隧道初期支護施工作業(yè)指導書[優(yōu)秀范本]

1、初期支護施工作業(yè)指導書1適用范圍適用于新建西安至寶雞客運專線BLZQ-2標隧道的正洞及綜合洞室的初期支護(包括噴射混凝土、錨桿、鋼筋網、鋼拱架)的施工。2 設計概況及編制依據2.1設計概況2.1.1 工程概況寶雞至蘭州客運專線東起XX省XX市,自西寶客專寶雞南站引出,沿渭河峽谷南岸向西,至XX省XX市麥積區(qū)新建天水南站,出站下穿耤河及天水北山滑坡群,沿天巉公路向西北方向至XX縣設站,出站沿天巉公路西行,經XX縣、XX市至XX市XX縣,穿越皋蘭山、沈家?guī)X后引入終點蘭州西站。線路橫跨XX省和XX省兩省,正線建筑長度400.740公里,其中XX省境內45.741公里,XX省境內354.999公里。寶

2、蘭客專BLZQ-2標位于XX市以西的渭濱區(qū)和陳倉區(qū),起訖里程:DK655+448DK683+62021長28.172km,其中隧道6.5座,總長27055.8延長米,有太寧隧道、晁峪隧道、安平隧道、林光村隧道、南馬棕山隧道、千家溝隧道、牛背隧道(半),不含隧道照明。隧道主體結構采用仰拱復合式襯砌,襯砌采用C35鋼筋混凝土結構。隧道初期支護由鋼拱架,剛格柵、鋼筋網、錨桿和噴射混凝土組成。隧道進口洞門種類繁多,設置有明洞,洞口段基礎采用樹根樁、鋼管樁、換填等加固措施。洞口邊仰坡采用錨桿框架護坡,護坡上臺階處設排水溝。2.1.2 工程地質線路經過地區(qū)大致可分為關中(渭河)平原區(qū)、南隴山與西秦嶺北緣過

3、渡帶中山區(qū)、天禮盆地低山丘陵區(qū)、黃土高原溝壑梁峁區(qū)、黃河河谷蘭州盆地區(qū)五個地貌單元。這些地貌單元總體上呈東西向延伸,南北向交替、條帶狀展布。位于渭河沖積平原東南部,南倚秦嶺,北臨黃河、渭河,總體地勢由南而北呈階梯狀遞減,西略高于東。沿線主要不良地質問題有滑坡、錯落、坡面溜坍、危巖落石,其次為泥石流、巖堆、人為坑洞等。 2.1.3 水文地質沿線水系為黃河水系,沿線地表水可利用的主要河流有渭河及其支流清姜河,河流均常年有水。沿線地下水主要受大氣降水、河水、人工灌溉地表水體垂直入滲及秦嶺山區(qū)基巖裂隙水的側向補給,地下水位較淺。2.1.4方案設計級圍巖:1按雙塊式無砟軌道設計,內軌頂面至無砟軌道底面高

4、度為51.5cm。2混凝土等級:噴射混凝土:C25(24h強度不低于10MPa)；拱部及邊墻:C30防水混凝土；底板:C35防水鋼筋混凝土；踏步機底板找平層:C2021土；水溝與電纜槽槽身:C30鋼筋混凝土；水溝及電纜槽蓋板:C35鋼筋混凝土。3拱墻初期支護噴射混凝土摻加合成纖維,摻量為0.9kg/m3。4拱墻分界以拱部144劃分。拱部錨桿采用25*7中空錨桿,長2.5m,錨桿尾端均應配墊板、螺母。5預留變形量為5cm,施工時應通過反饋的監(jiān)控量測信息及時調整預留變形量和支護參數,以確保施工安全。級圍巖:1按雙塊式無砟軌道設計,內軌頂面至無砟軌道底面高度為51.5cm。2混凝土等級:噴射混凝土:

5、C25(24h強度不低于10MPa)；拱部、邊墻及仰拱:C30防水鋼筋混凝土；仰拱填充與踏步C2021土；水溝與電纜槽槽身:C30混凝土；水溝及電纜槽蓋板:C35鋼筋混凝土。3拱墻初期支護噴射混凝土摻加合成纖維,摻量為0.9kg/m3,拱墻初期支護設置6.5鋼筋網,網格間距為25cm25cm。4拱墻分界以拱部144劃分。拱部錨桿采用25*7中空錨桿,邊墻采用22砂漿錨桿,長3m。錨桿尾端均應配墊板、螺母。5預留變形量為8cm,施工時應通過反饋的監(jiān)控量測信息及時調整預留變形量和支護參數,以確保施工安全。IV級圍巖:1按雙塊式無砟軌道設計,內軌頂面至無砟軌道底面高度為51.5cm。2混凝土等級:噴

6、射混凝土:C25(24h強度不低于10MPa)；拱墻及仰拱:C35防水鋼筋混凝土；仰拱填充與踏步C2021土；水溝與電纜槽槽身:C30混凝土；水溝及電纜槽蓋板:C35鋼筋混凝土。3拱墻初期支護噴射混凝土摻加合成纖維,摻量為0.9kg/m3,拱墻初期支護設置6.5鋼筋網,網格間距為20212021。4拱墻分界以拱部144劃分。拱部錨桿采用25*7中空錨桿,邊墻采用22砂漿錨桿,長3.5m。錨桿尾端均應配墊板、螺母。5預留變形量為10cm,施工時應通過反饋的監(jiān)控量測信息及時調整預留變形量和支護參數,以確保施工安全。V級圍巖:1按雙塊式無砟軌道設計,內軌頂面至無砟軌道底面高度為51.5cm。2混凝土

