畢業(yè)設(shè)計（論文）電話機底座注射模設(shè)計（含全套CAD圖紙）

1、目 錄電話機底座注射模設(shè)計3第1章 塑料件的特性分析41.1 產(chǎn)品性能分析41.2 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析61.3 塑件工藝分析7第2章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計72.1 型腔數(shù)目及排列方式72.2 分型面的設(shè)計72.3 注射機的選定82.4 主流道的設(shè)計92.6 冷料穴和拉料桿的設(shè)計112.7 排氣系統(tǒng)的設(shè)計112.8 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)11第3章 成型零件的設(shè)計與計算123.1 成型零件的設(shè)計123.2 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算163.3 模架的選用18第4章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計194.1 導(dǎo)向機構(gòu)的作用194.2 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)19第5章 推出機構(gòu)的設(shè)計215.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原則215.2 脫模力的計

2、算21第6章 側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計226.1 抽芯距確定與抽芯力計算236.2 斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)236.3 斜導(dǎo)柱的設(shè)計236.4 斜導(dǎo)柱傾斜角的確定246.5 斜導(dǎo)柱的直徑計算256.6 斜導(dǎo)柱的長度計算256.7 斜滑塊的設(shè)計266.8 導(dǎo)滑槽的設(shè)計276.9 楔緊塊設(shè)計276.10 滑塊定位裝置設(shè)計27第7章 注射機相關(guān)參數(shù)的校核287.1 注射壓力的校核287.2 鎖模力的校核及型腔數(shù)的確定287.3 模具閉和高度的校核287.4 開模行程的校核297.5 模具安裝尺寸的校核297.6 安裝螺孔尺寸29第8章 設(shè)計小結(jié)30第9章 致 謝32第10章 主要參考文獻32前 言畢

3、業(yè)設(shè)計是在修完所有課程之后，我們走向社會之前一次綜合性設(shè)計。本次設(shè)計的課題是電話機底座注射模設(shè)計,是對以前所學(xué)課程的一個總結(jié)。 在此次設(shè)計中，主要用到所學(xué)的注射模設(shè)計，以及機械設(shè)計等方面的知識。著重說明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關(guān)參數(shù)的校核、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、注射模具設(shè)計的有關(guān)計算、模具總體尺寸的確定與結(jié)構(gòu)草圖的繪制、模具結(jié)構(gòu)總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產(chǎn)制造等。其中模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計既是重點又是難點，主要包括成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，側(cè)面分型及抽芯機構(gòu)的設(shè)計，推出機構(gòu)的設(shè)計，拉料

4、桿的形式選擇，排氣方式設(shè)計等。通過本次畢業(yè)設(shè)計，使我更加了解模具設(shè)計的含義，懂得如何查閱相關(guān)資料以及怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后更好的從事模具行業(yè)打下了良好的基礎(chǔ)。 本次畢業(yè)設(shè)計也得到了廣大老師和同學(xué)的幫助，在此一一表示感謝！由于缺乏實踐經(jīng)驗，水平有限，且時間又倉促。設(shè)計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學(xué)指正批評。 編 者全套cad圖紙，聯(lián)系 153893706 摘 要在綜合分析塑件結(jié)構(gòu)，使用要求，成型質(zhì)量和模具制造成本的基礎(chǔ)上，介紹結(jié)構(gòu)簡單，形狀規(guī)則的塑件成型。采用側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，使塑件能一次成型。設(shè)計了相應(yīng)的的側(cè)向分型抽芯的注射模，并介紹了模具的工作過程。

5、 關(guān)鍵詞：注射模 抽芯機構(gòu) abstract： based on the comprehensive analysis on the plastic parts strcture service require-ment, moulding quality and mouding quality and mould manu facturing cost. acorresponding injection mould of internal side core pulling was designed.by adopting the mulit-direction and multi-comb

6、ination core-pulling .acorresponding injection mould of interal side core pulling was designed,the working process of the mould was in-troduced.key word: injection mould medialcoe pulling.第1章 塑料件的特性分析1.1 產(chǎn)品性能分析該塑件為電話機底座，它要與另外部件匹配使用。要使四周的凸緣扣卡到另外一個部件（電話機按鍵面板）上，所以從塑件的使用性能上分析，必須具備有一定的綜合機械性能，包括良好的機械強度，一定

7、的彈性和耐油性，耐水性，耐磨性，化學(xué)穩(wěn)定性和電絕緣性能。符合以上性能的有多種塑料材料，從材料的來源以及材料的成本和調(diào)配顏色來看，abs比較合適。abs是目前世界上應(yīng)用最廣泛的材料，它來源廣，成本低，符合該塑件成型的特性。因此制作該塑件選用abs材料。以下是abs的主要參數(shù)。表一：abs的主要技術(shù)指標(biāo)密度比溶吸水率收縮率熱變形溫度1.02-1.050.8-0.980.2%-0.4%130-1600.3%-0.8%83-103.抗拉強度拉伸彈性模量彎曲強度沖擊強度體積50mpa1.8x10780mpa11hb9.7hb6.9x10表二：abs的注射工藝參數(shù)注射機類型螺桿轉(zhuǎn)數(shù)噴嘴形式噴嘴溫度 螺桿式

