景觀橋施工方案(圍堰

1、永定新河綜合治理工程景觀橋施工方案天津市 有限公司2013年4月18日第一章 工程概況1、概況 景觀橋位于永定新河北辰區(qū)，橋梁橫跨永定新河和南側(cè)新引河，分橋一和橋二，橋梁為斜彎橋，橋一全長247m，橋梁由三段圓弧組成，半徑為90m、129.92m和110m；橋二全長156m，橋梁由二段圓弧組成，半徑為125m和80m；橋面凈寬均為5m，跨徑布置為1913+12*13m。橋梁基礎采用鉆孔灌注樁，橋臺為4根0.8m樁，中墩為2根0.8m樁。墩柱為鋼結(jié)構(gòu)墩，上部結(jié)構(gòu)為簡支鋼梁。橋面鋪裝為防腐木橋面，共16cm厚，欄桿為鋼結(jié)構(gòu)和防腐木欄桿。2、編制依據(jù)本施工組織設計是依據(jù)景觀橋橋設計圖紙有關內(nèi)容及有關

2、的施工技術(shù)規(guī)范、市政工程驗收標準等編制而成。3、施工過程中執(zhí)行的技術(shù)規(guī)范、標準1、 設計施工圖紙2、 市政工程技術(shù)規(guī)范（2001年版）3、 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（2002年版）4、 天津市市政工程質(zhì)量檢驗評定標準匯編（1991年版）5、 天津市市政公路工程施工技術(shù)質(zhì)量文件管理規(guī)定（2001年版）第二章 施工總體部署（一）、總體目標1、質(zhì)量目標：符合設計要求，達到國家施工驗收規(guī)范合格標準2、安全管理目標“三防二確保”即防交通事故，防觸電事故，防火災；確保全體工作人員施工過程無一人受傷害，確保施工全過程無重大安全事故發(fā)生。具體指標如下:1）、杜絕重大人身傷亡事故；2）、重大安全生產(chǎn)事故為零；3）、

3、重大火災爆炸事故為零；4）、重大交通事故為零；5）、工傷事故頻率2以下；6）、降低職業(yè)病發(fā)生率。3、工期目標嚴格執(zhí)行甲方及業(yè)主的合同工期4、文明施工及環(huán)境保護施工管理目標1）、減少施工（生產(chǎn)）噪聲對環(huán)境的污染；環(huán)境敏感區(qū)（廠）內(nèi)噪聲達標；無重大擾民投訴。2）、施工廢水排放滿足國標污水綜合排放標準的要求。3）、減少揚塵和生產(chǎn)性粉塵排放；防塵有措施，措施落實達95%以上。4）、固體廢棄物，分類處置；達到國家和天津市有關固體廢棄物處置的要求。（二）、施工總體平面圖布置根據(jù)業(yè)主提供的圖紙并結(jié)合施工現(xiàn)場周圍環(huán)境的實際情況，本著合理利用的原則進行施工總平面布置。利用兩側(cè)河灘地作為鋼筋加工場地，現(xiàn)場設集裝箱

4、作為臨時辦公室用房。施工用電主要采用附近網(wǎng)電或采用發(fā)電機供電，鉆孔樁采用120KWH發(fā)電機供電。鋼結(jié)構(gòu)主梁在場外制作，采用大型平板車拉至現(xiàn)場采用架橋機安裝。（三）、施工總體方案河道中水位控制在2m深左右時，在河中搭設擋水圍堰，將圍堰內(nèi)水抽干后，在圍堰內(nèi)清淤、修筑道路，在圍堰內(nèi)進行施工。將橋一和橋二各分兩次施工，在橋一10#與11#之間沿河道方向修筑一段圍堰，先向南側(cè)搭設圍堰至河堤，將該圍堰內(nèi)結(jié)構(gòu)施工完成后，將該圍堰撤除，搭設北側(cè)圍堰，施工北側(cè)結(jié)構(gòu)。鋼結(jié)構(gòu)主梁采用履帶吊裝。防腐木橋面和欄桿在架完主梁后安裝。橋二在26#墩與27#墩之間分兩次搭設圍堰。該兩次施工時間以雨季進行劃分，在雨季前施工永定