7、等級:噴射混凝土:C25(24h強度不低于10MPa；拱墻及仰拱:C35防水鋼筋混凝土；仰拱填充與踏步C2021土；水溝與電纜槽槽身:C30混凝土；水溝及電纜槽蓋板:C35鋼筋混凝土。3拱墻初期支護噴射混凝土摻加合成纖維,摻量為0.9kg/m3,拱墻初期支護設置8鋼筋網,網格間距為20212021。4拱墻分界以拱部144劃分。拱部錨桿采用25*7中空錨桿,邊墻采用22砂漿錨桿,長4m。錨桿尾端均應配墊板、螺母。5預留變形量為15cm,施工時應通過反饋的監(jiān)控量測信息及時調整預留變形量和支護參數,以確保施工安全。2.2 編制依據2.2.1高速鐵路隧道工程施工技術指南鐵建設2021241號2.2.2

8、高速鐵路隧道工程施工質量驗收標準(TB 10753-2021)2.2.3寶蘭客專鐵路工程設計圖；2.2.4鐵路隧道工程施工安全技術規(guī)程(TB10304-2021 )2.2.5鐵路混凝土工程施工技術指南 鐵建設2021241號2.2.6鐵路混凝土工程施工質量驗收標準(TB 10424-2021)2.2.7鋼筋混凝土用鋼(GB1499)3 驗收標準3.1 噴射混凝土采用普通硅酸鹽水泥,必要時可采用特殊水泥。3.2 噴射混凝土必須采用強制式攪拌機攪拌,其攪拌時間不得少于1.5min。纖維噴射混凝土攪拌時間要通過現場攪拌試驗確定。3.3 噴射混凝土必須采用濕噴工藝,特殊地質條件下工藝方法應符合設計要求

9、。3.4 噴射混凝土回彈料嚴禁重復使用。3.5 噴射混凝土施工應分段作業(yè)。3.6 開挖后必須及時初噴混凝土,混凝土終凝到下一循環(huán)爆破作業(yè)時間不得小于3h。3.7 噴射混凝土原材料和外加劑必須滿足相關設計及規(guī)范規(guī)定。3.8 噴射混凝土配合比設計應根據原材料性能、混凝土的技術條件和設計要求通過試驗選定,水膠比不大于0.5,水泥用量不小于400kg/m3。3.9 混凝土的早期強度必須符合設計要求,C25噴射混凝土24h強度不得小于10MPa。3.10噴射混凝土強度必須符合設計要求。噴射混凝土厚度的檢查點數90%及以上應大于設計厚度,同時最小厚度不小于設計厚度2/3。3.11噴射混凝土終凝2h后,應按

10、施工技術方案及時采取有效措施進行養(yǎng)護,養(yǎng)護時間不少于14d。3.12噴射混凝土冬期施工時,作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C。3.13噴射混凝土表面應密實、平整,無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水,錨桿頭鋼筋無外露。3.14鋼筋進場時,必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗,鋼筋混凝土用鋼(GB1499)的規(guī)定和設計要求。3.15半成品、成品錨桿的類型、規(guī)格、性能等應符合設計要求。3.16錨桿安裝的數量應符合設計要求。3.17砂漿的強度等級、配合比應符合設計要求。3.18系統(tǒng)錨桿應在噴射混凝土完成后施工,安裝時必須設置墊板,墊板與基

11、面密貼。3.19鋼筋網所使用的鋼筋的品種、規(guī)格等應符合設計要求。3.2021網的安裝位置應符合設計要求,并與錨桿或其他固定裝置聯結牢固。鋼筋網的混凝土保護層厚度不得小于2cm。3.21鋼筋網應在巖面噴射一層混凝土后再鋪掛,底層噴射混凝土的厚度不得小于4cm,鋼筋網搭接長度應為12個網孔,允許偏差為50mm。3.22制作鋼架所用型鋼進場檢驗必須按批抽取試件作力學性能(屈服強度、抗拉強度和伸長率)工藝性能(冷彎)試驗,其質量必須符合驗標和設計要求。3.23型鋼鋼架的彎制應符合設計要求。鋼架的結構尺寸應符合設計要求。3.24鋼架安裝不得侵入二次襯砌斷面,底部不得有虛碴,相鄰鋼架及各節(jié)鋼架間的連接應符

12、合設計要求。3.25沿鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與初噴層頂緊,鋼架與初噴層間的間隙應采用噴射混凝土噴填密實。4 作業(yè)準備4.1技術準備4.1.1施工調查,對作業(yè)現場有無異常狀況加以掌握,已開挖斷地表有無集中灌溉或開挖現象進行登記用于指導施工。4.1.2崗前培訓 組織技術人員認真學習實施性施工組織設計,閱讀、審核施工圖紙,澄清有關技術問題,熟悉規(guī)范和技術標準。對參加施工人員進行上崗前技術培訓,考核合格后持證上崗。對施工及操作人員進行崗前培訓。4.1.3技術交底 施工前必須進行技術交底,實行三級交底制度。4.1.4制定安全保證措施,編制針對突發(fā)狀況及緊急情況下的應急預案。4.1.5監(jiān)控