8、50-70直通式180-190。料筒的溫度模具溫度注射壓力保壓力190-200 200-220 170-19050-70mpa60-90mpa30-60 mpa注射時間保壓時間冷卻時間成型周期3-5 s15-30 s10-30 s30-70s abs無毒，無味，呈微黃色。成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02-1.05g/cm3。abs有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性和電絕緣性能。abs有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70度左右，熱變形溫度約為90度

9、左右。耐氣候差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。其成型特點：abs在升溫時黏度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度稍大，abs易吸水，成型前加工要進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、溶料溫度及收縮率影響極小。 表三：abs成型收縮率，拉伸模量，泊松比與剛的摩擦因素塑料名稱成型收縮率/%拉伸模量e/103mpa泊松比u與剛的摩擦系數(shù)fpe1.5-3.50.212-0.980.490.23-0.5pp0.4-3.01.6-6.20.430.49-0.51ps0.2-0.81.4-8.90.380.45-0.75abs0.1-0.71.9

10、1-1.980.380.20-0.251.2 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析1）尺寸的精度表四：塑件的尺寸公差推薦值參考模具設(shè)計與制造手冊的精度等級材料高精度一般精度低精度abs345該塑件由于不接納其它裝配尺寸，其精度不必太高。故選用一般精度it6，其公差參考教材塑料成型工藝與模具設(shè)計。2）粗糙度作為電話機底座，僅要求外觀美觀，光澤度不必太高，塑件表面的粗糙度要比模具型芯低。塑件模具表面的粗糙度可取ra0.8.模具型芯的表面粗糙度取ra0.2。3）斜度脫模斜度取決于塑件的形狀，壁厚及塑料的收縮率，一般取1，本塑件由于型腔深度很小，兩側(cè)也采用抽芯。但由于考慮到塑件跟其它部件配合使用，要使塑件配合好所以要

11、塑件兩側(cè)角度，所以要使塑件強行脫模的方式。而且向里偏有小角度；本塑件與另外部件配合使用，要有一定的彈性才能使塑件放進指定的位置，塑件要有足夠的強度和剛度，才能經(jīng)受推件桿的推力而不使塑件變形，該產(chǎn)品壁厚均勻：本產(chǎn)品取2mm。表五：abs不同制件的壁厚塑料種類制件流程最小壁厚一般制件壁厚大型制件壁厚塑料 abs0.751.752.62.43.21.3 塑件工藝分析本塑件外形中等，形狀簡單，尺寸精度比較高，壁厚均為2mm,材料是abs收縮率取0.05%，凈重約25g，塑件外形長220mm,寬170mm，局部高22mm。由于塑件中有些地方通空和凹槽，為了減小加工難度，降低制作成本，所以采用凸模，凹模鑲

12、塊加入。因塑件長邊一側(cè)是有兩個側(cè)孔，另一側(cè)有一個鎖扣，所以要采用斜導(dǎo)柱側(cè)向分型機構(gòu)才能,使塑件出模。第2章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計2.1 型腔數(shù)目及排列方式1）型腔數(shù)目的確定由于該塑件要進行長期大批量生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率，降低塑件的生產(chǎn)成本，且該塑件制件尺寸不對稱，塑件的質(zhì)量控制要求的尺寸精度，性能和表面粗糙度較高，采用一模一腔生產(chǎn)模具可保證塑件的表面的粗糙度和質(zhì)量，又能達到制件的最佳的技術(shù)經(jīng)濟性。2）型腔的布局 型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因此型腔的排布應(yīng)使每個型腔都能從總壓力中均等地分得所須的足夠壓力，以保塑料熔體同時均勻充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定，所以型腔設(shè)計為：2.2

13、分型面的設(shè)計分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要應(yīng)素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切的關(guān)系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設(shè)計中的一個關(guān)鍵選擇分型面應(yīng)遵循以下幾項基本原則： a、分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。b、確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；c、保證塑件的精度要求；d、滿足塑件外觀質(zhì)量的要求；e、便于模具的加工與制造；f、對成型面積的影響；g、排氣的效果的考慮；h、對側(cè)向抽芯的影響。注射模一般的有一個分型面，有的有兩個分型面。分型面的形狀分為：平直分型面，傾斜分型面，階梯分型面，曲面分型面，復(fù)合分型面。在這里考慮到塑件分型面選在塑件

14、外形最大輪廓處，要保證有利的留模方式，要便于塑件順利脫模，保證塑件的精度要求，便于模具加工，采用單個平直分型面。如圖:2.3 注射機的選定以鎖模力為技術(shù)參數(shù)，必須大于模具在開模方向的投影面積上的總注射力。p=pb x kc x ks式中 p-型腔內(nèi)注射壓力 mpapb-基本壓力 mpakc-材料系數(shù)，abs材料取kc=1.15ks-塑料復(fù)雜系數(shù)，ks=11.5。pb與塑件平均壁厚t，進澆口流程長度l的流程比l/t有關(guān)，本塑件t=2mm，在這里螺角式潛伏澆口，估算l=100mm，故l/t=50，pb=32mpa，由于該塑件簡單，取ks=1，則：p=32 1.15 1=36.8 mpa鎖模力為:

15、f=1.5pa0.1式中；f-所需的鎖模力 knp-型腔內(nèi)注射壓力a-塑件投影面積，a=220170=37400f=1.5 x 36.8 x 37400 x 0.1=2064 kn所以選用臥式xs-zy-125。 型號國產(chǎn)注射機，其主要技術(shù)參數(shù)如下：xs-zy-125型注射機技術(shù)參數(shù)螺桿（柱塞）直徑（毫米）42噴嘴球半徑（毫米）12孔直徑（毫米）4注射容量（厘米或克）125定位孔直徑（毫米）100注射壓力1190頂出中心孔徑（毫米）兩側(cè)孔徑（毫米）22孔距（毫米）230鎖模力（10）90模具厚度（毫米）最大300最小200最大注射面積（厘米）320模板厚度（毫米）3002.4 主流道的設(shè)計 主

16、流道的設(shè)計參考教材塑料成型工藝與模具設(shè)計p114表5-2主流的部分尺寸：查教材塑料成型工藝與模具設(shè)計p103表4.2常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術(shù)規(guī)格xs-zy-125：噴嘴球半徑=12；主流道小端直徑=5。則主流道小端直徑d=5+1=6; 球面配合高度h取10； 主流道錐角取30；主流道球面直徑sr=12+8=20; l和d還待定。因為定模板厚度和動模底板總長為57，所以澆口套l=57mm。經(jīng)計算d=4+1=5mm。2.5 澆口位置的選擇 澆口的形式很多，但無論采取什么形式的澆口，其開設(shè)的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大。在模具設(shè)計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，它一般根據(jù)下述幾

17、項原則來參考：a、 盡量縮短流動距離b、 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處c、 避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷d、 考慮分子定向的影響e、 減少或避免熔接痕提高熔接強度f、 應(yīng)有利于型腔中氣體的排除g、 不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口h、 澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件外觀質(zhì)量綜合以上原則和塑件形狀及技術(shù)要求決定將澆口設(shè)置在塑件內(nèi)表面偏一邊處。2.6 冷料穴和拉料桿的設(shè)計冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入行腔。為了使料流的流動性更好，在模具內(nèi)溫度更均勻，故在主流道對面的動模板上開設(shè)冷料穴，其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同，通常選用z字形拉料桿，它開模后通常用手工取出冷料。2

18、.7 排氣系統(tǒng)的設(shè)計當(dāng)塑料溶體填充型腔時，必須將型腔內(nèi)和澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利排出模外。如果型腔內(nèi)因各種因素沒有將產(chǎn)生的氣體排除干凈，塑件就會形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填充缺料的成型缺陷，另外氣體受壓，體積縮小會產(chǎn)生高溫將導(dǎo)致素件局部碳化或燒焦，同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。因此必須考慮排氣問題，注射模成型時排氣通常用如下三種方式進行：a、利用配合間隙排氣b、在分型面上開設(shè)排氣槽排氣c、利用排氣塞排氣本塑件可以利用配合間隙排氣，不必專門開設(shè)排氣系統(tǒng)，如果試模中認(rèn)為必須開設(shè)，可在分型面上開設(shè)排氣槽。2.8 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)無論什么塑料進行注射成型

19、，均有一個比較適宜的模具溫度范圍，在此模具溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量較高。為了使模溫控制在一理想的范圍內(nèi)，現(xiàn)設(shè)計一模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。由于本次設(shè)計的塑料abs黏度和流動性一般，模溫為5080，故無須設(shè)計加熱系統(tǒng)，只需設(shè)計冷卻系統(tǒng)以確保合理的模溫。常用的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，本設(shè)計采用水冷卻，經(jīng)濟實惠。（1）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則與常見冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)1.冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則a） 冷卻水道應(yīng)盡量多b） 冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等c） 澆口出加強冷卻d） 冷卻水道、入口溫差應(yīng)盡量小e） 冷卻水道應(yīng)沿著塑料

20、收縮的方向設(shè)置此外，冷卻水道的設(shè)計還必須盡量避免接近塑件的溶接部位以免產(chǎn)生溶接痕，降低塑件強度；（2）冷卻系統(tǒng)機構(gòu)的確定塑件的形狀是變化萬千的，因此對于不同的塑件，冷卻水道的位置形狀也不一樣。本塑件為淺型腔塑件，淺型腔塑件最困難的是凸模的冷卻，本塑件凸模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，而且外部需抽芯，很難設(shè)置冷卻水道，因此要加強凹模冷卻。凹模設(shè)置螺旋式冷卻水道，入水口在澆口附近，水流流經(jīng)凹模的螺旋槽后在分型面附近流出，這種形式的冷卻水道的冷卻效果好。第3章 成型零件的設(shè)計與計算 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件

21、要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。3.1 成型零件的設(shè)計為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個型腔形狀，尺寸一致，采用組合式凹模中的整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)。在凹模與定模板間的配合用h7/m6。影響成型零件的尺寸因素有：1）塑件的收縮率其值為s=（smax-smin ）ls; 式中 s-塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差；smax-塑料的最大收縮率；smin-塑料的最小收縮率；ls -塑件的基本尺寸。2）模具成型零件的制造誤差參考塑料成型工藝與模具設(shè)計p所列出的經(jīng)驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的-,或取i

22、t7-it8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用z表示。這里取z=0.05收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= 100%式中 -塑件的平均收縮率；smax-塑料的最大收縮率；smin-塑料的最小收縮率。第一類尺寸：型腔尺寸的計算計算公式參考教材p151式（5-18）：（）=(1+ )ls-(0.50.75) 式中 -表示塑料的平均收縮率；(=0.55%)ls-表示塑件的基本尺寸；-表示塑件尺寸的公差；z-取/3。當(dāng)制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取0.5，當(dāng)精度級別較高時式中取0.75。本塑件為殼體配件其精度要求不高