5、新河南側(cè)和新引河北側(cè)，雨季后施工永定新河北側(cè)和新引河南側(cè)。（具體安排見施工計劃橫道圖）（附后）施工平面圖見下頁。2、施工總體計劃安排整個橋梁在項目經(jīng)理部統(tǒng)一領導協(xié)調(diào)下分兩個橋梁作業(yè)隊，一隊負責施工基礎及下部施工作業(yè)，二隊負責鋼結(jié)構(gòu)主梁。施工計劃見橫道圖。（附后）3現(xiàn)場主要施工機械進場計劃安排（鋼結(jié)構(gòu)主梁在廠房加工）設 備 名 稱規(guī)格型號數(shù) 量計 劃 到 場 日 期正反循環(huán)鉆機GPS-152臺吊車20噸1輛發(fā)電機120KW1臺挖掘機1臺履帶吊50t1套大型平板車55t4輛120kw發(fā)電機組120kw1套小型運貨車2輛電焊機5008臺切割機2臺彎鉤機2臺吊車50噸2輛第三章 主要施工方案一、臨時道

6、路修建從現(xiàn)有道路與新建橋梁橋頭修建一段道路與將在圍堰修筑的道路相連。道路采用土方填筑，上鋪磚頭土。修建道路前，將河堤坡面雜草清除干凈，挖設臺階。二、測量放線根據(jù)圖紙，放設橋梁中心線和邊線，確定各墩柱位置，在橋位北側(cè)測設棧橋位置，棧橋與橋梁外邊靠近，高程低于主梁底50cm，平臺墩位與橋梁墩位錯開，保證平臺木樁錯開鉆孔樁位置。三、圍堰搭設圍堰支護采用木樁，間距為0.7m打設一根，上部采用15*15*6m木方橫向連接木樁，在內(nèi)側(cè)斜向搭設支撐木樁。沿設計好的路線搭設木樁后，將4cm木板在木樁中心加設一道，將竹圍簾在木樁外綁扎二層，用防水布從圍簾頂向圍堰外鋪設，鋪設寬度不低于5m，共鋪設4層，在河道部分

7、防水布上利用砂袋壓實。檢查壓實情況后，在圍堰內(nèi)抽水，抽干后將樁位及將修筑臨時的道路部位淤泥清除80cm，回填磚頭土，該道路作為鉆孔樁及其他結(jié)構(gòu)施工的道路。四、灌注樁施工方法。 根據(jù)施工場地的現(xiàn)有條件，采用循環(huán)鉆機進行施工。（1）測量放線樁位位置測設后，在樁位四周設立四個控制點，用木樁加鐵釘定位，并用紅油漆標示。河道中樁位先通過CAD在計算機上測設四個控制點，將控制點測設在平臺上，拉線控制樁位位置。（2）鋼埋設護筒陸上護筒采用直徑1.0m鋼護筒，埋設時四周須采用粘土夯實。護筒埋好后，測量護筒標高，現(xiàn)場工程師填寫開孔通知單，安排下道工序。（3）設備就位 鉆機按指定位置就位，在技術(shù)人員指導下，用十字

8、交叉線定位，調(diào)整桅桿及鉆桿的角度。鉆機安裝就位之后，應精心調(diào)平，確保施工中不發(fā)生傾斜、移位。施工之前，鉆機應先試運轉(zhuǎn)檢查，以防止鉆孔中途發(fā)生故障。（4）鉆孔循環(huán)鉆機采用孔內(nèi)成漿護壁，鉆機采用孔外造漿注入孔內(nèi)護壁，每臺鉆機準備一臺容積為30m3泥漿池，泥漿各性能和指標均應達到施工規(guī)范規(guī)定。 鉆進過程中應控制速度，特別在鉆進初始及易塌土層。在鉆進過程中，要注意保持泥漿水頭，根據(jù)土層情況調(diào)整泥漿參數(shù)，施工第一根樁時，要控制進尺速度，觀察地質(zhì)構(gòu)造，有無流砂、流泥及地下水水位情況。（5）清孔在鉆進達到設計深度時，應立即清孔，采用換漿清孔法，清孔時應控制好泥漿質(zhì)量，防止坍孔。清孔后，孔底沉渣不得大于150