13、量測結果分析 對將要進行二襯的段落進行監(jiān)控量測數據結果分析,消除可能產生的不利因素。利用分析結果指導施工。4.1.6對各工序進行檢查和復核(中線、高程、斷面尺寸、凈空等)。4.2原材料試驗和噴射混凝土配合比的選定。4.3鋼筋加工廠的建設,成品、半成品的檢查、驗收。4.4機具設備、風、水、電管線就位準備好驗收。4.5 噴射混凝土拌合站設備、混凝土運輸設備的檢查驗收。5技術要求5.1初期支護應在開挖后及時施作,以控制圍巖變形,防止坍塌。5.2錨噴支護施工中,應做好錨噴支護施工記錄,并檢查噴射混凝土強度、厚度、平整度及錨桿抗拔力5.3噴混凝土應與巖面、鋼架、鋼筋網密貼,不得留有空洞和間隙,初期支護與

14、圍巖應成為整體的支護體系。5.4 噴混凝土必須滿足設計的初期強度、長期強度、厚度及其與圍巖面粘結力要求。5.5噴混凝土配合比應滿足設計強度好噴射工藝的要求,并通過試噴確定。濕噴混凝土水膠比不大于0.5,水泥(膠凝材料)用量不小于400kg/m3 。5.6 后一層混凝土應在前一層混凝土終凝后進行。若終凝1h后再噴射,應先用風水清洗基面。5.7 在噴邊墻下部及仰拱前,需將上部斷面噴射時的回彈物清理干凈,防止將回彈物卷入下部噴層中降低支護能力。5.8 鋼纖維在拌合物中應分散均勻,不產生結團。宜采用將鋼纖維、水泥、粗細骨料先干拌后加水濕拌的方法,干拌時間不得少于1.5min。5.9 錨桿應安裝墊板,在

15、砂漿體的強度達到10Mpa后,墊板應用螺帽上緊并與噴層面緊貼,未接觸部位必須楔緊。5.10 錨桿安設后不得隨意敲打,填充砂漿終凝前其端部不得懸掛重物。5.11 鋼筋網應在初噴混凝土后鋪掛,使其與噴射混凝土形成一體。5.12 鋼筋網搭接長度應為1-2個網格,應與錨桿或其他固定裝置連接牢固。5.13 鋼筋網保護層不得小于2cm。5.14 初期支護鋼架應工廠化制造,出廠前必須進行檢驗,鋼架加工應符合下列要求:5.14.1 型鋼鋼架宜采用冷彎成型。5.14.2 鋼架應按設計分節(jié),并進行試拼和編號。鋼架應盡量減少接頭個數。5.14.3 鋼架加工的焊接不得有假焊,焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。5.15

16、鋼架安裝應符合下列要求:5.15.1 鋼架應在初噴混凝土后及時架設。5.15.2 鋼架安裝前應清除虛渣及雜物。5.15.3 安裝時各節(jié)鋼架連接板間應以螺栓連接牢固、密貼,沿鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊與初噴混凝土楔緊。5.15.4鋼架應與縮腳錨桿焊接牢固；鋼架背后空隙應用噴射混凝土充填密實。5.16隧道初期支護噴射混凝土設計參數(1)級圍巖拱部初期支護噴射混凝土厚度為5cm；(2)級圍巖:a型初期支護拱墻噴射混凝土厚度為12cm；b型初期支護邊墻噴射混凝土厚度為12cm,拱部為23cm；(3)級圍巖:a型初期支護拱墻及仰拱噴射混凝土厚度分別為25cm和10cm；b型初期支護拱墻及仰拱

17、噴射混凝土厚度分別為25cm和10cm；c型初期支護拱墻及仰拱噴射混凝土厚度分別為25cm和15cm；f型初期支護拱墻及仰拱噴射混凝土厚度分別為25cm；(4)級圍巖:a型初期支護拱墻及仰拱噴射混凝土厚度分別為28cm；b型初期支護拱墻及仰拱噴射混凝土厚度分別為28cm；c型初期支護拱墻及仰拱噴射混凝土厚度分別為30cm；e型初期支護拱墻及仰拱噴射混凝土厚度分別為35cm。5.17本線隧道邊墻采用22砂漿錨桿、拱部采用25中空注漿錨桿,錨桿均設置墊板。錨桿呈梅花型布置,級圍巖錨桿間距(環(huán)*縱)為:1.2*1.5m,長度為3米,IV級圍巖錨桿間距(環(huán)*縱)為:1.2*1.2m,長度為3.5米,V

18、級圍巖錨桿間距(環(huán)*縱)為:1.2*1.0m,長度為4米。5.18鋼筋網片設計參數(1)級圍巖不設鋼筋網；(2)a型初期支護拱部設置6.5mm鋼筋網,間距25cm25cm；b型初期支護拱部180范圍設置6.5mm鋼筋網,間距25cm25cm；(3)a、b、c型初期支護拱部及邊墻設置6.5mm鋼筋網,間距20212021；(4)f、a、b、c、e型初期支護拱部及邊墻設置8mm鋼筋網,間距20212021。5.19 鋼架設計參數 (1)b級圍巖拱部180設置14cm高格柵鋼架,間距1榀/1.5m。 (2)級圍巖拱部設置I18型鋼鋼架,間距1榀/1m。(3)a級圍巖拱部設I2021鋼鋼架,間距1榀/

19、0.8m；b級圍巖拱部設I2021鋼鋼架,間距1榀/0.6m；c級圍巖拱部設I22a型鋼鋼架,間距1榀/0.6m；6施工程序及工藝流程6.1初期支護工藝流程6.1.1 初期支護工藝流程圖如下:不合格合格合格不合格是是合格不合格合格施工準備初噴混凝土 強支護？架立鋼架安裝鋼筋網質量驗收及早復噴混凝土質量驗收施工錨桿質量驗收重新安裝重新安裝補打錨桿再噴較強支護較弱支護噴混凝土質量驗收不合格不合格否是格圖6.1.1 初期支護施工流程圖施工準備受噴面處理埋設噴層厚度標釘機具到位接通風水電，試機初噴混凝土作業(yè)復噴混凝土作業(yè)原材料進場檢查選定混凝土配合比自動計量攪拌混凝土攪拌車運輸噴料補噴、調整配合比質量