23、，故在本設(shè)計中取0.75。 170尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=1.56。利用公式(lm) =(1+ )ls-0.75 =(1+0.55%)170-0.51.56 =170.16mm 220尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=1.84。利用公式(lm) =(1+ )ls-0.75 =(1+0.55%)220-0.50.32 =220.29mm210尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=1.84。利用公式(lm) =(1+ )ls-0.5 =(1+0.55%)5-0.51.84 =210.24mm169尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=1.5

24、6。利用公式(lm) =(1+ )ls-0.5 =(1+0.55%)168-0. 51.56 =169.70 mm 27尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=0.68利用公式(lm) =(1+ )ls-0.5 =(1+0.55%)27-0.50.68 =27.81mm 11尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=0.56。利用公式(lm) =(1+ )ls-0.5 =(1+0.55%)12-0.750.56 =11.79 mm 27尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=0.68利用公式(lm) =(1+ )ls-0.5 =(1+0.55%)27-0.50.5 =27

25、.49mm11尺寸的計算：查教材p66表3-8該尺寸的公差為=0.56。利用公式(lm) =(1+ )ls-0.5 =(1+0.55%)11-0.750.5 =11.34mm第二類型芯尺寸的計算：（1）尺寸為13的計算：查教材p66表3-18該尺寸的公差為=0.56。利用公式 (hm) =(1+ )hs+0.50.56 =(1+0.55%)14-0.50.56 =13.80（2）型芯高度尺寸為16的計算：查教材p66表3-18該尺寸的公差為=0.6。利用公式(lm)z =(1+ )ls+0.5z=(1+0.55%)16+0.50.60.05=16.39mm（3）尺寸為108的計算：查教材p66

26、表3-18該尺寸的公差為=102。利用公式(lm)z =(1+ )ls+0. 5z=(1+0.55%)108+0.51.2 =108.19mm（4）尺寸為31的計算：查教材p66表3-18該尺寸的公差為=0.72。利用公式(lm)z =(1+ )ls+0.5z=(1+0.55%)31+0.750.720.05=31.53mm3.2 模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計算塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足產(chǎn)生翹曲變形導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來

27、確定型腔壁厚。 模具型腔壁厚的計算，以最大壓力為準(zhǔn)，而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的，隨著塑料的冷卻和澆口的凍結(jié)，型腔內(nèi)的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。理論分析和生產(chǎn)實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要主要矛盾，型腔壁厚應(yīng)以滿足剛度條件為準(zhǔn)；由于本模具采用“一模一件”結(jié)構(gòu)，總體尺寸不是很大，故應(yīng)以型腔的壁厚的剛度為準(zhǔn)。剛度計算條件一般從下面三個方面來考慮：（1） 模具成型過程中不發(fā)生溢料（2） 保證塑件尺寸精度（3） 保證塑件順利脫模在一般情況下，因塑料的收縮率較大，型腔的彈性變形量不會超過塑料冷卻時的收縮值，因此，型腔的剛度要求主要是由不溢料和塑件精度來決定。當(dāng)塑件某一

28、尺寸同時有幾項要求時，以最苛刻的條件作為剛度設(shè)計的依據(jù)。對于本塑件可以簡化為整體式矩形型腔進行近似計算。 1）矩形型腔的結(jié)構(gòu)尺寸計算在本模具設(shè)計中采用了整體矩形型腔，整體矩形型腔的結(jié)構(gòu)簡圖如下：因本模具的型腔大體上似矩形，并且其l40-5025-3050-6030-3560-7035- 42由于采用一模一腔的設(shè)計，澆流道和澆口總長度為57mm.因為用到斜倒柱，型腔厚度取70mm。所以型腔的外形尺寸：110 74 10mm。型芯的外形尺寸的確定：由于有側(cè)向分型。所以型芯的一邊直接取150mm，另一邊52+2108+352=338mm，h取50mm。2）底板厚度的計算 整體式矩形型腔的底板，如果后

29、部沒有支承板，直接支承在模腳上，中間是懸空的，底板可以看成是周邊固定的受均勻載荷的矩形板，由于溶體的壓力，板中心將產(chǎn)生最大的變形量，按剛度條件，型腔底板厚度為： 式中 由型腔邊長比決定的系數(shù)； 型腔內(nèi)溶體的壓力（）； 型腔短邊長（）；鋼的彈性模量，取； 允許變形量；取0.05 mm經(jīng)計算得：l/b=1.4查表得 =0.0226, p=50mpa，b=80mm。 所以 24.7mm 由于考慮到這是近似計算，為匹配標(biāo)準(zhǔn)模架，取h=25mm。3.3 模架的選用根據(jù)型芯,型腔的尺寸和用到側(cè)向分型有導(dǎo)滑槽。因此選用的模架外形尺寸為: a400450的模架。根據(jù)模架選用的支撐板的厚度取32mm,推件板,推