9、，并將孔口處雜物清理干凈，經(jīng)自檢合格并經(jīng)監(jiān)理工程師驗收后方可進行下步工序。下放鋼筋籠和導管后再測沉淀厚度，合格后開始灌注，如沉淀厚度超出設計要求則用導管換漿法二次清孔。（6）鋼筋籠制作及吊放鋼筋籠制作嚴格按圖紙加工，加工誤差控制在允許范圍內(nèi)：主筋25間距：1.0mm的圓弧，以便滿足電弧噴涂工藝要求。 （6）除刺和刨邊1)孔邊的飛刺、板層間刺屑、邊緣的飛刺、電焊熔渣飛濺等，均應鏟除干凈，并不得損傷母材，桿件邊緣和端部的允許缺陷均應鏟磨勻順。2)切割邊的飛渣應鏟除干凈，開孔、尺孔打磨均順。（6）板單元的制作1)板單元的劃分 鋼橋頂、底板板塊采用數(shù)控精切（含坡口），一端留配切量?？v肋數(shù)控精切下料。鋼

10、橋均采用等截面鋼箱梁結(jié)構(gòu)，人行鋼橋共劃分為31個節(jié)段，每個節(jié)段大體上由橋面板、橋底板、腹板及隔板等組成。2)板單元制造工藝下 料矯 正劃 線劃 線修 整組裝縱肋焊 接趕 平包 裝a. 頂、底板制作工藝 對板件矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝。鋼橋頂、底板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。 采用反變形，用CO2自動焊機施焊，焊后控制松卡溫度。切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。組焊外壁板和球扁鋼或T肋時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形。 用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長肋板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。在反變

11、形胎架上進行焊接作業(yè)，以減少焊接變形，焊接結(jié)束后對變形的部位火工效正，保證制作好的板件無變形.需自動焊拼板的板邊不直度應0.8mm，其坡口可采用自動、半自動割或切割設備開設，坡口粗糙度0.8mm隔板精切下料后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。 隔板板塊采用數(shù)控精切，切割完畢后用趕板機趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平前用調(diào)直機調(diào)直。切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%，且不應大于2mm。 對板件矯正時，嚴格遵守火工矯正工藝。組焊隔板和加筋板時，選用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變形，焊后控制松卡溫度。 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。頂、底板制作工藝流程NNNN加工坡

12、口Y趕 平預處理精切下料趕 平N板單元組裝YYY復 驗進 料縱肋加工檢 查檢 查檢查檢 驗不合格品控制程序Y縱肋組拼不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序組焊縱肋包 裝焊 接修 整補涂底漆標 記b. 隔板制作工藝趕 平預處理趕 平數(shù)控下料YN檢 查YN檢 查查焊 接N檢 驗加 工組裝肋板N不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序不合格品控制程序復驗進料Yc. 板單元的拼焊a)板單元拼焊前，先對縱肋進行小組裝焊，并按需進行火焰校正。b)拼裝的零件必須經(jīng)過校正，并將連接表面及焊縫位置30至50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、臟物、油污等清理干凈。c)焊接拼裝不得超過允許的

13、尺寸偏差，如下表所示：類別項目允許偏差板對接單面焊對接錯邊S0.1， 且Smax=2mm雙面焊對接搓邊S0.15，且Smax=3mm搭接搭接長度L2(1+2)翼緣板翼緣板傾斜度B/500翼緣板對垂直腹位移h3mm相對應的受力豎板重疊尺寸d2/3d)基本焊接結(jié)構(gòu)件制造的允許偏差，如下所示項目項目允許偏差構(gòu)件直線度垂直方向f L/1000;水平方向f1L/2000板梁結(jié)構(gòu)件箱形梁翼緣板水平度B/200工字形梁翼緣板水平度B/200，且max=2mm箱形梁或工字形梁腹板的垂直度H/200。此值在長筋板或節(jié)點處測量。箱形梁或工字形梁翼緣板相對于梁中心線度5mm。工字形梁翼緣板的平面度a/100箱形梁或