20、檢查結束圖6.1.2 噴混凝土工藝流程圖圖6.1.3 中空錨桿施工工藝流程圖圖6.1.4 砂漿錨桿施工工藝流程圖施工準備鋼筋調直、切割鋼筋除銹下一循環(huán)網片焊接合格不合格成品存放網片掛設噴射混凝土 圖6.1.5 掛網工藝流程圖合格施工準備開挖面超欠挖處理初噴混凝土測定鋼架位置清除拱（柱）腳底浮渣鋪設鋼筋網、架立鋼架安裝縱向鋼筋連接筋原材料檢驗鋼構件加工安裝質量檢驗鋼架試拼、檢驗安裝縱向鋼筋連接筋安裝縱向鋼筋連接筋運入洞內拼裝校正處理校正處理結束圖6.1.6 型鋼鋼架施工工藝流程圖6.2噴射混凝土施工要求6.2.1 施工準備(1)噴射前應對受噴巖面進行處理,檢查開挖斷面凈空尺寸,危石、浮渣和巖粉是

21、否清除干凈。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑,當巖面遇水容易潮解、泥化時,宜采用高壓風吹凈巖面。若為泥、砂質巖面時應掛設細鋼筋網(網格宜不大于20210mm、線徑宜小于3mm),用環(huán)向鋼筋和錨釘或鋼架固定,使其密貼受噴面,以提高噴射混凝土的附著力。噴射混凝土前,宜先噴一層水泥砂漿,待終凝后再噴射混凝土。(2)設置控制噴射混凝土厚度的標志,一般采用埋設鋼筋頭做標志,亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲,每12m設一根,作為施工控制用。(3)檢查機具設備和風、水、電等管線路,機械濕噴漿手或濕噴機就位,并試運轉。(4)保證作業(yè)區(qū)具有良好通風及照明條件,噴射作業(yè)的環(huán)境溫度不得低于5。

22、(5)若噴面的小股水或裂隙滲漏水宜采用巖面注漿或導管引排后再噴射混凝土。大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土,可通過添加外加劑、摻合料改善混凝土性能。大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。6.2.2 噴射混凝土設計隧道初期支護噴射砼標號為C25噴混凝土,噴射混凝土配合比的設計應滿足:強度符合設計要求、不發(fā)生管路堵塞、能向上噴至設計厚度的要求。6.2.3 施工工藝6.2.3.1混凝土攪拌和運輸(1)濕噴混凝土攪拌采取全自動計量強制式攪拌機,施工配料應嚴格按配合比進行操作,速凝劑在噴射機喂料時加入。(2)鋼纖維混凝土的攪拌工藝應確保鋼纖維在拌合物中分散均勻,不產生結團,宜優(yōu)先采用將鋼纖維、水泥、

23、粗細骨料先干拌后加水濕拌的方法,且干拌時間不得少于1.5min,或采用先投放水泥、粗細骨料和水,在拌合過程中分散加入鋼纖維的方法。攪拌時間應通過現場攪拌試驗確定,并應較普通混凝土規(guī)定的攪拌時間延長12min,采用先干拌后加水的攪拌方式時,干拌時間不宜小于1.5min,攪拌時間不宜小于3min。(3)摻有合成纖維混凝土的攪拌時間宜為45min。攪拌完成后隨機取樣,如纖維已均勻分散成單絲,則混凝土可投入使用,若仍有成束纖維,則至少延長攪拌時間30s才可使用。(4)運輸采用混凝土運輸罐車,隨運隨拌。噴射混凝土時,多臺運輸車應交替運料,以滿足濕噴混凝土的供應。在運輸過程中,要防止混凝土離析、水泥漿流失

24、、坍落度變化以及產生初凝等現象。6.2.3.2 噴射作業(yè) (1)噴射操作程序應為:打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。(2)噴射混凝土作業(yè)應采用分段、分片、分層依次進行,噴射順序應自下而上,分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平,再自下而上順序分層、往復噴射。噴射混凝土分段施工時,上次噴混凝土應預留斜面,斜面寬度為2021300mm,斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。 分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土,再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射,使回彈不致裹入最后噴層。分層噴射時,一次噴射混凝土厚度不小于40m

25、m,后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行,若終凝1h后再進行噴射時,應先用風水清洗噴層表面。復噴是邊墻一次噴射混凝土厚度控制在70150mm,拱部控制在50100mm,并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時,為避免產生墜落現象,兩次間隔時間宜為24h。(3)噴射速度要適當,以利于混凝土的壓實。風壓過大,噴射速度增大,回彈增加；風壓過小,噴射速度過小,壓實力小,影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓,起始風壓達到0.5MPa后,才能開始操作,并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓:邊墻0.30.5MPa,拱部0.40.65MPa。(4)噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離,噴射角度盡可能接近9