30、件固定板取20mm和15mm。第4章 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)向機構(gòu)的保證動摸或上下模合模時正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。在這里我采用導(dǎo)柱導(dǎo)向的形式。4.1 導(dǎo)向機構(gòu)的作用1）定位作用： 模具閉合后，保證定?；蛏舷履５奈恢玫恼_，保證型腔形狀和尺寸的精度；導(dǎo)向機構(gòu)在模具裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。2）導(dǎo)向作用： 合模時首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定模上下模準(zhǔn)確閉合，避免型心先進入型腔造成成型零件的損壞。3）承受一定的側(cè)向壓力： 承受塑料溶體在充型過程中產(chǎn)生單向側(cè)壓力和動模板（因是雙分型面）自身的重力。4.2 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)1、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)采用如圖所示：圖

31、4-1 2、導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求：1）長度 導(dǎo)柱導(dǎo)向部分長度=37+50+30+2025=137mm.直徑 由于模架400450型。選用比較大，參考塑料注射模中小型模架標(biāo)準(zhǔn)的尺寸組合。選用：導(dǎo)柱d4017050.實用注塑模設(shè)計手冊。（2）形狀 導(dǎo)柱前端做倒角。（3）材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)心，因此采用t10a鋼經(jīng)淬火熱處理，硬度應(yīng)達到5055hrc。導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度為ra0.8。導(dǎo)向部分為ra0.4。（4）數(shù)量布置 導(dǎo)柱均勻分布在模具四周如下圖所示：（5）配合精度 導(dǎo)柱固定端與模板之間采用h7/m6的過度配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用h7/f7的間隙配合。4.3 導(dǎo)套1

32、、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式 導(dǎo)套的典型結(jié)構(gòu)如圖所示：此類型導(dǎo)套為直導(dǎo)套，結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，適用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合。2、導(dǎo)套結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求1）形狀 為使導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端倒圓角。導(dǎo)柱孔最好做成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。如模板較厚，導(dǎo)柱孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側(cè)面打一小孔排氣。2）材料 導(dǎo)套用與導(dǎo)柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造，其硬度一搬應(yīng)低與導(dǎo)柱硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱和導(dǎo)套拉毛。導(dǎo)套固定部分和導(dǎo)滑部分的表面粗糙度一般為ra0.8。因此選用：導(dǎo)套d=4040的導(dǎo)套。gb 4619.3-84，材料 t8a。固定形式和配合精度，采用h7/r6配合鑲?cè)肽０濉⒖?/p>

33、實用注塑模設(shè)計手冊：第5章 推出機構(gòu)的設(shè)計5.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原則塑件在從模具上取下以前,還有一個從模具的成型零件上脫出的過程,使塑件從成型零件上脫出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。它包括以下幾個部分，脫模力的計算、推出機構(gòu)、復(fù)位機構(gòu)等的機構(gòu)形式、安裝定位、尺寸配合以及某些機構(gòu)所需的強度、剛度或穩(wěn)性校核。在設(shè)計此機構(gòu)時，應(yīng)遵守以下幾個原則：1 推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè),2 保證塑件不因推出而變形損壞,3 機構(gòu)簡單動作可靠,4 良好的塑件外觀,5 合模時的正確復(fù)位 .5.2 脫模力的計算注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收宿，對型心產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩

34、擦阻力。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大，根據(jù)力平衡原理，列出平衡方程式：f=ap(cosa-sina)式中：-塑料對鋼的摩檫系數(shù)，約為 0.1-0.3a-塑件包容型芯的面積，p-塑件對型芯的單位面積上的包緊力，這里取p=3107mpa5.3 簡單推出機構(gòu)1）推出機構(gòu)一般包括推桿推出機構(gòu)、推管推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)、活動鑲塊及凹模推出機構(gòu)、多元綜合推出機構(gòu)等?？紤]到本塑件的結(jié)構(gòu)形狀，而推管推出機構(gòu)通常使用于有孔的圓形套類塑件，推件板推出機構(gòu)易使塑件產(chǎn)生變形且易產(chǎn)生毛刺,因此確定用推桿推出機構(gòu)。推桿推出機構(gòu)

35、是最常見，而且也是應(yīng)用最為廣泛的。推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出形式而定，可設(shè)計成圓形或矩形等等。但在此考慮到塑件形狀的影響我們選擇圓形。由于本塑件的脫模力相對來說較小，故在塑件的內(nèi)表面均勻布置六頂桿。兩側(cè)各三根。 2）推桿的直徑為5，尾部采用臺肩的形式，臺肩的直徑d與推桿的直徑約差46mm的簡單結(jié)構(gòu)。采用gb1298-86。參考實用注射塑設(shè)計手冊。3）推桿的材料采用t8a碳素鋼，熱處理要求hrc50,工作端配合部分表面粗糙度ra0.8。4）推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位 為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出機構(gòu)應(yīng)能回到原來的位置，所以需要設(shè)計推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。推出機構(gòu)包括導(dǎo)向