14、工字形梁腹板的波浪度以1m平尺檢查，在受壓區(qū)域的H/3的區(qū)域內(nèi)，不大于該區(qū)域板厚的0.7倍，且在相鄰筋板間凹凸不超過一處。（四）、預拼裝鋼橋分段拼裝完成后，進行預拼裝。箱梁總拼采用無間隙拼裝，箱梁間僅留有焊縫間隙，一般為610mm。因此，箱梁基線間距L=L0(箱梁長度)+ A(焊縫間隙)。另外，為保證箱梁總長，在最后一個分段上，留有二次切割量。預拼裝調(diào)整簡要步驟如下：1)水準儀配合對箱梁整體標高進行測量，如有超差，使用液壓千斤頂?shù)裙ぞ哌M行調(diào)整，直至符合要求； 2)使用經(jīng)緯儀或全站儀等測量工具，根據(jù)板件制作橫縱基線調(diào)整箱梁間距；3)匹配完成后，在節(jié)段對接口焊縫中心兩側(cè)150mm放拼裝基線，以便現(xiàn)

15、場節(jié)段對接。尺寸公差鋼箱梁尺寸公差見下表：箱梁制作尺寸公差見下表：類別項目允許偏差板對接單面焊對接錯邊S0.1， 且Smax=2mm雙面焊對接搓邊S0.15，且Smax=3mm搭接搭接長度L2(1+2)翼緣板翼緣板傾斜度B/500翼緣板對垂直腹位移h3mm相對應的受力豎板重疊尺寸d2/3（五）、 涂裝工藝1、 涂裝技術(shù)要求序號部位油漆種類干膜厚度um備注1箱梁內(nèi)部底漆50um2車間噴涂2箱梁外露面中間漆150um車間噴涂中間漆40um23箱梁外露面面漆50um1工地現(xiàn)場噴涂2 噴砂、油漆施工順序詳述a)打砂前檢查分段表面，確認沒有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至R2。b)清除分段表面的

16、積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。c)清除鋼材表面的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆記號。d)分段用平板車運進油漆車間，放在專用支墩上。e)準備通風、照明設備和腳手架。f)保護不需打砂油漆的構(gòu)件及設備。g)環(huán)境控制：檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對濕度、油漆溫度。相對濕度不超過85，鋼板溫度必須高于露點3。當環(huán)境狀況達不到上述要求時停止施工或加開除濕設備。h)選用1030目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在40100um之間。i)檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在67/cm2，且油水分離器工作正常。j)砂槍距鋼材表面約2030cm，噴砂角度保持在6

17、080，勻速移動，每分鐘約0.51.0m。k)依據(jù)GB8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級或ISO 8501-1 ：1988鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評定中的文字描述和圖片對照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，外表面確保達到Sa2.5級，內(nèi)表面確保達到Sa2級，粗糙度介于40100之間，不合格部位重新打砂。l)打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業(yè)吸塵器除塵。m)噴砂合格后，在盡可能短的時間內(nèi)噴底漆，一般要求不超過6小時。噴漆后8小時內(nèi)防止雨淋。n)采用高壓無氣噴涂設備進行噴涂施工，大面積噴涂前對焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進行預涂。為縮短打砂表面在

18、空氣中的曝露時間，底漆噴涂前可以不進行預涂，但底漆干燥后應進行補涂。o)噴漆前用100毫米寬的膠紙保護待焊接部位，不需油漆的構(gòu)件和設備也應預先保護。p)每道油漆的噴涂參數(shù)見附頁，此為指導現(xiàn)場施工的技術(shù)依據(jù)。q)按照附頁中的技術(shù)參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對上道油漆缺陷進行修補、清潔，并先進行預涂。r) 整個分段油漆完工后，折除腳架和照明設備，用600T平板車把分段運到儲存場地。s)清除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個分段進入。3. 噴漆施工的操作要領1)領料檢查：核對所領材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢查油漆桶密封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應在征得油漆供應商

19、許可的情況下才能使用。2)開桶檢查：若發(fā)現(xiàn)有凝膠、結(jié)快、變色等現(xiàn)象，則基本斷定涂料已變質(zhì)，應當廢棄。但輕微的沉淀結(jié)快經(jīng)充分攪拌均勻后仍可使用。3)開桶：用風動攪拌機把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說明書中的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產(chǎn)品說明書中的要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。4)選用無氣噴漆泵，壓縮比45：1或60：1均可，噴嘴選用IP產(chǎn)品說明書中推薦的噴嘴型號。噴幅的大小取決于被涂構(gòu)件的形狀和大小，對于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復雜構(gòu)件則選用噴幅較小的噴嘴。5)噴涂施工前對待焊接的焊縫、不需涂漆的構(gòu)件及設備進行保護。6)一般采用先上后下、先內(nèi)后外、先