26、0,以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為0.61.8m；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動,一圈壓半圈,噴射手所畫的環(huán)形圈,橫向4060cm,高152021；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時,可將噴嘴稍加偏斜,但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度太小,會形成混凝土物料在受噴面上的滾動,產生出凹凸不平的波形噴面,增加回彈量,影響噴混凝土的質量。(5)回彈率應予以控制,拱部不超過25%,邊強不超過15%,應盡量采用經過驗證的新技術,減少回彈率,回彈物不得重新用作噴射混凝土材料。6.2.3.3養(yǎng)護 噴射混凝土終凝2小時后,應進行養(yǎng)護。采用噴霧養(yǎng)護,養(yǎng)護時間不小于14d。當氣溫低于+5時,不得灑

27、水養(yǎng)護。6.3 錨桿施工6.3.1 錨桿施工前的準備1檢查錨桿類型,規(guī)格,質量及其性能是否與設計相符。2根據錨桿類型,規(guī)格及圍巖情況準備鉆孔機具。6.3.2 錨桿鉆孔隧道采用煤電鉆成孔。煤電鉆施工既可解決土質隧道遇水軟化圍巖的問題,又可解決在土質隧道施工中采用常規(guī)的沖擊鉆不易排碴、成孔困難的難題,可以提高在黃土隧道的成孔速度和安全性。錨桿鉆孔前按照設計間距布孔；鉆孔方向盡可能垂直結構面或初噴砼表面；錨桿孔比桿徑大15,深度誤差不得大于50mm；成孔后采用高壓風清孔。6.3.3 砂漿錨桿注漿及安裝錨桿注漿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作,原材料檢驗合格。砂漿錨桿作業(yè)程序是:先注漿

28、,后放錨桿。具體操作是:先將水注入牛角泵內,并倒入少量砂漿,初壓水和稀漿濕潤管路,然后再將已調好的砂漿倒入泵內。將注漿管插至錨桿眼底,將泵蓋壓緊密封,一切就緒后,慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下,將砂漿不斷壓入眼底,注漿管跟著緩緩退出眼孔,并始終保持注漿管口埋在砂漿內,以免漿中出現空洞,將注漿管全部抽出后,立即把錨桿插入眼孔,然后用木楔堵塞眼口,防止砂漿流失。錨桿孔中必須注滿砂漿,發(fā)現不滿須撥出錨桿重新注漿。注漿管不準對人放置,以防止高壓噴出物射擊傷人。砂漿應隨用隨拌,在初凝前全部用完,使用摻速凝劑砂漿時,一次拌制砂漿數量不應多于3個孔,以免時間過長,使砂漿在泵、管中凝結。錨桿注漿完成后,應

29、及時清洗,整理注漿用具,除掉砂漿凝聚物,為下次使用創(chuàng)造好條件。6.3.4中空注漿錨桿安裝(1)安裝前,應檢查錨桿體鉆頭的水孔是否暢通,若有異物堵塞,應及時清理。(2)錨桿體裝入設計深度后,應用水和空氣洗孔,直至孔口反水或返氣。(3)注漿材料宜采用純水泥漿或1:1水泥砂漿,水灰比宜為0.40.5。采用水泥砂漿時砂子粒徑不應大于1.0mm。(4)注漿料應由桿體中孔灌入,上仰孔應設置止?jié){塞和排氣孔。6.4 鋼筋網制作 (1)鋼筋調直、切割將檢驗合格符合設計要求的鋼筋運至加工場集中加工,先用鋼筋調直機把鋼筋調直,再按照設計要求的鋼筋網片尺寸切割成段。(2)鋼筋除銹鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、

30、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網片應平整,鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。(3)鋼筋網片加工鋼筋網片在鋼筋加工場內集中加工。用鋼筋調直機把鋼筋調直,截成鋼筋條,鋼筋網片尺寸根據拱架間距和網片之間搭接長度綜合考慮確定。隧道初期支護鋼筋網采用8、6.5鋼筋,網格尺寸為2021202125cm25cm。(4)成品的存放制作成型的鋼筋網片必須輕抬輕放,避免摔地產生變形。鋼筋網片成品應遠離加工場地,堆放在指定的成品堆放場地上。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境,防止銹蝕、污染和變形。(5)掛網按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網片,鋼筋網片隨初噴面的起伏鋪設,綁扎固定于先期施

31、工的系統(tǒng)錨桿之上,再把鋼筋網片焊接在一起,網片搭接長度為12個網格。6.5鋼架施工6.5.1 鋼架加工(1)型鋼鋼架加工:加工場地用砼硬化,精確抹平,按設計放出加工大樣。鋼架彎制結合隧道開挖方法采用型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節(jié)進行彎制,彎制完成后,先在加工場地上進行試拼。各節(jié)鋼架拼裝,要求尺寸準確,弧形圓順,要求沿隧道周邊輪廓誤差為3cm；型鋼鋼架平放時,平面翹曲偏差應為2cm。(2)格柵鋼架加工格柵鋼架在現場設計的工作臺上加工。工作臺為=2021的鋼板制成,其上根據不同斷面的鋼架主筋輪廓放樣成鋼筋彎曲模型。鋼架的焊接在胎模內焊接,控制變形。按設計加工好各單元格柵鋼架后,組織試拼,檢查鋼架尺

32、寸及輪廓是否合格。加工允許誤差:沿隧道周邊輪廓誤差為3cm,平面翹曲允許偏差為2cm,接頭連接要求同類之間可以互換。格柵鋼架各單元必須明確標準類型和單元號,并分單元堆放于地面干燥的防雨蓬內。6.5.2 鋼架安裝鋼架安裝在掌子面開挖初噴完成后立即進行。根據測設的位置,各節(jié)鋼架在掌子面以螺栓連接,連接板應密貼。為保證各節(jié)鋼架在全環(huán)封閉之前置于穩(wěn)固的地基上,安裝前應清除各節(jié)鋼架底腳下的虛碴及雜物。同時每側安設2根鎖腳錨管將其鎖定,底部開挖完成后,底部初期支護及時跟進,將鋼架全環(huán)封閉。級圍巖需在拱部鋼架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。為保證鋼架位置安設準確,隧道開挖時在鋼架的各連接處預留連接板凹槽。初噴