36、零件和復(fù)位零件。導(dǎo)向零件由推板導(dǎo)柱與推板導(dǎo)套所組成，本次設(shè)計采取推桿導(dǎo)柱與推桿導(dǎo)套相配合的形式，因這樣推桿導(dǎo)柱除了起到向作用外，還能支承著動模支承板，這樣改善了支承板的受力狀況，提高了支承板的剛性。復(fù)位零件一般有復(fù)位桿復(fù)位和彈簧復(fù)位兩種形式，本次設(shè)計采用復(fù)位桿復(fù)位形式，圓形截面，設(shè)置四根。位置設(shè)在推桿固定板的四周，這樣可使推出機構(gòu)合模時復(fù)位平穩(wěn)，復(fù)位桿端面與所在動模分型面上平齊。推出機構(gòu)推出后，復(fù)位桿高出分型面（其高度即為推出距離的大小）。合模時，復(fù)位桿先于動模分型面與定模分型面接觸，在動模向定模逐漸合攏的過程中，推出機構(gòu)變被復(fù)位桿頂住，從而與動模產(chǎn)生相對移動，直至分型面合攏時，推出機構(gòu)變回到

37、原來的位置。第6章 側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計 由于本塑件側(cè)面有鎖扣，所以安裝側(cè)向分型機構(gòu)，側(cè)向分型與抽芯一般可分為機動，液壓或氣動以及手動形。這里采用機動側(cè)向分型機構(gòu)。其結(jié)構(gòu)：6.1 抽芯距確定與抽芯力計算 側(cè)向型芯或側(cè)向成型模腔從成型位置到不妨礙塑件的脫模推出位置所移動的距離稱為抽芯距.用s表示,為了安全起見,側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大2-3mm，所以我們選取s=10mm，抽芯力的計算同脫模力計算相同，一般用如下公式估算： 式中 抽芯力（n） c側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（m） h側(cè)型芯成型部分的高度（m） p塑件對側(cè)型芯的收縮應(yīng)力（包緊力），其值與塑件的

38、幾何形狀及塑料的品種、成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件，p=（0.81.2）107pa，模外冷卻的塑件，p=（2.43.9）107pa 塑件在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù)，一般=0.150.20側(cè)型芯的脫模斜度或傾斜角（o）。所以：c=32.0mm; h=9mm; p=1107pa; =0.18; a=1o所以：fc=329.03.0107 (1.5cos1o -sin1o )=1.28104 n6.2 斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等零件把開模力傳遞給側(cè)型芯或側(cè)型芯塊，使之產(chǎn)生側(cè)向運動完成抽芯與分型動作。斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)主要有與開模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱

39、、側(cè)型腔或型芯滑塊、導(dǎo)滑槽、楔緊塊和側(cè)型腔或型芯滑塊定距限位裝置組成。6.3 斜導(dǎo)柱的設(shè)計 圖(8 )斜導(dǎo)柱的形狀斜導(dǎo)柱的形狀如圖(8)所示,其工作端的端部可以設(shè)計成錐臺形或半球形。由于半球形車制時比較困難，所以我們設(shè)計成錐臺形。為了避免端部錐臺也參與側(cè)抽芯，導(dǎo)致滑塊停留位置不符合原設(shè)計計算要求。所以斜角大于斜導(dǎo)柱傾斜角，我們?nèi)?。斜?dǎo)柱的材料選用t10碳素鋼，熱處理硬度hrc=60，表面粗糙度。斜導(dǎo)柱與其固定的模板之間采用過渡配合。由于斜導(dǎo)柱在工作過程中主要用來驅(qū)動側(cè)滑塊作往復(fù)運動，側(cè)滑塊運動的平穩(wěn)性右導(dǎo)滑槽與滑塊之間的配合精度保證。而合模是的最終準(zhǔn)確位置由楔緊塊決定。因此，為了保證運動的靈活

40、性，滑塊上斜導(dǎo)孔與斜導(dǎo)柱之間可以采用較松的間隙配合。6.4 斜導(dǎo)柱傾斜角的確定斜導(dǎo)柱軸向與開模方向之間的夾角稱為斜導(dǎo)柱的傾斜角，它是決定斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)工作效果的重要參數(shù)。的大小對斜導(dǎo)柱的有效工作長度、抽芯距和受力狀況等起著決定性的影響。 由公式： 式中 斜導(dǎo)柱的工作長度； s抽芯距； 斜導(dǎo)柱的傾斜角；h與抽芯距是對應(yīng)的開模距。由以上公式可算得 =20o。以下圖（8）是斜導(dǎo)柱抽芯時的受力圖：圖（8）斜導(dǎo)柱工作長度與抽芯距關(guān)系及受力圖從圖中可知： 式中 側(cè)抽芯時斜導(dǎo)柱所受的彎曲力； 側(cè)抽芯時的脫模力，其大小等于抽芯力； 側(cè)抽芯時所需的開模力。由以上公式可知，a增大，l和h減少，有利于減小模具尺寸，

41、但fw和fk增大，影響斜導(dǎo)柱和模具的強度和剛度；反之，a減小，斜導(dǎo)柱和模具受力減小，但要在獲得相同抽芯距的情況下，斜導(dǎo)柱的長度要增大，開模距要變大，因此模具尺寸會增大。綜合兩方面考慮，在經(jīng)過以上的計算推導(dǎo)，a取20o比較理想。6.5 斜導(dǎo)柱的直徑計算斜導(dǎo)柱的直徑主要受彎曲立的影響，由于其計算比較復(fù)雜,所以采用查表的方法來確定斜導(dǎo)柱的直徑,由上面的計算知道，fc=12.8kn,a=20o,所以根據(jù)塑料成型工藝與模具設(shè)計表5-20查得fw和hw以及a在表5-21中查得斜導(dǎo)柱的直徑d=12mm。6.6 斜導(dǎo)柱的長度計算由塑料成型工藝與模具設(shè)計書中公式5-65得，斜導(dǎo)柱的總長為: 式中 斜導(dǎo)柱總長度；