20、難后易的原則進行噴涂施工，噴涂時注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的1/2。7)噴嘴距離構(gòu)件表面的距離一般為30um左右，盡量使噴槍與被涂構(gòu)件表面保持垂直，運行速度均勻，避免因過快過慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現(xiàn)象。8)噴涂拐角處，噴槍要對準中心線，確保兩側(cè)都得到均勻的膜厚。9)噴涂過程中應經(jīng)常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。10)噴涂過程中要隨時檢查剛剛噴過的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流掛等缺陷，如有應馬上停止噴涂施工，分析原因，檢修設備，并試噴成功后再繼續(xù)噴涂。如發(fā)現(xiàn)露底時應立即補噴。11)噴涂結(jié)束后應及時用清潔劑清洗噴漆設備，尤其是噴漆泵和噴槍，防止油漆留在其中固化導致設備無法正

21、常使用。12)噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說明書中的干燥時間等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及時對露底、膜厚不夠部位進行補涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮等缺陷，并對焊縫、邊角及難以噴涂部位進行預涂，準備下道油漆的施工。4 損壞區(qū)域修補程序在吊裝、運輸分段時要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補：1)缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過噴、桔皮、魚眼等應采用細砂紙輕輕打磨（手工或動力工具）缺陷邊緣，用吸塵器或其它合適方法去除灰塵和附著不牢的碎片，然后補涂相同油漆。2)露出鋼材基底損壞部位用動力工具打磨至St3級（ISO85011標準），其它需補涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至

22、少25mm的完好涂層用砂紙打磨成45的坡度。3)沒有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。補涂的油漆的周邊應覆蓋完好的涂層25mm，后續(xù)補涂的涂層都應蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。（六）、焊接工藝（1）目的與范圍在現(xiàn)代鋼結(jié)構(gòu)制作中，焊接工序相當重要，焊縫質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，為了確保鋼橋整體焊接質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。（2）參考GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89,ZBJ04006，JB-ZQ4000.3，設計圖紙（3）一般要求1)焊工要求a)凡是

23、參加鋼橋焊接的焊工必須通過焊工資格考試，且只能從事焊工證書上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。b)焊工必須熟悉本工藝及WPS，并嚴格按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊接主管工程師同意，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。c)焊工焊接時必須認真負責，不得疲勞作業(yè)。d)對于經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，焊工要對此進行總結(jié)、交流，避免再次出現(xiàn)類似錯誤。2)設備要求a)焊接設備必須經(jīng)過調(diào)試校準，焊工焊接前自行檢查焊接設備及儀表的運行情況，確認無誤后方可進行作業(yè)。b)保溫筒在使用時必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機必須經(jīng)常排水。c)CO2氣瓶流量表必須通電加熱保溫。3)材料要求a)焊接前先確認焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。b)CO

24、2純度不低于99.8，使用時流量表要通電保溫。c)不同接頭使用不同型號的陶瓷襯并要粘貼密實。d)焊材的儲存必須在干燥、通風良好的地方，由專人保管。e)焊條烘烤溫度為350-400，烘烤時間為1-2小時，焊劑烘烤溫度為300350，烘烤時間為1-2小時，烘烤后應放置于110-150的保溫箱中保溫，隨用隨取。f)焊條烘烤時，嚴禁高溫急烘，防止藥皮脫落。g)焊條使用時，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過2根。h)一般每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過4h用量；當天用不完，下班后退回保溫箱保溫；若焊條已受潮，應重新烘干后再保溫，但重復烘干次數(shù)不得超過2次，用不完的焊材要退庫，并按規(guī)定溫度重新烘干。4)環(huán)

25、境要求a)焊接環(huán)境溫度不宜低于0，環(huán)境濕度不宜高于90。b)不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當焊件表面有潮濕時，應采取加熱除濕措施。c)焊接作業(yè)區(qū)風速超過8米/秒時，應設置擋風裝置。5)接頭要求a)坡口周圍30-50mm區(qū)域要保持無油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要符合設計要求。b)所有對接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴禁在工件上起弧和熄弧，收弧時要填滿弧引熄弧板內(nèi)焊縫長度不小于25mm，埋弧焊的焊縫長度不小于100mm。6)裝配、定位焊要求a)組裝過程中應嚴格控制兩工件間的錯位、坡口角度和根部間隙。施焊前，焊接檢驗人員應嚴格按照設計裝配尺寸進行焊前檢查，當確認坡口各項尺寸符合要求時方可進行焊接，并作好質(zhì)