33、砼時,在凹槽處打入木楔,為架設鋼架留出連接板(和槽鋼)位置。鋼架按設計位置安設,在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙應每隔2m用砼預制塊楔緊,鋼架背后用噴砼填充密實。鋼架縱向連接采用22鋼筋,環(huán)向間距1m。鋼架落底接長在單邊交錯進行,每次單邊接長鋼架12排。在軟弱地層可同時落底接長和仰拱相連并及時噴射砼。接長鋼架和上部鋼架通過墊板用螺栓牢固準確連接。架立鋼架后應盡快進行噴砼作業(yè),以使鋼架與噴砼共同受力。噴射砼分層進行,先從拱腳或墻角處由下向上噴射,防止上層噴射料虛掩拱腳(墻角)不密實,造成強度不夠,拱腳(墻角)失穩(wěn)。7 施工要求7.1 噴射混凝土7.1.1噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使

34、用,速凝劑應妥善保管,防止變質。嚴格控制拌合物的水灰比,經常檢查速凝劑注入環(huán)的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm,過大混凝土會流淌,過小容易出現堵管現象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率:側壁不應大于15%,拱部不應大于25%。7.1.2必須在隧道開挖后及時進行施作。噴射混凝土嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志,嚴格控制噴射砼的厚度。7.1.3噴射前應仔細檢查噴射面,如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶,并盡量靠近噴射部位,便于掌機人員與噴射手聯系,隨時調整工作風壓。7.1.4噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情

35、況,可用錘敲擊檢查。同時測量其平整度和斷面,并將此斷面與開挖斷面對比,確認噴射砼厚度是否滿足設計和規(guī)范要求。當有空鼓、脫殼時,應及時鑿除,高壓風吹干凈進行重噴,或采用壓漿法充填。7.1.5在噴射側壁下部時,需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈,防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。7.1.6經常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭,發(fā)現問題及時處理。管路堵塞時,必須先關閉主機,然后才能進行處理。7.1.7噴射完成后應先關主機,再依次關閉計量泵、震動棒和風閥,然后用清水將機內、輸送管路內殘留物清除干凈。7.1.8噴射混凝土冬期施工時,洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)

36、的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝土作業(yè)；混凝土強度未達到6MPa前,不得受凍。7.2 錨桿7.2.1開孔前做好量測工作,嚴格按設計要求布孔。7.2.2鉆孔采用煤電鉆孔,直徑比錨桿直徑大15mm左右,錨桿孔的孔軸方向應盡量與巖面垂直。錨桿鉆孔深度應大于錨桿設計長度10cm。7.2.3用高壓風或掏勺沖洗、清掃錨桿孔,確?？變炔涣羰刍蛩缮⑼翂K,不得用水沖洗鉆孔。7.2.4采用先裝藥后插錨桿的方法安裝錨桿。錨桿用風鉆頂入,頂入長度必須達到設計規(guī)定,實際粘結長度不小于設計長度的96%,孔深偏差值不大于50mm。 表7.2.1錨桿鉆孔安裝允許偏差序 號項 目允

37、 許 偏 差1孔 徑比錨桿直徑大15mm2孔 深深度應大于錨桿長度的10cm3孔 距錨桿孔距允許偏差為15cm4錨桿插入長度不得小于設計長度的95%7.3 鋼筋網7.3.1鋼筋網格尺寸應符合設計要求。7.3.2鋪設鋼筋網按照以下要求執(zhí)行:1鋼筋網在初噴混凝土4cm以后鋪掛。2砂層地段應先加鋪鋼筋網,沿環(huán)向壓緊后再噴射混凝土。3鋼筋網應隨初噴面的起伏鋪設,與受噴面的間隙一般不大于3cm,與錨桿(錨桿安裝3d后)或其它固定裝置連接牢固。4開始噴射時,應減小噴頭至受噴面的距離,并調整噴射角度,鋼筋網保護層厚度不得小于2cm。5噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時,應及時清除后再噴射混凝土。7

38、.4 鋼架7.4.1鋼架加工的焊接不得有假焊,焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷7.4.2鋼架應按設計位置安設,鋼架之間必須用鋼筋縱向連接,并要保證焊接質量。拱加安設過程中當鋼架與圍巖之間有較大的空隙時,沿鋼架外緣每隔2m應用混凝土預制塊楔緊。7.4.3鋼架應盡可能多地與錨桿露頭及鋼筋網焊接,以增強其聯合支護的效應。7.4.4防止鋼架下沉的措施拱部開挖安裝型鋼拱架后,由于黃土隧道圍巖的自穩(wěn)性較差以及各部開挖拉開了一定距離,鋼架短時間內不能全斷面閉合,有可能會出現拱頂鋼架下沉,導致圍巖失穩(wěn)或侵入襯砌界限,因此在施工過程中需加強對鋼架安裝以后的監(jiān)控量測,必要時采取有效措施進行加固,以防止拱頂鋼架下沉。