42、 斜導(dǎo)柱固定部分大端直徑； h斜導(dǎo)柱固定板厚度； d斜導(dǎo)柱工作部分直徑； s抽芯距。斜導(dǎo)柱安裝固定部分的長度為： 式中 斜導(dǎo)柱安裝固定部分的長度； d1斜導(dǎo)柱固定部分的直徑。由以上公式可得lx=137.23mm在此取斜導(dǎo)柱的長度為138mm。6.7 斜滑塊的設(shè)計斜滑塊是斜導(dǎo)柱側(cè)面分型抽芯機構(gòu)中的一個重要零件部件，它上面安裝有側(cè)向型芯或側(cè)向成型塊，注射成型時塑件尺寸的準(zhǔn)確性和移動的可靠性都需要它的運動精度保證。滑塊的結(jié)構(gòu)可分整體式和組合式。在滑塊上直徑制出側(cè)向型腔的結(jié)構(gòu)稱整體式，分開加工稱組合式。在本次設(shè)計中采用整體式結(jié)構(gòu)。一般情況下，成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位過程中，要求其必須沿一定的方向平

43、穩(wěn)地往復(fù)移動，這一過程是在導(dǎo)滑槽內(nèi)完成的。根據(jù)型芯大小、形狀和要求不同，有的采取t形槽或燕尾槽，但本設(shè)計側(cè)抽芯的滑塊和小型芯設(shè)計在鑲在型腔上的方塊型芯中滑動，上下不能移動，只有前后滑動，因此無需要另加工槽，不過滑塊與型芯槽配合要求較高，為防止配合部分漏料，適當(dāng)提高精度，采用h7/f7，其它部分采用h8/f8間隙配合，配合 表面粗糙度ra0.8m滑塊材料采用t10，hrc5458。斜滑塊的高度不能大于滑塊的滑動部分長度，根據(jù)型芯板的厚度，這里側(cè)滑塊的高度取 25+15=40。所以滑塊的滑動l要大于40，取l=60mm，其寬度要大于型腔的寬度64，這里去s=70mm，所以側(cè)滑塊的外型尺寸為97x5

44、5x27mm.。采用45號鋼加工。導(dǎo)滑槽采用的是t形的形式其配合用h8/f8的間隙配合。其零件圖見圖紙零件圖。6.8 導(dǎo)滑槽的設(shè)計成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復(fù)移動，這一過程是在導(dǎo)滑槽中完成的。根據(jù)模具上側(cè)型芯的大小、形狀和要求的不同，以及各工廠的具體使用情況，滑塊與導(dǎo)滑槽的配合形式也不一樣，一般采用t形槽或燕尾槽導(dǎo)滑。組成導(dǎo)滑槽的零件對硬度和耐磨性有一定的要求，一般情況下，整體式導(dǎo)滑槽常在動模板或定模板上直接加工出來，常用的材料為45鋼。根據(jù)本塑件的特征，采用t形槽導(dǎo)滑的形式，采取在定模板上直接加工出，選用材料為45鋼，為了便于加工和防止熱處理變形，所以

45、調(diào)質(zhì)至30hrc后在銑削成形。蓋板材料用t10綱，硬度要求hrc=50.導(dǎo)滑槽與滑塊部分采用h8/f8間隙配合。配合部分的表面要求比較高，表面粗糙度應(yīng)ra=0.8。導(dǎo)滑槽與滑塊還要保持一定的配合長度，因為滑塊完成抽撥動作后，其滑動部分仍應(yīng)全部或有部分的長度留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，滑塊的滑動配合長度要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的 長度不應(yīng)小于導(dǎo)滑配合長度的2/3。否則，滑塊開始復(fù)位時容易偏斜，甚至損壞模具。6.9 楔緊塊設(shè)計 在注射成型過程中，側(cè)向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳給斜導(dǎo)柱，而一般的斜導(dǎo)柱為一細長桿件，受力后容易變形，導(dǎo)致滑塊后移，因此本設(shè)計中須設(shè)置楔緊塊，

46、以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側(cè)向成型零件的推力。為了保證斜面在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對滑塊的驅(qū)動，因此常取楔緊角=+23 取=23。由于滑塊所承受的側(cè)向壓力比較大，所以楔緊塊用h7/m6配合整體鑲?cè)肽０逯小?.10 滑塊定位裝置設(shè)計滑塊定位裝置在開模過程中用來保證滑塊停留在剛脫離斜導(dǎo)柱的位置，不再發(fā)生任何移動，以避免合模時斜導(dǎo)柱不能準(zhǔn)確地插進滑塊的斜導(dǎo)孔內(nèi)，造成模具損壞。在此我采用了外螺釘固定彈簧定位。因為這樣更利以維修。第7章 注射機相關(guān)參數(shù)的校核在前面已經(jīng)確定了模具的結(jié)構(gòu)、類型和一些基本的參數(shù)尺寸，如模具的型腔的個數(shù)、需用的注射量、塑件