26、量記錄。嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。b)定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發(fā)現(xiàn)及時清除，焊接時必須充分熔于焊縫。定位焊縫所用的焊接材料的型號，應與正式焊縫相同，工藝要求相同。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長度為50-100mm，間距一般為400-600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設計焊腳的2/3。c)在定位焊前，裝配間隙必須經(jīng)過檢驗合格后焊接定位。d)用切割法割除引、熄弧板時，切割線離開母材至少3mm；殘留部分應以打磨機磨平。7) 焊縫要求a)焊縫要達到外觀按設計要求，如：圓滑過渡，余高，焊腳大小等。b)對于氣刨后的焊縫表面必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。c

27、)對于火焰切割后端面，必須將表面氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤，并將很深的割痕補焊后磨平。d)盡量避免十字交叉焊縫。e)橫加強筋應離開平行的對接焊縫間距不小于200mm。f)焊縫應避開應力較大部位和截面突變部位。g)腹板與翼板之間的角焊縫應填滿焊透，轉(zhuǎn)角處包腳。h)多層焊時，在焊接每一層焊縫前，應對前一層焊縫進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除，經(jīng)檢查合格后進行下一層焊接。i)對于封閉箱形斷面封板前，應將箱內(nèi)焊縫檢驗合格簽字后方能封板。j)對于T40mm 的板件，焊縫完成后24小時進行NDT檢驗；T40mm板件焊縫完成后48小時進行NDT檢驗。8)焊縫返修要求a)對于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位

28、置，缺陷的大小和深度等。b)采用碳弧氣刨或其它機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修的缺口，并砂輪機磨掉坡口表面的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。對于焊接裂紋的清除，應在裂紋的兩端各50mm的地方打兩個止裂孔以防止裂紋外延。c)按原焊縫的要求進行預熱，預熱溫度和預熱范圍按原規(guī)定執(zhí)行。d)返修采用原焊接方法及焊接工藝。e)焊縫返修時，需將清除部位的兩端刨成1:5的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。f)返修后的焊縫應修磨光順，并按照原檢驗要求進行復驗，且同一部位的焊縫返修不得超過2次。9) 焊接規(guī)范參數(shù)要求一般平位焊用135或135+121，立位、仰位用135，定位焊、長肉、返修、和特殊位置

29、用111。具體參技術(shù)參數(shù)見下表焊接方法焊接方位焊接電流焊接電壓備注135平位200-26028-32立位180-22024-28仰位180-22024-28111平位150-190 (3.2/4.0)22-26點焊110-190 (3.2/4.022-26仰位110-140 (3.2)120-160 (4.0)22-26121平位450-600 (4.0)30-34焊接原則1)鋼橋設計板厚，焊接量較大，為了減少焊接應力，除設計時盡可能避免焊縫密集、交叉，還要考慮減小焊縫截面、減少焊接收縮應力。因此，焊接時應遵循縱向焊縫同向焊接，同類焊縫對稱焊接，先中間后兩邊，先里邊后外邊的焊接原則，多人焊接時

30、采用分段退焊的原則。2)焊接前及打底焊接時，不可隨意切除固定馬板。當焊縫厚度達到母材厚度的2/3時方可切除。切割馬板時，應留有一定的余量然后打磨至與母材相平。當傷及母材時，應進行補焊，補焊要求和正式焊接相同。補焊后的焊縫進行打磨、檢查，外觀符合規(guī)范要求。3)焊接采用多層多道焊時，焊接操作人員必須進行連續(xù)施焊。焊完后應及時清理焊渣和表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應及時清理。在連續(xù)焊接過程中應控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上下限符合工藝要求。（七）、鋼構(gòu)件運輸方案1、運輸工具本工程鋼箱梁跨度13米，寬5米，單重約22噸，B段、C主橋鋼墩柱重約5噸，在充分考證運輸過程中的過橋、限高、限寬等

