīng)采用和母材焊接一樣的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過4mm。定位焊縫假設(shè)不得以在坡口內(nèi)進展時，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3

37、，長度宜大于40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、構(gòu)造長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。板 厚定位焊長度mm定位間距 mm手工電弧焊T3.230200-3003.2 6mm +3， 0角焊縫余高K6mm +1.5，0 K 6mm +3， 0K 為焊腳尺寸對接焊縫余高+3, +0.5T型接頭焊縫余高 +5, 0焊縫寬度偏向在任意150mm范圍內(nèi)5焊縫外表上下差在任意25mm范圍內(nèi)2.5咬邊t/20, 且0.5在對接焊縫中,咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑

38、不大于1.0的氣孔,但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個;焊縫長度缺乏1000mm的不得大于2個; 焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應(yīng)符合圖紙設(shè)計的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗合格后進展。焊縫內(nèi)部檢查應(yīng)在焊接24小時后進展。磁粉探傷執(zhí)行中國現(xiàn)行?磁粉探傷方法?GB/T15822-1995及?焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級?JB/T6061標準。焊縫的超聲波檢測：超聲波執(zhí)行中國標準?鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級?GB/T11345-1989，超聲波檢測的焊縫數(shù)量至少如下:a. 圖中注明的一級焊縫b. 100%的全部梁、柱拼接焊縫c. 其它按二級焊縫，至少抽查20% 超聲波探傷工

39、藝流程圖：焊縫缺陷的修復(fù)焊縫經(jīng)無損檢測，出現(xiàn)超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時報告焊接技術(shù)人員查清原因后，訂出修補工藝措施，方可處理。對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應(yīng)用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并去除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應(yīng)進展補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。去除缺陷時應(yīng)將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10度的坡口，并應(yīng)修整外表、磨除氣刨滲碳層，必要時應(yīng)用浸透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否去除。采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊。對原來的埋弧焊焊縫出現(xiàn)缺陷時，那么采取低氫型焊條補焊。補焊時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧

40、時應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯開，焊縫長度應(yīng)不小于100mm，當焊縫長度超過500mm時，應(yīng)采用分段退焊法。返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接宜用浸透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋前方可繼續(xù)補焊。焊縫修補的預(yù)熱溫度應(yīng)比一樣條件下正常焊接的預(yù)熱溫度高，并根據(jù)工程節(jié)點實際情況確定是否進展焊后消氫處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過2次。兩次返修仍不合格的部位，應(yīng)重新制定返修方案經(jīng)工程技術(shù)負責人審批并報監(jiān)理工程師認可前方可執(zhí)行。返修焊縫應(yīng)填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。9)涂裝工藝鋼構(gòu)造除銹：除銹等級需符合圖紙設(shè)計的要求。鋼構(gòu)件出廠前進展噴砂除銹，除銹等級到達Sa2.02.5級標準，并符合?涂裝前鋼材外表銹蝕等級和除銹等級?(GB8923-88)的規(guī)定。涂漆：涂漆前嚴格檢查鋼材外表處理質(zhì)量，是否到達了設(shè)計規(guī)定的除銹質(zhì)量等級，如沒有到達，應(yīng)重新除銹，直至到達標準為止。各類底漆、中涂漆及面漆應(yīng)具有良好底配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干濕度配套等。除銹合格后涂防銹底漆兩道，面漆一道，現(xiàn)場再涂面漆一道，安裝完畢后于漆面損傷處部分再涂面漆一道，漆膜總厚度不小于125m。面漆顏色須符合圖紙要求。涂裝施工環(huán)