47、在分型面上的投影面積、成型時所需的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等。這些數(shù)據(jù)都與注射機的有關(guān)性能參數(shù)密切相關(guān)，如果兩者不相匹配，則模具無法使用，為此，必須對兩者之間有關(guān)的數(shù)據(jù)進行校核以滿足要求。 7.1 注射壓力的校核注射成型機的最大注射壓力應(yīng)稍大于塑料制品的成型所需的注射壓力，即p0p式中 p0注射成型機的最大注射壓力； p 塑料制品成型時所需的注射壓力。查有關(guān)手冊可知p0=130 mpa，p=7090 mpa所以p0=130p=80成立，即注射壓力滿足要求。7.2 鎖模力的校核及型腔數(shù)的確定鎖模力的校核 鎖模力又稱合模力，是指注射成型機的合模裝置對模具所施加的最大夾

48、緊力。為了避免塑料注射機成型時由于受到注射壓力的作用而使模具沿分型面而脹開，注射成型機的鎖模力可按下式核算：f0p模a分100或 f0k1p a分100式中 f0注射成型機的公稱鎖模力（n）； p模模內(nèi)壓力（型腔內(nèi)熔體壓力）（mpa）； k1壓力損耗系數(shù)，k1=2/3； a分塑料制品在及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和。所以有： f0=180000035(211.87+654)100=1217090所以f0p模a分100 成立，故所選注射機的鎖模力也符合要求。7.3 模具閉和高度的校核模具閉和高度應(yīng)該滿足以下關(guān)系：hminhhmax式中 h模具閉和高度；hmin注射成型機模具最小厚度；hmax

49、注射成型機模具最大厚度；hmin=250h=299hmax=350所以所選注射機的模具閉合高度滿足要求。7.4 開模行程的校核開模行程s是（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度。當(dāng)模具需要利用開模動作完成側(cè)向抽芯動作時，開模行程的校核還應(yīng)考慮為完成抽芯動作所需增加的開模行程。由于完成抽芯動作的開模距離hc小于脫模距離h1和包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度h2之和，故開模行程按下式來校核：smaxs= h1+ h2即有 s=35034.0+84+10=128因而所選注射機的開模行程也符合要求。7.5 模具安裝尺寸的校核 不同型號的注射機其安裝模具部

50、位的形狀和尺寸各不相同，設(shè)計模具時應(yīng)對其相關(guān)尺寸加以校核，一保證模具順利安裝，需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸、定位圈、模具的最大厚度與最小厚度及安裝螺釘孔等。（1） 噴嘴尺寸 因為澆注系統(tǒng)的主流倒的尺寸是根據(jù)噴嘴尺寸而設(shè)計的，所以此尺寸一定滿足條件。（祥見澆注系統(tǒng)設(shè)計）（2） 定位圈尺寸 此同上，因為定位圈是隨著噴嘴尺寸而變化的相應(yīng)的改變，故必滿足要求。7.6 安裝螺孔尺寸 我們采用用螺釘直接固定的方法，但要注意動、定模部分的底板尺寸與注射機對應(yīng)模板上所開設(shè)的螺孔的尺寸和位置相適應(yīng)。由于在設(shè)計的時候是用cad軟件ug進行分型得出的結(jié)果，顯然滿足要求。至此已經(jīng)校核完了注射機的相關(guān)工藝參數(shù)，即所選用的

51、注射機符合要求。第8章 設(shè)計小結(jié)與展望本次畢業(yè)設(shè)計的課題是電話機底座注射模具的設(shè)計,是在修完大學(xué)所有課程之后進行的一次綜合性設(shè)計,是對以前所學(xué)知識的一次全面性檢查。在這次畢業(yè)設(shè)計的過程中，充分利用了所學(xué)知識，查閱了大量的參考書目，盡量將自己所學(xué)的知識與設(shè)計有機的結(jié)合起來，懂得了如何來設(shè)計塑件的注射模具的一般流程，即注射成型制品的分析、注射機的選擇及相關(guān)參數(shù)的校核、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、注射模具設(shè)計的有關(guān)計算、模具總體尺寸的確定與結(jié)構(gòu)草圖的繪制、模具結(jié)構(gòu)總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產(chǎn)制造等，其中模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計既是重點又是難點，主要包括制品成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和

52、流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，側(cè)面分型及抽芯機構(gòu)的設(shè)計，推出機構(gòu)的設(shè)計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設(shè)計等。本設(shè)計選用了abs作為塑件的材料，能夠滿足電話機的使用性能及注射模具的成型特點。本設(shè)計采用了四導(dǎo)柱與三斜導(dǎo)柱以及三彈簧側(cè)抽芯的模具結(jié)構(gòu)，在注射成型冷卻后，動模部分隨著注射機的動模向后移動，動模板與定模板間分型，同時由于斜導(dǎo)住的作用使側(cè)滑塊也一起與塑件分離，而在拉料桿的作用之下把澆注系統(tǒng)的凝料隨之拉出來一起與動模移動；當(dāng)型芯與型腔完全分離后，塑料制件留在型芯上。這時推出機構(gòu)開始動作，通過推桿把制件頂出模外；最后在合模時，在彈簧與復(fù)位桿的作用下使模具閉合，完成了一次成型。本模具采用了組合式型芯的形式，使加工方便，但是側(cè)向抽芯部分是在定模與動模之間各一半，這樣使模具型腔和型芯的加工帶來不便之處；在成型側(cè)面的型槽和孔時采用小型心的