31、影響，慎密考慮和編制運輸方案，對線路的選擇應進行實地論證，并作好各種安全措施，如分段的固定、大件運輸警示標記、保障車輛等；大件運輸應遵守政府有關職能部門的規(guī)定。2、前期準備工作根據(jù)制作方提供的詳細資料：每個分段外型尺寸、單件重量、運輸先后次序、日期等，作運輸可行性分析，對無法解決的問題及時反饋給制作方以便及時調(diào)整、修改計劃，確保施工周期。選擇好行車路線，行車路線確定后對有可能影響行駛安全的環(huán)節(jié)做好應變和應急方案和準備，以便迅速排除，保證行車暢順。對所有參與運輸?shù)剀囕v做好維護保養(yǎng)，檢修，保證安全，順利完成運輸任務。安規(guī)定辦理三超物件運輸行駛手續(xù)。準備好專用吊具，索具和捆扎，固定用的鋼索和緊不落等

32、工具。組織專題會議，對所有參加此次工程人員進行技術(shù)交底，提高全體人員安全意識。3、運輸路線運輸前須與交通管理部門協(xié)商平板車通行時間和路線，在交警的配合下在道路上行駛，進入施工現(xiàn)場道路需進行修整、壓實，保證平板車轉(zhuǎn)彎半徑滿足要求。4、運輸過程a) 根據(jù)施工計劃，合理調(diào)度車輛，滿足進度要求。b) 采用用平板車裝載構(gòu)件運輸。c) 裝載重心是否合適，捆扎固定是否牢固可靠，危險標志放置是否適當?shù)?，裝好車后組織專人檢查安全系數(shù)，如不符合要求，重新調(diào)整至最佳狀態(tài)。d) 每臺車配一名有經(jīng)驗的起重工人跟車，負責在車輛轉(zhuǎn)彎，通過狹窄路段或障礙物時下車指揮。e) 每趟運輸指定專人負責指揮，隨指揮車在前面開路。f)

33、每臺車配對講機一臺，以隨時保持聯(lián)系。g) 每次運輸前由當次指揮者向司機，起重工講清楚每個分段外型尺寸，重量，行駛路線等，要求所有參與員工心中有數(shù)。5、注意事項a) 出廠后個別地段路面不平，需要填平，以利重型車輛通過。b) 個別地方的排柵或圍壁需在超寬車通過時臨時拆除，待車輛通過后再裝復。工地現(xiàn)場應預留一定空地，以便于車輛到達時進行吊裝就位。（ 八） 吊裝1、吊裝流程及技術(shù)措施1）、 鋼墩柱及鋼箱梁在工廠制造，由平板車運輸?shù)焦さ睾螅捎寐膸У踹M行吊裝。由于施工現(xiàn)場是經(jīng)過圍堰抽水后的河床，場地可能比較濕滑，吊裝及運行過程中需嚴格注意安全。2）、安裝前，對支座、墩頂面高程、中線及跨徑進行復測，誤差在

34、允許偏差內(nèi)方可安裝。3）、施工吊裝時，擬采用焊接吊點起吊方式，每段鋼箱梁選擇4個吊點，吊裝就位于柱頂上。4）、吊裝的鋼箱梁在吊裝安裝完各預制段后，進行拼接調(diào)整，保證橋梁整體的線性符合設計要求。5）、鋼箱梁固定后落梁就位時，要符合下列規(guī)定：（1）鋼箱梁就位前清理支座墊板，標高及平面位置符合設計要求。（2）鋼箱梁落梁前后檢查建筑拱度和平面尺寸，并作記錄，校正支座位置。2、吊機的選用及計算鋼箱梁單個構(gòu)件約為最重22t,考慮各部分重量、高度、成本、施工現(xiàn)場條件等因素，現(xiàn)場用1臺履帶式吊車進行全部吊裝作業(yè)。擬選用KH 180-3型履帶式起重機。查表得:該起重機在6米回轉(zhuǎn)半徑,主臂長度22米下額定起重量為