39、具體措施如下:1 加強對鋼架的鎖腳固定措施由于采用分部開挖方法,拱部鋼架安裝后,鋼架暫時不能全斷面封閉成環(huán),同時土質隧道拱部鋼架無法座落在堅實的基巖上,因此,拱部鋼架必須采取鎖腳措施,將鋼架兩底腳牢固鎖定,以防止鋼架下沉或兩底腳回收,鋼架鎖腳采用兩根L=4.0m的42鎖腳錨管鎖定,錨管采用鋼花管,壓注水泥漿液進行錨固,如地質較差時,采用加長鎖腳錨管長度和再增設一根鎖腳錨管以加強鋼架的穩(wěn)定。鎖腳錨管施工時盡量與鋼架緊貼,并將錨管預留長度略超出于鋼架,超出的部分采用22鋼筋進行對拉焊接,卡住鋼架,錨管、鋼筋與鋼架接觸的部位均應焊接牢固。2 在拱架下墊設混凝土墊塊,以增大地基承載力,減小初期支護閉合

40、前的整體下沉量。墊設墊塊時,應備有相應楔子。3 及時噴射混凝土進行覆蓋鋼架安裝完成后,及時進行噴射混凝土,噴射時分層、分段進行,鋼架應全部被噴射混凝土覆蓋,保護層厚度不得小于40mm。4 防止施工過程中的碰撞和損壞機械開挖時,為防止挖掘機等大型機械對已支護好鋼架進行碰撞和沖擊,造成鋼架損壞,因此,開挖時,要委派專人對開挖作業(yè)進行指揮,嚴格限制機械作業(yè)界限,以防止碰撞鋼架。8 勞動組織運輸車司機2名；每臺濕噴機應配置1名噴射工,3名普工。錨桿施工每工班勞力安排:空壓機操作員1人,鉆孔6人,注漿操作4人,電工1人。鋼筋網制作:鋼筋工3人,焊工2人。網片掛設:鋼筋工4人,焊工2人鋼架制作:彎制3人,

41、焊接2人。鋼架安裝:焊工3人,安裝人員8人,施工人員要保持相對穩(wěn)定,可根據現場情況及時調整。9材料要求9.1 水泥噴射混凝土應優(yōu)先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥,強度等級采用42.5MPa。9.2粗、細骨料粗骨料應采用堅硬耐久的碎石,嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。當使用堿性速凝劑時,不得使用含有活性二氧化硅的石料。噴射混凝土的石子粒徑為510mm,骨料級配宜采用連續(xù)級配。按重量計含泥量不應大于1%,泥塊含量不應大于0.25%。細骨料應采用堅硬、耐久的中砂或粗砂,細度模數應大于2.5,含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于2021含泥量不應大于3%,泥塊含量不應大于1%。9.

42、3外加劑應對混凝土的強度及圍巖的粘結力基本無影響；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；對混凝土的凝結時間影響不大(除速凝劑和緩凝劑外)；吸濕性差,易于保存；不污染環(huán)境,對人體無害。9.4速凝劑噴射混凝土宜采用液體速凝劑。在使用速凝劑前,應做水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結效果試驗,嚴格控制摻量,并要求初凝時間不應大于5min,終凝不應大于10min。9.5水水質應符合工程用水的有關標準,水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。9.6合成纖維噴射混凝土中的合成纖維采用聚丙烯纖維,材質應滿足設計要求。9.7鋼筋錨桿桿體選用2021Si鋼筋,直徑22mm,鋼筋進場后應按批次進行檢測試驗,質量必須達到國家現

43、行規(guī)定標準。錨桿的桿身必須調直無缺損,楔縫垂直、平整。砂漿錨桿采用中細砂,最大粒徑不得大于2.5mm,使用前過篩清洗,水泥選用42.5號普硅水泥,漿液標號不低于C2021包錨桿采用合格的專用錨固劑。9.8鋼架 制作鋼架所用的型鋼進廠檢驗必須按批抽取試件作力學性能(屈服強度、抗拉強度和伸長率)和工藝性能(冷彎)試驗。9.9材料儲存管理要求9.9.1鋼筋、鋼管、型鋼等金屬材料1存料場區(qū)硬化處理,四周做好排水明溝,以利于存料區(qū)內雨水順暢排出。2材料進場后根據梁場劃分的存放區(qū)域按品種、型號、長度分別堆放,堆放時做到上蓋下墊,并保證下部通風。3有色金屬、薄鋼板、小口徑薄壁管應存在倉庫或料棚內,不得露天存

44、放。4堆放好的材料按規(guī)定做好標示。9.9.2砂、石料1存料區(qū)硬化處理,四周做排水溝,并搭建材料大棚。2砂、石料進梁場后,存放在待檢區(qū),經洗砂機及洗石機清洗合格后,方能進料棚堆放。3經驗收合格的砂、石料進棚堆放,堆放時料堆坡腳不能超過分隔墻,以免不同規(guī)格的材料混雜。4料場區(qū)四周保持潔凈、無揚塵。5運料車輪胎若沾有泥土,須在梁場通道旁的洗車位刷洗干凈方可進場。9.9.3水泥散裝水泥檢驗合格后直接打入拌和站儲存筒倉,筒倉入口上鎖,由收料員保管,每次來料時都由收料員帶領運輸車司機到指定的筒倉打料,打料完成后及時上鎖。9.9.4材料儲備1隨拆、隨整、隨保養(yǎng)、碼放整齊。2鋼支撐、鋼跳板分層顛倒碼放成方,高