35、24.05噸, 能夠滿足使用要求。根據(jù)現(xiàn)場實際操作情況，調(diào)整工作半徑及主臂長度和角度，保證吊車起重量滿足要求，以保障安全。3、吊索，卸扣的選用及驗算1）、吊繩的選用根據(jù)箱梁每段起吊重量G1=22t，單機起吊設4個吊點,根據(jù)P1=22T*9.8KN/T=215.6KN，取=60，吊索拉力S1=0.58P1/2=（0.58*215.6KN）/2=62.524KN查表擬選用公稱抗拉強度為1470Mpa，6*37鋼芯鋼絲繩。d=13mm鋼絲繩最小破斷拉力為79.2KN，滿足使用要求。2）、卸扣的選用T(8)級 產(chǎn)品型號額定載荷WDdEPSL自重T-BW2-3/8 2 17 12 9.5 23 9.5

36、36.5 52.5 0.13 T-BW2.5-7/16 2.5 19 14 11 27 11 43 62 0.21 T-BW3.25-1/2 3.25 20.5 16 13 30 13 48 70.5 0.3 T-BW5-5/8 5 27 20 16 38 17.5 60.5 88 0.64 T-BW7-3/4 7 32 22 19 46 20.5 71.5 102.5 1.09 T-BW9.5-7/8 9.5 36.5 27 22.5 53 24.5 84 121 1.7 T-BW12.5-1 12.5 43 30 25.5 60.5 27 95 139 2.5 T-BW15-1 1/8 1

37、5 46 33 29.5 68.5 32 108 154 3.79 T-BW18-1 1/4 18 51.5 36 33 76 35 119 170.5 4.89 T-BW21-1 3/8 21 57 39 36 84 38 133.5 186.5 7.04 T-BW30-1 1/2 30 60.5 42 39 92 41 146 201 8.35 T-BW40-1 3/4 40 73 52 47 106.5 57 178 244 13.72 T-BW50-2 50 82.5 60 53 122 61 197 275 20.33 T-BW80-2 1/2 80 105 72 69 144.5

38、79.5 267 346 40.92 S(6)級 產(chǎn)品型號額定載荷WDdEPSL自重S-BW0.5-1/40.51286.515.56.52936.50.05S-BW0.75-5/160.7513.51081983144.50.1S-BW1-3/8117129.5239.536.552.50.13S-BW1.5-7/161.5191411271143620.21S-BW2-1/2220.5161330134870.50.3S-BW3.25-5/83.252720163817.560.5880.64S-BW4.75-3/44.753222194620.571.5102.51.09S-BW6.5-

39、7/86.536.52722.55324.5841211.7S-BW8.5-18.5433025.560.527951392.5S-BW9.5-1 1/89.5463329.568.5321081543.79S-BW12-1 1/41251.536337635119170.54.89S-BW13.5-1 3/813.55739368438133.5186.57.04S-BW17-1 1/21760.5423992411462018.35S-BW25-1 3/425735247106.55717824413.72S-BW35-23582.560531226119727520.33S-BW55-2

40、 1/2551057269144.579.526734640.92查表選用型號：T-BW7-3/4 負荷：7t 則：7428t 即：28t22t，滿足要求。3）、吊點布置每臺吊機起吊設置4個吊點，要求箱梁的重心要在兩端吊點的中點的連線所在的垂直面上，誤差不超過10mm。以避免箱梁傾斜，確保箱梁的順利對接。吊點采用鋼絲繩捆綁式吊裝。為防止鋼絲繩捆綁對鋼箱梁的破壞及對鋼絲繩的保護，在鋼箱梁捆綁位置采用方木包角以保護構(gòu)件和鋼絲繩。 4、 測量控制1、鋼箱梁軸線控制先根據(jù)座標在橋墩上準確的放出軸線和橋梁中心線；鋼箱梁在裝配制作時要放出橋梁中心線和軸線，焊接完后復查各線并打上洋沖標志；鋼箱梁在吊裝就位時離支座約50mm時，精調(diào)鋼橫梁，讓鋼箱梁上中心線和軸線對應上橋墩上的各線；復查各線的重合度，并在支座四面安裝限位碼后吊車緩慢松鉤就位，在松鉤過程中要隨時注意各線的偏移。2、鋼箱梁標高控制根據(jù)設計院給出的高程表，準確的計算出各臨時支墩處各支點的高程；各支點安裝完成后重新用激光經(jīng)偉儀復查高程；鋼箱梁吊裝后在箱梁初步定位好，用水平儀復查鋼箱梁頂板高程，如有偏差重新調(diào)整。3、鋼箱梁中心線、前后位置控制