45、度不超過1.8米；各種扣件、配件應集中堆放,并設有圍欄。3對鋼、鐵制的材料均采用下墊上蓋的方法,防止材料受雨潮而銹蝕、損壞。4按照現場材料管理要求,結合現場實際情況實行分工負責制和日常檢查、定期檢查制度,發(fā)現問題及時整改,保證現場材料管理達標。減少人為和自然消耗,降低生產成本。真正做好增產節(jié)約,增效節(jié)支。10機械設備配置10.1 為實現隧道安全、快速施工的目的,應結合隧道開挖進度,進行施工機具及勞動力的合理配置。配套的生產能力應為均衡施工能力的1.21.5倍。10.2 一個工班配置3臺濕噴機,2臺混凝土運輸車,攪拌機1臺。型材切割機1臺、注漿泵1臺、風槍6臺(備用 2臺),空壓機1臺。電焊機4

46、臺、鋼筋調直機1臺、鋼筋切割鉗1臺。型鋼彎制機1臺,臺式鉆床1臺,氣焊1把,BX1-500電焊機2臺10.3 設備保修要求10.3.1為滿足生產需要減少設備運行磨損,延長設備使用壽命,確保設備施工安全,設備管理必須貫徹“養(yǎng)修并舉,以養(yǎng)為主”的方針,強化設備的日常保養(yǎng)、定期維護和預防性維修制度,在制訂施工生產計劃時必須考慮安排設備的日常保養(yǎng)、定期維護和預防維修計劃,并按計劃組織實施,未經設備部門同意不得隨意改變或取消。10.3.2對重點設備的關鍵部位應按說明書規(guī)定要求由操作人員進行定期檢查,并作好詳細記錄(相關設備保養(yǎng)可參照使用說明書要求進行)。定期維護和預防性維修,分為施工生產中維護修理和停產

47、維護修理,均由設備操作人員為主進行,維修人員配合進行。10.3.3設備人員要認真組織定期檢查,指導并督促操作及維修人員做好設備定期維護和預防維修工作。對維護保養(yǎng)差、保管不良、嚴重失修造成設備不能正常運行的,要追究有關人員的責任,并作出嚴肅處理。10.3.4機械設備修理應本著先內后外的原則,提倡自修。10.3.5根據國家和上級的有關規(guī)定,定期進行特種設備的監(jiān)測和預防性試驗等工作。10.3.6維修保養(yǎng)過程中的主要數據要有記錄,所有原始資料要整理成冊歸檔。10.3.7對于新購設備質保期內的維修和新修設備保修期內的維修要做好索賠工作。10.4 新購置設備進場交接時,按設備的購置合同,對新購置的設備要進

48、行各個方面的驗收,并填寫設備采購驗收記錄。具體如下:10.4.1設備規(guī)格型號、配置的驗收；10.4.2設備的數量、外觀、工具、各種備用零部件數量的驗收；10.4.3設備技術性能參數的驗收；10.4.4新車空車試運行的驗收；10.4.5各相關技術資料的驗收。11質量控制及檢驗11.1 質量控制要點11.1.1按照施工工藝施工,嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。11.1.2請濕噴機廠家進行現場培訓、指導,按照濕噴機操作方法進行嚴格執(zhí)行。11.1.3對于原材料進貨,由試驗部門進行進場前試驗,不合格材料一律不得進場。11.1.4制定質量保證體系,抓好每一環(huán)節(jié)、每一步驟的監(jiān)控,并責任到人,狠抓落實。11.1.5每次噴射

49、作業(yè)前,做好人員、機具、物資、技術、測量、試驗、運輸等準備工作。11.1.6施工技術人員對噴射作業(yè)環(huán)節(jié)進行認真檢查(內容包括:噴層厚度、噴層與受噴面粘結情況、噴射作業(yè)中各種參數),嚴格把關。11.2 質量檢驗11.2.1 噴射混凝土采用普通硅酸鹽水泥,必要時可采用特殊水泥。11.2.2 噴射混凝土必須采用強制式攪拌機攪拌,其攪拌時間不得少于1.5min。纖維噴射混凝土攪拌時間要通過現場攪拌試驗確定。11.2.3 噴射混凝土必須采用濕噴工藝,特殊地質條件下工藝方法應符合設計要求。11.2.4 噴射混凝土回彈料嚴禁重復使用。11.2.5 噴射混凝土施工應分段作業(yè)。11.2.6 開挖后必須及時初噴混

50、凝土,混凝土終凝到下一循環(huán)爆破作業(yè)時間不得小于3h。11.2.7 噴射混凝土原材料和外加劑必須滿足相關設計及規(guī)范規(guī)定。11.2.8 噴射混凝土配合比設計應根據原材料性能、混凝土的技術條件和設計要求通過試驗選定,水膠比不大于0.5,水泥用量不小于400kg/m3。表11.2.1 原材料每盤稱量的允許偏差序號材料名稱允許偏差 1水泥2%2粗、細骨料3%3水、外加劑2%4合成纖維2%11.2.9 混凝土的早期強度必須符合設計要求,C25噴射混凝土24h強度不得小于10MPa。11.2.10噴射混凝土強度必須符合設計要求。噴射混凝土厚度的檢查點數90%及以上應大于設計厚度,同時最小厚度不小于設計厚度2/3。11.2.11噴射混凝土終凝2h后,應按施工技術方案及時采取有效措施進行養(yǎng)護,養(yǎng)護時間不少于14d。11.2.12噴射混凝土冬期施工時,作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C。11.2.13噴射混凝土表面應密實、平整,無裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水,錨桿頭鋼筋無外露。11.2.14鋼筋進場時,必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗,鋼筋混凝土用鋼(GB1499)的規(guī)定和設計要求。11.2.15半成品、成品錨桿的類型、規(guī)格